ما نوع الأسئلة التي يمكن أن تساعدك على اجتياز مقابلة الهندسة الميكانيكية؟ تتناول هذه المقالة أهم 20 سؤالاً تختبر جوانب مختلفة من الهندسة الميكانيكية، من أنظمة النقل إلى علوم المواد. لن يتعرف القراء على الأسئلة المتوقعة فحسب، بل سيتعرفون أيضاً على نوع الإجابات التي تُظهر عمق المعرفة والخبرة العملية. سواء كنت تستعد لمقابلتك الأولى أو تتطلع إلى تحسين إجاباتك، يقدم هذا الدليل رؤى قيمة لتعزيز ثقتك بنفسك واستعدادك.
بعد العمل لفترة من الزمن، لا مفر من إجراء مقابلات للموظفين الجدد. اليوم، أود أن أشارككم بعض الأسئلة التي أطرحها عادةً عند إجراء المقابلات مع المهندسين الميكانيكيين. يمكن للجميع التفكير في هذه الأسئلة والنظر فيما إذا كانت تمثل قدراتك ومستواك.
ما نوع الأسئلة التي سيتم طرحها في مقابلة الهندسة الميكانيكية؟
أولاً، سأسألهم أولاً عن الجوانب التي يتفوقون فيها، ثم أتابع طرح الأسئلة من الفئات التالية: ناقل الحركة، والهيكل، والصفائح المعدنية، ومكونات العمود، ومكونات اللوحات، والمعرفة بشأن اختيار المواد (أنواع مختلفة من الفولاذ، والألومنيوم، والسبائك، والمعادن الأخرى، بالإضافة إلى غير معدنية المواد مثل البلاستيك)، والمعالجة الحرارية للأجزاء، والطلاء الكهربائي، والطلاء الكهربائي، والطلاء، والمعالجات السطحية الأخرى.
بالنسبة إلى ناقل الحركة، ستركز الأسئلة على عدة جوانب: ناقل الحركة، وناقل الحركة، وسلسلة النقل، وسير العجلة, حزام متزامن محرك الأقراص
تلعب سلاسل الأبعاد دورًا حاسمًا في عمليات التصنيع والتجميع الدقيقة. وهي تمثل سلسلة من الأبعاد المترابطة التي تشكل حلقة مغلقة، مرتبة في تسلسل محدد لتحقيق التفاوتات والملاءمات المطلوبة. ويشار إلى كل بُعد فردي داخل هذه السلسلة باسم حلقة.
في سلسلة الأبعاد، يُعرف البُعد الحرج الذي يضمن بشكل غير مباشر الدقة الإجمالية لعملية التجميع أو التصنيع الآلي باسم حلقة الإغلاق. وعادةً ما تكون هذه الوصلة هي المتطلب الوظيفي أو مواصفات التصميم التي يجب الوفاء بها. وتسمى الأبعاد المتبقية التي تساهم في تحقيق حلقة الإغلاق بالروابط المكونة.
يمكن العثور على مثال عملي لتطبيق سلسلة الأبعاد في تجميع محمل أسطواني أسطواني في مبيت:
من خلال تحليل سلسلة الأبعاد، يمكن للمهندسين:
يمكّن هذا النهج الشركات المصنعة من:
تشمل الفلزات الحديدية في المقام الأول الصلب والحديد الزهر، مع تصنيف الصلب إلى الصلب الكربوني وسبائك الصلب. ويعتمد هذا التصنيف على تركيب المعدن وخصائصه.
ينقسم الفولاذ الكربوني، وهو فئة أساسية، إلى ثلاث درجات على أساس محتوى الشوائب، وخاصة الكبريت (S) والفوسفور (P):
يتميز الفولاذ الكربوني عالي الجودة بالتحكم الصارم في الشوائب، وتحديدًا الحفاظ على مستويات الكبريت والفوسفور عند أو أقل من 0.040% لكل منهما. ويعزز هذا المحتوى المنخفض من الشوائب بشكل كبير من الخصائص الميكانيكية للفولاذ، بما في ذلك تحسين القوة والليونة وقابلية اللحام.
