جدول أوزان البراغي ودرجات القوة: كل ما تحتاج إلى معرفته

يمكن حساب الوزن النظري للبراغي، بما في ذلك تلك المزودة بصواميل وبدون صواميل، باستخدام نهج مجزأ.

مخطط الوزن النظري للبراغي

كيفية تحديد درجات قوة البراغي

تنقسم البراغي العادية إلى براغي من الدرجة A، والبراغي من الدرجة B (براغي مكررة)، والبراغي من الدرجة C (براغي خشنة).

تستخدم البراغي من الدرجة A وB فولاذ من الدرجة 5.6 و8.8، بينما تستخدم براغي الدرجة C فولاذ من الدرجة 4.6 و4.8. تُصنع البراغي عالية القوة من الصلب من الدرجة 8.8 و10.9. في الصف 10.9، على سبيل المثال، يشير الرقم 10 إلى حد قوة الشد ل مادة الصلب هي fu=1000 نيوتن/مم²، ويشير 0.9 إلى أن مقاومة الخضوع لمادة الفولاذ هي fy=0.9fu. تتبع النماذج الأخرى هذا الاصطلاح. تستخدم مسامير التثبيت Q235 أو فولاذ Q345.

تُصنع البراغي من الفئتين A وB (البراغي المكررة) من قضبان مدرفلة على شكل قضبان. يكون سطح قضيب البرغي أملس، والأبعاد دقيقة، ويتم حفر ثقوب المسامير باستخدام قالب أو يتم ثقبها أولاً على الأجزاء الفردية بفتحة أصغر، ثم يعاد حفرها إلى القطر المصمم على المكونات المجمعة (المعروفة باسم ثقوب الفئة الأولى). تكون الفجوة بين قطر البرغي والفتحة صغيرة جدًا، حيث تسمح بحوالي 0.3 مم فقط، مما يتطلب طرقًا خفيفًا أثناء التركيب لقوة القص والشد.

ومع ذلك، فإن تصنيع وتركيب البراغي من الدرجة A وB (البراغي المكررة) تتطلب عمالة كثيفة ومكلفة. في الهياكل الفولاذية، يتم استخدامها فقط في عقد التركيب المهمة أو في وصلات البراغي التي تتحمل أحمال القص والشد من القوى الديناميكية.

البراغي من الدرجة C (البراغي الخشنة) مصنوعة من الفولاذ المستدير المضغوط. سطحها أكثر خشونة، وأبعادها أقل دقة. يتم ثقب ثقوب المسامير دفعة واحدة أو يتم حفرها بدون قالب (ثقوب من الفئة الثانية)، ويكون قطر الثقب أكبر من قطر البرغي بمقدار 1-2 مم. ينتج عن هذا تشوه كبير في القص تحت قوى القص، وقد تلامس البراغي الفردية جدار الثقب وتعاني من قوى داخلية مفرطة تؤدي إلى فشل مبكر.

نظرًا لبساطة وانخفاض تكلفة تصنيع البراغي من الدرجة C (البراغي الخشنة)، فإنها تستخدم بشكل شائع في مختلف مشاريع الهياكل الفولاذية، وهي مناسبة بشكل خاص للوصلات التي تتحمل قوى الشد على طول محور البرغي، والوصلات القابلة للفصل، ومكونات التثبيت المؤقت.

في الوصلات ذات قوى القص الكبيرة، يتم استخدام دعامات أو تدابير هيكلية أخرى لتحمل قوى القص، مما يسمح للمسمار بالاستفادة من مزايا قوة الشد الخاصة به.

يمكن أيضًا استخدام البراغي من الدرجة C في الوصلات الثانوية الخاضعة لأحمال ديناميكية ثابتة أو غير مباشرة كوصلات قص.

براغي عالية القوة من الفولاذ المقاوم للصدأ

تتميز البراغي عالية القوة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ بقوة عالية ومقاومة للتآكل بفعل الهواء والبخار والماء وغيرها من الوسائط الضعيفة المسببة للتآكل، وكذلك الأحماض والقلويات والأملاح. لا تعاني من التآكل أو التنقر أو الصدأ أو التآكل.