يوفر التركيب المضبوط للفولاذ الكربوني عالي الجودة العديد من المزايا:
وتجعل هذه الخصائص من الفولاذ الكربوني عالي الجودة خيارًا ممتازًا للتطبيقات التي تتطلب تفاوتات دقيقة ونسب قوة إلى الوزن عالية وأداءً موثوقًا في ظل ظروف تحميل مختلفة. تشمل التطبيقات الشائعة مكونات السيارات وأجزاء الآلات الدقيقة والعناصر الهيكلية عالية الأداء.
من المهم أن نلاحظ أنه في حين أن عتبة ≤0.040% لـ S وP هي دليل عام، قد تختلف المعايير المحددة قليلاً اعتمادًا على الدرجة الدقيقة والاستخدام المقصود للصلب.
يمكن التخفيف من إجهاد اللحام، المعروف أيضًا بالإجهاد المتبقي، من خلال طرق مختلفة، لكل منها تطبيقات وفعالية محددة:
1. المعالجة الحرارية:
2. الطرق الميكانيكية:
3. تخفيف الإجهاد الاهتزازي (VSR):
4. الشيخوخة الطبيعية:
5. تقنيات اللحام المضبوطة:
6. المعالجة بالتبريد:
تشمل طرق المعالجة الحرارية الشائعة الاستخدام للمعادن التلدين والتطبيع والتبريد والتبريد والتلطيف والتصلب في حالة التصلب وغيرها. تخدم كل عملية من هذه العمليات أغراضًا محددة في تغيير الخواص الميكانيكية والبنية المجهرية للمعادن.
التقسية هي عملية معالجة حرارية حرجة تتم عادةً بعد التسقية. وتتضمن إعادة تسخين المعدن المسخّن إلى درجة حرارة أقل من درجة الحرارة الحرجة الأدنى، وعادةً ما تتراوح بين 150 درجة مئوية إلى 650 درجة مئوية (302 درجة فهرنهايت إلى 1202 درجة فهرنهايت)، وتثبيته عند درجة الحرارة هذه لفترة زمنية محددة، ثم تبريده، عادةً في الهواء. الأغراض الأساسية للتلطيف هي:
يعتبر التقسية في درجات الحرارة المرتفعة، التي تتم في نطاق 500-650 درجة مئوية (932-1202 درجة فهرنهايت)، فعالة بشكل خاص للفولاذ. وتسمح هذه العملية بتخفيف كبير للإجهاد وتغييرات كبيرة في البنية المجهرية، مما يؤدي إلى مزيج جيد من القوة والليونة والمتانة. تعتمد درجة حرارة التقسية الدقيقة ومدتها على تركيبة السبيكة المحددة والخصائص النهائية المطلوبة.
من المهم ملاحظة أنه يجب التحكم في معلمات التقسية بعناية، لأنها تؤثر بشكل كبير على الخواص الميكانيكية النهائية للمعدن. إن العلاقة بين الوقت ودرجة الحرارة في عملية التقسية أمر بالغ الأهمية، وغالبًا ما تستخدم مرافق المعالجة الحرارية الحديثة عمليات دقيقة يتم التحكم فيها بالكمبيوتر لضمان الحصول على نتائج متسقة.
تختلف أنماط الفشل الأساسية في ناقلات التروس المغلقة اختلافًا كبيرًا بين التروس ذات الأسطح الناعمة والصلبة ذات الأسنان الصلبة، مما يستلزم اتباع أساليب مختلفة في التصميم والتحقق:
لنقل التروس ذات الأسطح الناعمة المغلقة ذات الأسنان الناعمة:
ويتمثل نمط الفشل السائد في تآكل التنقر على سطح السن. ويحدث هذا بسبب التلامس المتكرر عالي الضغط بين أسنان التروس المتزاوجة، مما يتسبب في حدوث شقوق سطحية وتحت سطحية مجهرية تؤدي في النهاية إلى إزالة المواد. يجب أن تعطي عملية التصميم الأولوية:
لنقل التروس ذات الأسطح الصلبة المغلقة ذات الأسنان الصلبة:
يتحول نمط الفشل الرئيسي إلى كسر إجهاد جذر السن. ويحدث ذلك بسبب ضغوط الانحناء الدورية في جذر السن، مما يؤدي في النهاية إلى بدء الكسر وانتشاره. يجب أن تركز عملية التصميم على:
مبادئ التحقق من التصميم:
يعمل صندوق التروس، المعروف أيضًا باسم ناقل الحركة، كمكوّن ميكانيكي أساسي يعمل على تعديل السرعة وعزم الدوران المنقول من المحرك الرئيسي (مثل المحرك أو المحرك الكهربائي) إلى الآلة أو الآلية المدفوعة. وتشمل وظائفه الأساسية ما يلي:
تأتي علب التروس بأنواع وتكوينات مختلفة، بما في ذلك:
أنا أكثر دراية بعملية درفلة الألواح متوسطة السماكة في إنتاج الصلب. تقوم عملية التصنيع المتقدمة هذه بتحويل القضبان المصبوبة المستمرة إلى ألواح فولاذية عالية الجودة من خلال سلسلة من العمليات التي يتم التحكم فيها بدقة. يتكون تدفق الإنتاج عادةً من المراحل الرئيسية التالية:
تستفيد هذه العملية من الأتمتة المتقدمة وأنظمة مراقبة الجودة في الوقت الحقيقي وتحليلات البيانات لضمان إنتاج متسق لألواح متوسطة السماكة عالية الجودة تلبي المتطلبات الصارمة للتطبيقات الصناعية المتنوعة.
في أكثر السيناريوهات تطرفًا، قد تتعرض الأسطوانة الهيدروليكية التي تتعرض لصدمة خارجية قوية إلى فشل كارثي، مما قد يؤدي إلى:
1. انفصال الأسطوانة: يمكن أن تتسبب القوة الشديدة في انفصال الأسطوانة عن حواملها، مما يؤدي إلى فقدان كامل لوظيفتها ويشكل مخاطر كبيرة على السلامة.
2. تمزق أنبوب الزيت: قد تنفجر أو تتمزق الخطوط الهيدروليكية عالية الضغط، مما يتسبب في فقدان سريع للسائل الهيدروليكي وضغط النظام. يمكن أن يؤدي ذلك إلى تسرب الزيت، والتلوث البيئي، ومخاطر الحريق المحتملة إذا لامس السائل الأسطح الساخنة.
3. تشوه هيكلي: قد يتعرض جسم الأسطوانة أو قضيب المكبس أو المكونات الداخلية للتشوه الشديد أو الانحناء أو الكسر. يمكن أن يؤدي ذلك إلى:
4. تلف المكونات الداخلية: قد تتسبب قوى الصدمة في تلف الأجزاء الداخلية مثل:
5. ارتفاع الضغط: يمكن أن تؤدي الصدمة المفاجئة إلى حدوث ارتفاع مفاجئ في الضغط داخل النظام، مما قد يتجاوز معدل ضغط الأسطوانة ويتسبب في تلف إضافي للمكونات الهيدروليكية الأخرى.
6. الضرر الثانوي: يمكن أن يؤدي تعطل الأسطوانة الهيدروليكية إلى أضرار جانبية في الماكينات أو الهياكل المتصلة، مما قد يتسبب في سلسلة من الأعطال في النظام الأوسع.
للتخفيف من هذه المخاطر، تعتبر أنظمة امتصاص الصدمات المناسبة، وتصميمات التركيب القوية، وعمليات الفحص المنتظمة ضرورية للأنظمة الهيدروليكية التي تعمل في البيئات عالية الصدمات. بالإضافة إلى ذلك، يمكن أن يساعد دمج ميزات السلامة مثل صمامات تخفيف الضغط والتصميم بعوامل أمان مناسبة في منع الأعطال الكارثية في السيناريوهات القصوى.
بالنسبة للأجزاء المعرضة لأحمال الانحناء والالتواء معاً، فإن معيار فون ميزس للخضوع (المعروف أيضاً بنظرية طاقة التشويه أو نظرية القوة الثالثة) هو الأنسب. توفر هذه النظرية تقييماً شاملاً لحالة الإجهاد في المادة، مع الأخذ في الاعتبار التفاعل بين الإجهادات العادية والقصية.
يتضمن الإجراء:
يأخذ هذا النهج في الحسبان حالة الإجهاد متعدد المحاور ويوفر تنبؤًا أكثر دقة لفشل المواد في ظل ظروف التحميل المعقدة أكثر من استخدام مكونات الإجهاد الفردية وحدها. وهو مفيد بشكل خاص للمواد القابلة للسحب ويتم اعتماده على نطاق واسع في الممارسة الهندسية لموثوقيته وسهولة تطبيقه.