كما يعد الفولاذ المقاوم للصدأ من بين أقوى المواد المستخدمة في البناء. ونظراً لمقاومته الممتازة للتآكل، فإنه يضمن السلامة الدائمة للمكونات الهيكلية في التصميم الهندسي.

الهيكل الفولاذي مسمار التوصيل تنقسم درجات الأداء إلى أكثر من عشر درجات تشمل 3.6، 4.6، 4.6، 4.8، 5.6، 6.8، 6.8، 8.8، 9.8، 10.9، 12.9.

البراغي من الدرجة 8.8 وما فوقها مصنوعة من الكربون المنخفض سبائك الصلب أو الفولاذ متوسط الكربون ويخضع للمعالجة الحرارية (التبريد والتلطيف)، والمعروف باسم البراغي عالية القوة، بينما يُعرف الباقي باسم البراغي العادية.

تتكون علامات درجة أداء البرغي من رقمين، يشيران إلى قوة الشد الاسمية ونسبة قوة الخضوع لـ مادة البرغي.

تُصنع البراغي عالية القوة من الفولاذ عالي القوة، أو البراغي التي تتطلب قوة شد مسبق كبيرة. وهي تستخدم على نطاق واسع في الجسور والسكك الحديدية ووصلات معدات الضغط العالي والضغط العالي جداً. غالبًا ما تفشل هذه البراغي بسبب الكسر الهش.

تحتاج المسامير عالية القوة المستخدمة في معدات الضغط العالي جدًا إلى تطبيق ضغط مسبق كبير لضمان إحكام إغلاق الحاوية.

وهناك بعض المفاهيم حول البراغي عالية القوة: 1. البراغي مع درجات الأداء أعلى من 8.8 تعرف باسم البراغي عالية القوة. يسرد المعيار الوطني الحالي ما يصل إلى M39 فقط، وبالنسبة للأحجام الأكبر، وخاصة الأطوال الأكبر من 10 ~ 15% أكبر من القطر، لا يزال الإنتاج المحلي محدودًا.

الفرق بين البراغي عالية الشد والمسامير العادية

تختلف البراغي عالية القوة عن البراغي العادية من حيث قدرتها على تحمل أحمال أكبر من البراغي القياسية من نفس المواصفات. تُصنع البراغي العادية من الفولاذ Q235 (A3). أما البراغي عالية القوة فتصنع من الفولاذ 35# أو مواد أخرى عالية الجودة وتخضع للمعالجة الحرارية لزيادة قوتها. يكمن الاختلاف الأساسي في قوة المادة.

من من منظور المواد الخام، تصنع البراغي عالية القوة من مواد عالية القوة. البرغي والصامولة وغسالة البراغي عالية القوة كلها مصنوعة من الفولاذ عالي القوة، وعادة ما تستخدم فولاذ 45#، و40 من الفولاذ البورون، و20 منجنيز تيتانيوم فولاذ البورون، 35CrMoA، إلخ. تُصنع البراغي العادية عادةً من الفولاذ Q235 (المكافئ للفولاذ A3 السابق).

من حيث درجة القوة، تأتي البراغي عالية القوة، التي يتزايد استخدامها، عادةً في درجات 8.8 و10.9، مع كون 10.9 أكثر شيوعًا. أما البراغي العادية فلها درجات قوة أقل، وعادةً ما تكون في 4.4 و4.8 و5.6 و8.8.

فيما يتعلق بخصائص تحمل القوة، تطبق البراغي عالية القوة الشد المسبق وتنقل القوى الخارجية من خلال الاحتكاك. تعتمد وصلات البراغي العادية على مقاومة قص قضيب البرغي وضغط جدار الفتحة لنقل قوى القص. يكون الشد المسبق المتولد عند إحكام ربط الصامولة في حده الأدنى ويمكن اعتباره ضئيلًا.