يتميز تطور الآلات الميكانيكية الحديثة بتطور متعدد الأوجه نحو أنظمة التصنيع المتقدمة. وهذا التطور مدفوع بعدة اتجاهات رئيسية:
عادةً ما يتراوح محتوى الكربون في الفولاذ 45# من 0.42% إلى 0.50%. يُشار إلى هذا الفولاذ الكربوني المتوسط، والمعروف أيضًا باسم C45 في بعض المعايير الدولية، عادةً باسم الفولاذ 45 في النظام القياسي الصيني GB (Guobiao). يشير الرقم "45" في تسميته مباشرةً إلى محتواه التقريبي من الكربون البالغ 0.45%.
يوفر هذا الصلب متعدد الاستخدامات، الذي يُطلق عليه أحيانًا "الصلب الزيتي" نظرًا لملاءمته للتبريد بالزيت، توازنًا جيدًا بين القوة والصلابة والليونة. يستخدم على نطاق واسع في مختلف التطبيقات الهندسية، خاصةً للمكونات التي تتطلب قوة معتدلة ومقاومة للتآكل.
في السوق، يتوفر الفولاذ 45# في المقام الأول كمنتجات مدرفلة على الساخن، وهي مناسبة لمجموعة واسعة من التطبيقات. كما تتوفر أيضًا مواصفات المدرفلة على البارد، وعادةً ما تكون بسماكات تتراوح من 1.0 إلى 4.0 مم. وتضفي عملية الدرفلة على البارد تشطيبًا محسّنًا للسطح وتفاوتًا أكثر دقة في الأبعاد، مما يجعلها مثالية للتطبيقات التي تتطلب قابلية تشغيل آلي أفضل أو جودة سطح أفضل.
يمكن أن تؤثر عيوب الصب بشكل كبير على جودة المكونات المعدنية وأدائها وموثوقيتها. تشمل العيوب الأكثر شيوعًا في عمليات صب المعادن ما يلي:
يلعب سائل القطع دورًا حاسمًا في عمليات قطع المعادن، حيث يؤدي وظائف أساسية متعددة تعزز بشكل كبير أداء الآلات وعمر الأداة. وتشمل الأغراض الأساسية لسائل القطع ما يلي:
يشمل التصميم الرقمي التكامل الشامل للتقنيات المتقدمة طوال دورة حياة المنتج بالكامل، بدءاً من وضع التصور إلى الإنتاج وما بعده. ويستفيد من الأدوات والمنهجيات الحاسوبية القوية لإحداث ثورة في عمليات التصميم التقليدية.
على سبيل المثال، في سياق تصنيع المعادن، قد يتضمن التصميم الرقمي ما يلي:
تشمل المعلوماتية في التصنيع التكامل الشامل واستخدام تقنيات المعلومات الرقمية والذكية والشبكية المتقدمة لتحويل النماذج الصناعية التقليدية. وتمتد هذه الثورة عبر مجالات متعددة:
يمكّن هذا التحول الرقمي الشركات المصنعة من
توفر المحامل الدوارة عملية عالية الدقة ويمكنها استيعاب كل من الأحمال الشعاعية والمحورية في وقت واحد. وهي تتطلب مواد تشحيم أقل، وأسهل في التركيب، وتُظهر معاملات احتكاك أقل مقارنةً بالمحامل المنزلقة. يسهل تصميمها الموحد والمتسلسل والعالمي الاستخدام المريح والصيانة والفعالية من حيث التكلفة، مما يلغي الحاجة إلى المعادن غير الحديدية باهظة الثمن التي غالبًا ما تكون مطلوبة في المحامل المنزلقة.
ومع ذلك، فإن المحامل الدوارة معرضة بشدة للتلوث من الجسيمات الغريبة مثل الحطام المعدني. وعادةً ما يكون لها عمر خدمة أقصر من المحامل المنزلقة وقدرات تحمل أقل بالنسبة لحجمها، مما يؤدي إلى أبعاد شعاعية أكبر.
تتفوق المحامل المنزلقة في التطبيقات التي تتطلب قدرة تحميل عالية، وحجم صغير، وسلامة هيكلية. وهي تستخدم عادةً في محامل العمود المرفقي لمحركات الاحتراق الداخلي ومحامل الدرفلة. توفر هذه المحامل خصائص تخميد فائقة، مما يجعلها مثالية للتطبيقات الدقيقة ذات متطلبات الاهتزاز والضوضاء الصارمة.
يعتمد الاختيار بين المحامل الدوارة والمنزلقة على معايير تطبيق محددة:
في الممارسة العملية، يتم استخدام الحلول الهجينة التي تجمع بين كلا النوعين من المحامل في بعض الأحيان للاستفادة من نقاط القوة في كل منهما. على سبيل المثال، في علب التروس الصناعية الكبيرة، يمكن استخدام المحامل الدوارة للأعمدة عالية السرعة، بينما تدعم المحامل المنزلقة المكونات الأبطأ والأكثر تحميلًا.
CNC تعني التحكم العددي بالكمبيوتر. وهو يشير إلى عملية التصنيع حيث تملي برامج الكمبيوتر المبرمجة مسبقاً حركة أدوات وآلات المصنع. تعمل أنظمة التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي على أتمتة التحكم في أدوات الماكينات من خلال استخدام برنامج مدمج في حاسوب دقيق متصل بالأداة. تتيح هذه التقنية التحكم الدقيق في مختلف المعلمات مثل معدل التغذية والتنسيق والموقع والسرعة، مما يسمح بإجراء عمليات تصنيع دقيقة للغاية وقابلة للتكرار.
تُستخدم تقنية التحكم الرقمي باستخدام الحاسوب على نطاق واسع في التصنيع الحديث لمجموعة متنوعة من التطبيقات، بما في ذلك:
لقد أحدث استخدام ماكينات التحكم الرقمي باستخدام الحاسب الآلي ثورة في الصناعة التحويلية من خلال تحسين الدقة والكفاءة والاتساق في عمليات الإنتاج، مع تقليل الأخطاء البشرية وتكاليف العمالة.
تستخدم محركات التيار المستمر مجالاً مغناطيسيًا ثابتًا مع موصل دوار، بينما تستخدم محركات التيار المتردد مجالاً مغناطيسيًا دوارًا مع موصل ثابت. يؤدي هذا الاختلاف الأساسي في التصميم إلى خصائص تشغيلية وتطبيقات مختلفة.
التحكم في السرعة هو عامل التمايز الرئيسي. تتفوق محركات التيار المستمر في هذا الجانب، حيث توفر ضبطًا دقيقًا للسرعة عن طريق تغيير جهد الدخل أو التيار. وهذا يجعلها مثالية للتطبيقات التي تتطلب تحكماً دقيقاً في السرعة، كما هو الحال في الروبوتات أو المركبات الكهربائية. وعلى العكس من ذلك، عادةً ما تقوم محركات التيار المتردد بضبط السرعة عن طريق تغيير تردد التيار المتردد، غالبًا من خلال محركات التردد المتغير (VFDs).
تختلف خصائص عزم الدوران أيضًا بشكل كبير. توفر محركات التيار المستمر بشكل عام عزم دوران أعلى عند بدء التشغيل ونسب عزم دوران أفضل إلى السرعة، خاصة عند السرعات المنخفضة. وهذا يجعلها تتفوق في التطبيقات التي تتطلب عزم دوران عالٍ عند سرعات منخفضة في الدقيقة، كما هو الحال في أنظمة النقل أو الجر الكهربائي. تميل محركات التيار المتردد، وخاصة الأنواع الحثية، إلى أن يكون لها عزم دوران بدء تشغيل أقل ولكن يمكنها الحفاظ على عزم دوران ثابت على نطاق سرعة أوسع.
تختلف متطلبات الصيانة بين الاثنين. عادة ما تتطلب محركات التيار المستمر، مع مبدل التيار المستمر وتجميع الفرشاة الخاصة بها، صيانة متكررة أكثر بسبب تآكل الفرشاة وتدهور المبدل. توفر محركات التيار المتردد، وخاصة التصميمات بدون فرش، احتياجات صيانة أقل وموثوقية أعلى بمرور الوقت.
تختلف الكفاءة وكثافة الطاقة أيضًا. غالبًا ما تحقق محركات التيار المتردد الحديثة، خاصة تلك التي تستخدم مغناطيسًا دائمًا، كفاءة وكثافة طاقة أعلى مقارنة بمحركات التيار المستمر المكافئة. وقد أدى ذلك إلى زيادة اعتماد محركات التيار المتردد في التطبيقات الصناعية والمركبات الكهربائية حيث تكون كفاءة الطاقة أمرًا بالغ الأهمية.