في المقابل، يتم تطبيق البراغي عالية القوة، بصرف النظر عن قوتها المادية العالية، مع شد مسبق كبير، مما يخلق قوة ضغط بين المكونات المتصلة. ينتج عن ذلك احتكاك كبير عمودي على محور البرغي. إن الشد المسبق، ومعامل مقاومة الانزلاق، و نوع الفولاذ المواد تؤثر بشكل مباشر على قدرة التحميل للبراغي عالية القوة.

استنادًا إلى خصائص تحمل القوة، يتم تقسيمها إلى نوع المحمل ونوع الاحتكاك. كلا النوعين لهما طرق حساب مختلفة. أصغر معيار للبراغي عالية القوة هو M12، وتتراوح الأحجام الشائعة الاستخدام من M16 إلى M30، وأداء البراغي الكبيرة جدًا غير مستقر، مما يتطلب دراسة متأنية في التصميم.

الفرق بين الوصلات من نوع الاحتكاك والوصلات من نوع المحمل في البراغي عالية القوة:

تعمل وصلات البراغي عالية القوة على تثبيت الألواح المتصلة بإحكام من خلال قوة شد مسبق كبيرة داخل عمود البرغي، مما يولد احتكاكًا كبيرًا، وبالتالي تعزيز السلامة والصلابة الكلية للوصلة. عند تعريضها لقوى القص، يمكن تقسيمها إلى وصلات براغي عالية القوة من نوع الاحتكاك ووصلات براغي عالية القوة من نوع المحامل، وتختلف بشكل أساسي في حالاتها الحدية.

على الرغم من أنها من نفس نوع البرغي، إلا أن طرق حسابها ومتطلباتها ونطاقات تطبيقها تختلف بشكل كبير. في التصميم المقاوم للقص، تكون الحالة الحدية لوصلات البراغي عالية القوة من نوع الاحتكاك هي أقصى قوة احتكاك ممكنة توفرها قوة شد البراغي بين أسطح التلامس للوحات، مما يضمن عدم تجاوز قوة القص الخارجية هذا الحد الأقصى لقوة الاحتكاك طوال فترة الخدمة.

لا تخضع الألواح للتشوه الانزلاقي النسبي (الحفاظ على الفجوة الأصلية بين عمود البرغي والفتحة)، وتخضع الألواح المتصلة لقوى مرنة ككل. في وصلات البراغي عالية القوة من النوع الحامل، يُسمح لقوة القص الخارجية بتجاوز الحد الأقصى لقوة الاحتكاك، مما يتسبب في حدوث تشوه انزلاقي نسبي بين الألواح المتصلة حتى يلامس عمود البرغي جدار الفتحة.

بعد ذلك، تنقل الوصلة القوى من خلال قص عمود البرغي، والضغط على جدار الثقب، والاحتكاك بين أسطح الصفيحة، حيث يكون فشل القص النهائي للوصلة إما قص عمود البرغي أو الضغط على جدار الثقب.

باختصار، البراغي عالية القوة من نوع الاحتكاك والمسامير عالية القوة من نوع التحمل هي في الأساس نفس البراغي، وتختلف فقط في ما إذا كان الانزلاق يؤخذ في الاعتبار في التصميم. يجب ألا تنزلق البراغي عالية القوة من النوع الاحتكاكي؛ فهي لا تتحمل قوى القص، وأي انزلاق يعتبر فشلًا في التصميم، وهو نهج ناضج تقنيًا. يمكن أن تنزلق البراغي عالية القوة من النوع المحمل وتتحمل أيضًا قوى القص، مع فشل نهائي مماثل لفشل البراغي العادية (إما قص البرغي أو ضغط صفيحة فولاذية).

من حيث الاستخدام: بالنسبة للوصلات المثبتة بمسامير في المكونات الإنشائية الرئيسية في المباني، تستخدم البراغي عالية القوة بشكل عام. يمكن إعادة استخدام البراغي العادية، في حين لا يمكن استخدام البراغي عالية القوة وتستخدم عادةً للوصلات الدائمة.

البراغي عالية القوة هي براغي مسبقة الإجهاد. في التطبيقات من نوع الاحتكاك، يتم تطبيق شد مسبق محدد باستخدام مفتاح عزم الدوران، بينما في التطبيقات من نوع المحامل، يتم قص الشق. يمكن استخدام البراغي العادية، ذات مقاومة القص الأضعف، في المناطق الإنشائية الأقل أهمية وتحتاج فقط إلى الشد. عادةً ما تكون البراغي العادية من الدرجات 4.4 و4.8 و5.6 و8.8. عادةً ما تكون البراغي عالية القوة من الرتبتين 8.8 و10.9، مع كون 10.9 أكثر انتشارًا.

الصف 8.8 و8.8S متكافئان. يختلف أداء تحمل القوة وطرق حساب المسامير العادية عن تلك الخاصة بالمسامير عالية القوة. البراغي عالية القوة تتحمل القوة في المقام الأول من خلال قوة الشد المسبق الداخلية P، مما يخلق مقاومة احتكاك على أسطح التلامس للمكونات المتصلة لتحمل الأحمال الخارجية، في حين أن البراغي العادية تتحمل الأحمال الخارجية مباشرة.

وبشكل أكثر تحديداً توفر وصلات البراغي عالية القوة مزايا مثل بساطة البناء، والأداء الجيد في تحمل القوة، وقابلية الاستبدال، ومقاومة التعب، ومقاومة الارتخاء تحت الأحمال الديناميكية، مما يجعلها طريقة توصيل واعدة.

يتم إحكام ربط البراغي عالية القوة بمفتاح ربط خاص، مما يولد قوة شد مسبق كبيرة ومضبوطة. ينتج عن هذا الشد المسبق، الذي ينتقل من خلال الصامولة والحلقة قوة ضغط مسبق مكافئة على المكونات المتصلة. تحت قوة الضغط المسبق هذه، يتم توليد احتكاك كبير على طول أسطح المكونات المتصلة.

وطالما أن القوة المحورية أقل من قوة الاحتكاك هذه، فلن تنزلق المكونات، وستظل الوصلة سليمة. هذا هو المبدأ الكامن وراء وصلات البراغي عالية القوة.

تعتمد وصلات البراغي عالية القوة على الاحتكاك بين أسطح التلامس للمكونات المتصلة لمنع الانزلاق. لضمان وجود احتكاك كافٍ، من الضروري زيادة التثبيت القوة بين المكونات وتعزيز معامل احتكاك أسطح التلامس.

يتم تحقيق قوة التشبيك بين المكونات عن طريق تطبيق الشد المسبق على المسامير، مما يستلزم استخدام فولاذ عالي القوة للمسامير، ومن هنا جاء مصطلح "وصلات البراغي عالية القوة".

في وصلات البراغي عالية القوة، يؤثر معامل الاحتكاك بشكل كبير على قدرة التحميل. تُظهر التجارب أن معامل الاحتكاك يتأثر بشكل أساسي بطبيعة أسطح التلامس ومواد المكونات.

ولزيادة معامل الاحتكاك لأسطح التلامس، غالبًا ما يتضمن البناء طرقًا مثل السفع الرملي أو التنظيف بالفرشاة السلكية لمعالجة أسطح التلامس داخل منطقة التوصيل.

تأتي المسامير عالية القوة في الواقع في نوعين: نوع الاحتكاك ونوع تحمل. معيار التصميم للبراغي عالية القوة من نوع الاحتكاك هو أن قوة القص الناجمة عن الحمل التصميمي لا تتجاوز قوة الاحتكاك. بالنسبة للبراغي عالية القوة من النوع الحامل، فإن المعيار هو ألا يتم قص عمود البرغي أو عدم سحق الألواح.

مقاومة التآكل في براغي الفولاذ المقاوم للصدأ عالية القوة

تُعرف البراغي عالية القوة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ بخصائصها المقاومة للتآكل.

تتفاعل جميع المعادن مع الأكسجين الموجود في الغلاف الجوي، مكونة طبقة أكسيد على سطحها. ولسوء الحظ، يستمر أكسيد الحديد المتكون على الفولاذ الكربوني العادي في التأكسد، مما يتسبب في توسع الصدأ وإحداث ثقوب في النهاية. يمكن حماية أسطح الفولاذ الكربوني بالطلاء أو المعادن المقاومة للأكسدة (مثل الزنك والنيكل والكروم) من خلال الطلاء الكهربائي. ومع ذلك، وكما هو معروف، فإن هذه الطبقة الواقية ليست سوى طبقة رقيقة. إذا تعرضت الطبقة الواقية للتلف، يبدأ الفولاذ الموجود تحتها بالصدأ.

تعتمد مقاومة الفولاذ المقاوم للصدأ للتآكل على الكروم. ومع ذلك، نظرًا لأن الكروم هو أحد مكونات الفولاذ، فإن طريقة الحماية مختلفة. عندما يصل محتوى الكروم إلى أعلى من 11.7%، تزداد مقاومة الفولاذ للتآكل الجوي بشكل كبير.

على الرغم من أن ارتفاع محتوى الكروم يمكن أن يحسن من مقاومة التآكل، إلا أن التأثير أقل وضوحًا. ويرجع ذلك إلى أن خلط الفولاذ بالكروم يغير نوع الأكسيد السطحي، على غرار الأكسيد المتكون على معدن الكروم النقي. هذا الأكسيد الغني بالكروم الملتصق بإحكام يحمي السطح من المزيد من الأكسدة. تكون طبقة الأكسيد هذه رقيقة للغاية، مما يسمح للبريق الطبيعي للفولاذ بالتألق من خلالها، مما يمنح الفولاذ المقاوم للصدأ مظهره المميز.

وعلاوة على ذلك، في حالة تلف الطبقة السطحية، يتفاعل السطح الفولاذي المكشوف مع الغلاف الجوي لإصلاح نفسه بنفسه، مما يعيد تشكيل طبقة الأكسيد "السلبية" هذه ويواصل دوره الوقائي. ولذلك، فإن جميع الفولاذ المقاوم للصدأ عناصر الصلب تشترك في خاصية مشتركة، وهي أن محتواها من الكروم أعلى من 10.51 تيرابايت 3 تيرابايت.

معنى درجات الأداء للبراغي والمسامير اللولبية

تنقسم درجات أداء المسامير والبراغي لتوصيلات الهياكل الفولاذية إلى أكثر من عشرة مستويات، بما في ذلك 3.6، 4.6، 4.6، 4.8، 5.6، 6.8، 8.8، 9.8، 10.9، 12.9.

تصنع البراغي من الدرجة 8.8 وما فوقها من سبائك الصلب منخفض الكربون أو الصلب متوسط الكربون وتخضع للمعالجة الحرارية (التبريد والتبريد)، والمعروفة باسم البراغي عالية القوة. أما البقية فيشار إليها عموماً باسم البراغي العادية.

يُشار إلى درجة أداء البرغي برقمين يشيران إلى قوة الشد الاسمية ونسبة قوة الخضوع لمادة البرغي. على سبيل المثال:

لمسمار من الدرجة 4.6:

1. تبلغ قوة الشد الاسمية لمادة البرغي 400 ميجا باسكال;
2. تبلغ نسبة مقاومة الخضوع لمادة البرغي 0.6;
3. تبلغ مقاومة الخضوع الاسمية لمادة البرغي 400 × 0.6 = 240 ميجا باسكال.

بالنسبة للمسمار عالي القوة من الدرجة 10.9، بعد المعالجة الحرارية، يمكن أن يصل إلى

1. قوة شد اسمية 1000 ميجا باسكال;
2. نسبة قوة الخضوع 0.9;
3. قوة الخضوع الاسمية 1000 × 0.9 × 0.9 = 900 ميجا باسكال.

أهمية درجة أداء البرغي هو معيار موحد دوليًا. البراغي من نفس درجة الأداء، بغض النظر عن مادتها ومنشأها، لها نفس الأداء، وفي التصميم، يكفي الاختيار على أساس درجة الأداء وحدها.

تشير درجات المتانة، مثل 8.8 و10.9، إلى مقاومة البرغي لإجهاد القص، والتي تقاس عند 8.8 جيجا باسكال و10.9 جيجا باسكال على التوالي.

• تبلغ قوة الشد الاسمية للدرجة 8.8 800 نيوتن/مم² وقوة الخضوع الاسمية 640 نيوتن/مم².
• بشكل عام، يُشار إلى المسامير بالرمز "X.Y"، حيث X100 يساوي قوة الشد للمسمار بوحدة MPa، و X100*(Y/10) يساوي مقاومة الخضوع للمسمار (حيث إنه حسب التسمية: مقاومة الخضوع/مقاومة الشد = Y/10).

على سبيل المثال، مسمار من الدرجة 4.8:

• لديه قوة شد تصل إلى 400 ميجا باسكال;
• وقوة خضوع 400*8/10 = 320 ميجا باسكال.

بالإضافة إلى ذلك، غالبًا ما يتم تمييز البراغي المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ على أنها A4-70، A2-70، وما إلى ذلك، مع اختلاف المعنى.

فيما يتعلق بوحدات القياس: يستخدم العالم في المقام الأول نظامين لقياس الطول. أحدهما هو النظام المتري، الذي يستخدم المتر (م) والسنتيمتر (سم) والمليمتر (ملم) وما إلى ذلك، ويستخدم على نطاق واسع في أوروبا والصين واليابان ومناطق أخرى في جنوب شرق آسيا. والآخر هو النظام الإمبراطوري الذي يستخدم البوصة (البوصة)، ويعادل البوصة السوقية الصينية القديمة، ويستخدم في الغالب في الولايات المتحدة والمملكة المتحدة والدول الغربية الأخرى.

• القياس المتري: (النظام العشري) 1 متر = 100 سنتيمتر = 1000 ملليمتر
• القياس الإمبراطوري: (النظام الثماني) 1 بوصة = 8 أجزاء من البوصة؛ 1 بوصة = 25.4 مم؛ 3/8 بوصة × 25.4 = 9.52 مم
• بالنسبة للمنتجات التي يقل مقاسها عن 1/4 بوصة، يُشار إلى الأحجام بأرقام قياس، مثل: #4، #5، #5، #6، #7، #8، #10، #12.

أنواع الخيوط وخصائصها

أنواع الخيوط

الخيوط هي شكل من أشكال التركيب الحلزوني الموجود على السطح الخارجي أو الداخلي للمادة الصلبة، وتتميز بحافة حلزونية منتظمة. وبناءً على خصائصها الهيكلية وتطبيقاتها، يتم تصنيفها إلى ثلاثة أنواع رئيسية:

1. الخيوط العادية: لها شكل أسنان مثلثة وتستخدم لتوصيل أو تثبيت المكونات. وتنقسم الخيوط العادية إلى خيوط خشنة ودقيقة، حيث توفر الخيوط الدقيقة قوة ربط أعلى.
2. خيوط الإرسال: هذه الخيوط لها أشكال أسنان مختلفة، بما في ذلك شبه المنحرف، والمستطيل، وسن المنشار، والمثلث.
3. خيوط الختم: تستخدم للتوصيلات المانعة للتسرب، وتشمل الأنواع الأساسية خيوط الأنابيب، والخيوط المدببة، وخيوط الأنابيب المدببة.

درجات ملاءمة الخيط

يشير تناسب اللولب إلى مدى ارتباط لولب التزاوج المرن أو المحكم مع بعضها البعض. يتم تحديد درجة الملاءمة من خلال مجموعة من الانحرافات والتفاوتات المطبقة على اللولبات الداخلية والخارجية.

(1) معيار الخيط الموحد:

للسنون اللولبية الخارجية ثلاث درجات: 1A و2A و3A. اللوالب الداخلية لها ثلاث درجات: 1B و2B و3B. كل هذه الدرجات عبارة عن نوبات خلوص، حيث تشير أرقام الدرجات الأعلى إلى نوبات أكثر إحكامًا.

في الخيوط الموحّدة، يتم تحديد الانحرافات للدرجتين 1A و2A فقط. الدرجة 3A ليس لها أي انحراف، والانحرافات في الدرجات 1A و2A متساوية. كلما كان رقم الدرجة أكبر، كان التفاوت المسموح به أصغر.

• تمثل الرتبتان 1A و1B مستويات تفاوت فضفاضة للغاية، ومناسبة لعمليات الخلوص في كل من اللوالب الداخلية والخارجية.
• إن الدرجتين 2A و2B هما أكثر مستويات تحمل الخيوط استخدامًا في مثبتات ميكانيكية في السلسلة الموحدة
• توفر الرتبتان 3A و3B أكثر ملاءمة ومناسبة للمثبتات ذات التحمل المحكم المستخدمة في تصميمات السلامة الحرجة.
• بالنسبة للسنون اللولبية الخارجية، فإن الرتبتين 1A و2A لهما تفاوت في التركيب، بينما لا يوجد تفاوت في 3A. تفاوت تفاوت 1A هو 50% أكبر من 2A و75% أكبر من 3A. بالنسبة للسنون اللولبية الداخلية، التفاوت المسموح به في 2B هو 30% أكبر من 2A، و1B هو 50% أكبر من 2B، و75% أكبر من 3B.

(2) الخيوط المترية:

الخيوط الخارجية لها ثلاث درجات: 4H و6H و6H و6G. أما الخيوط الداخلية فلها ثلاث درجات: 5H و6H و7H. (تنقسم درجات دقة اللولب القياسية اليابانية إلى مستويات I، وII، وIII، مع كون II هي الأكثر شيوعًا). في الخيوط المترية يكون الانحراف الأساسي لـ H وH هو صفر. والانحراف الأساسي لـ G موجب، وبالنسبة لـ e وf وg، فهو سالب.

• H هو موضع التفاوت الشائع الاستخدام للسنون اللولبية الداخلية، ويستخدم عادةً بدون طلاء السطح أو بطبقة فوسفاتية رقيقة للغاية. أما الانحراف الأساسي G فهو للمناسبات الخاصة، مثل الطلاء السميك، ونادراً ما يستخدم.
• يستخدم g غالبًا للطلاء الرقيق من 6-9 ميكرومتر. على سبيل المثال، إذا كان رسم المنتج يحدد مسمارًا لولبيًا 6h، فإن اللولب قبل الطلاء يستخدم نطاق تفاوت 6g.
• عادةً ما تكون أفضل تركيبات اللولب هي تركيبات H/g أو H/h أو G/h. بالنسبة للمثبتات الدقيقة مثل البراغي والصواميل، يوصى عادةً بملاءمة 6H/6g.

(3) وضع علامات على الخيط

• المعلمات الهندسية الرئيسية للخيوط ذاتية التنصت والحفر الذاتي:
• القطر الرئيسي/القطر الخارجي (d1): قطر أسطوانة وهمية حيث تتطابق قمم اللولبات. وهو يمثل بشكل أساسي القطر الاسمي للسن اللولب.
• القطر الأصغر/قطر الجذر (d2): قطر الأسطوانة التخيلية حيث تتطابق جذور الخيوط.
• الملعب (p): المسافة المحورية بين النقاط المتقابلة على اللوالب المتجاورة على طول خط الملعب. في النظام الإمبراطوري، يشار إلى ذلك بعدد اللوالب لكل بوصة (25.4 مم).

فيما يلي المواصفات الشائعة للميل (متري) وعدد اللولب (إمبراطوري):

• خيوط التثبيت الذاتي المترية:

المواصفات: ش 1.5، ش 1.9، ش 1.9، ش 2.2، ش 2.6، ش 2.9، ش 3.3، ش 3.5، ش 3.5، ش 3.9، ش 4.2، ش 4.8، ش 4.8، ش 5.5، ش 6.3، ش 8.0، ش 9.5

درجات: 0.5, 0.6, 0.8, 0.9, 1.1, 1.3, 1.3, 1.3, 1.4, 1.6, 1.8, 1.8, 2.1, 2.1

• خيوط التنصت الذاتية الإمبراطورية:

المواصفات: #4، #5، #5، #6، #7، #8، #10، #12، #14

عدد الخيوط: خيط AB 24، 20، 20، 20، 20، 19، 18، 16، 14، 14؛ خيط A 24، 20، 18، 16، 16، 15، 12، 11، 10