تلعب اعتبارات التكلفة دورًا في اختيار المحرك. غالبًا ما تكون محركات التيار المستمر أبسط وأقل تكلفة للتطبيقات منخفضة الطاقة. ومع ذلك، بالنسبة للاستخدامات الصناعية ذات الطاقة العالية، غالبًا ما تكون محركات التيار المتردد أكثر فعالية من حيث التكلفة نظرًا لقوتها وانخفاض متطلبات الصيانة.
يعتمد الاختيار بين محركات التيار المستمر ومحركات التيار المتردد في نهاية المطاف على متطلبات التطبيق المحددة، بما في ذلك دقة التحكم في السرعة، واحتياجات عزم الدوران، وأهداف الكفاءة، وقدرات الصيانة، واعتبارات التصميم العام للنظام.
في المواد المعدنية، يشير التشوه المرن إلى التغير القابل للانعكاس في الشكل الذي يحدث عند تطبيق قوة خارجية ضمن الحد المرن للمادة. عند إزالة الإجهاد المطبق، يعود المعدن إلى أبعاده الأصلية دون تغيير دائم في بنيته البلورية. ويحكم هذا السلوك قانون هوك، حيث يتناسب الإجهاد مع الإجهاد حتى نقطة الخضوع.
وعلى العكس من ذلك، فإن التشوه اللدن هو تغير لا رجعة فيه في الشكل يحدث عندما يتجاوز الإجهاد المطبق قوة الخضوع للمادة. ويتميز هذا التشوه الدائم بتكسير الروابط الذرية وإعادة تشكيلها، مما يؤدي إلى إعادة ترتيب البنية البلورية للمعدن. وعلى عكس التشوه المرن، يستمر التشوه البلاستيكي حتى بعد إزالة القوة المطبقة.
في التطبيقات الهندسية، غالبًا ما يُعتبر التشوه البلاستيكي شكلًا من أشكال الفشل الهيكلي، خاصةً في المكونات الحاملة. يمكن أن يؤدي إلى تغييرات في خواص المواد، وانخفاض الأداء، ومخاطر محتملة على السلامة. وبالتالي، فإن الهدف الأساسي في التصميم الإنشائي هو ضمان بقاء إجهادات العمل أقل بكثير من قوة الخضوع للمادة، وبالتالي منع التشوه اللدن في ظل ظروف التشغيل العادية.
ومع ذلك، من المهم ملاحظة أن التشوه البلاستيكي المتحكم فيه يمكن أن يكون مفيدًا في بعض عمليات التصنيع، مثل عمليات تشكيل المعادن (مثل التشكيل أو الختم أو البثق)، حيث يتم تحفيزه عمدًا لتحقيق الأشكال والخصائص المرغوبة. يعد فهم الانتقال من السلوك المرن إلى السلوك البلاستيكي أمرًا بالغ الأهمية لتحسين اختيار المواد وتصميم المكونات وعمليات التصنيع في صناعات تشكيل المعادن.
يعمل المخفض، الذي يُعرف أيضًا باسم مخفض السرعة أو علبة التروس، على تعديل سرعة الدوران وعزم الدوران المنقول من المحرك الرئيسي (مثل المحرك الكهربائي أو المحرك) إلى الماكينة أو المعدات التي يتم تشغيلها. وتشمل وظائفه الأساسية ما يلي:
تتوفر المخفضات بتكوينات مختلفة:
1. الأنواع الميكانيكية:
2. الأنواع الهيدروديناميكية:
3. خيارات نسبة السرعة:
يعتمد اختيار نوع المخفض المناسب وتكوينه على عوامل مثل متطلبات الطاقة، ونطاقات السرعة، والظروف البيئية، واحتياجات التطبيق المحددة.
بصفتي مؤسس شركة MachineMFG، فقد كرّستُ أكثر من عقد من حياتي المهنية في مجال تصنيع المعادن. وقد أتاحت لي خبرتي الواسعة أن أصبح خبيرًا في مجالات تصنيع الصفائح المعدنية، والتصنيع الآلي، والهندسة الميكانيكية، وأدوات الماكينات للمعادن. أفكر وأقرأ وأكتب باستمرار في هذه المواضيع، وأسعى باستمرار للبقاء في طليعة مجال عملي. فلتكن معرفتي وخبرتي مصدر قوة لعملك.
AR 
EN 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO