Schweißroboter bestehen in erster Linie aus dem Roboterkörper, der automatisierten Schweißausrüstung (Schweißstromversorgung), dem Drahtvorschub (für das Lichtbogenschweißen), dem Schweißbrenner (oder der Zange) und einem Steuerschrank. Schweißroboter können in Lichtbogenschweißroboter und Punktschweißroboter eingeteilt werden. Da es einige Unterschiede zwischen Lichtbogenschweißrobotern und Punktschweißrobotern gibt, lassen Sie mich [...]
Schweißroboter bestehen im Wesentlichen aus dem Roboterkörper, der automatisierten Schweißausrüstung (Schweißstromversorgung), dem Drahtvorschub (für das Lichtbogenschweißen), dem Schweißbrenner (oder der Zange) und einem Steuerschrank.
Schweißroboter können in Lichtbogenschweißroboter und Punktschweißroboter eingeteilt werden.
Da es einige Unterschiede zwischen Lichtbogenschweißrobotern und Punktschweißrobotern gibt, möchte ich Ihnen einige technische Informationen zu diesem Thema geben.
Erstens, der Schweißprozess von Lichtbogenschweißen Roboter ist weitaus komplexer als die von Punktschweißrobotern und erfordert eine präzise Steuerung des Tool Center Point (TCP), also der Bewegungsbahn der Drahtspitze, der Schweißbrennerhaltung und der Schweißparameter.
Daher müssen Lichtbogenschweißroboter zusätzlich zu den oben genannten Merkmalen auch über Funktionen verfügen, die den Anforderungen des Lichtbogenschweißens gerecht werden.
Theoretisch kann ein fünfachsiger Schweißroboter für Lichtbogenschweißaufgaben eingesetzt werden. Bei komplex geformten Schweißnähten kann der Einsatz eines fünfachsigen Roboters jedoch eine große Herausforderung darstellen.
Es sei denn, die Schweißnaht Anforderungen einfach sind, wird empfohlen, möglichst einen sechsachsigen Schweißroboter einzusetzen.
Wenn ein Lichtbogenschweißroboter eine "Z"-förmige Eckschweißung oder eine kreisförmige Schweißnaht mit kleinem Durchmesser ausführt, sollte sie nicht nur genau der vorgegebenen Bahn folgen, sondern auch über Softwarefunktionen für verschiedene Schwungarten verfügen, die bei der Programmierung ausgewählt werden können.
Dies soll das Pendelschweißen erleichtern, und der Roboter sollte seine Vorwärtsbewegung an den Pausenpunkten in jedem Pendelzyklus automatisch stoppen, um die Prozessanforderungen zu erfüllen.
Darüber hinaus sollte es über Funktionen wie Touch-Positionierung, automatische Erkennung von Schweißnahtanfangspunkten, Lichtbogenverfolgung und automatische Wiederzündung verfügen.
Die exakte Positionierung des Spots und des Werkstücks ist entscheidend für eine Punktschweißen den Betrieb des Roboters aufgrund des Kontakts zwischen ihnen.
Es gibt keine strengen technischen Richtlinien für die Bewegungsbahn des Punktschweißroboters.
Er verfügt nicht nur über eine hohe Tragfähigkeit, sondern bewegt sich auch schnell und reibungslos zwischen den Arbeitsplätzen, wobei er präzise positioniert wird, um die Übergangszeit zu minimieren und die Arbeitseffizienz zu steigern.
Die für einen Punktschweißroboter erforderliche Tragfähigkeit hängt von der Art des Schweißens Zangen verwendet. Für Zangen, die zum Trennen von Transformatoren verwendet werden, ist ein Punktschweißroboter mit einer Tragfähigkeit von 30-45 kg ausreichend.
Diese Zangen führen jedoch aufgrund ihres langen Sekundärkabels zu erheblichen Leistungsverlusten und hindern den Roboter daran, die Zange für Schweißarbeiten in das Werkstück einzufahren.
Außerdem führt das ständige Schwingen des Elektrokabels bei der Bewegung des Punktschweißroboters zu einem schnellen Verschleiß.
Daher werden immer häufiger integrierte Zangen verwendet, die zusammen mit dem Transformator etwa 70 kg wiegen.
Da der Punktschweißroboter über eine ausreichende Tragfähigkeit verfügen muss, um die Zange mit hoher Geschwindigkeit an die Schweißposition zu bringen, werden in der Regel schwere Punktschweißroboter mit einer Tragfähigkeit von 100-150 kg gewählt.
Um der Forderung nach einer schnellen Kurzstreckenverschiebung der Zange beim kontinuierlichen Punktschweißen gerecht zu werden, wurden neue Hochleistungs-Punktschweißroboter mit der Fähigkeit ausgestattet, eine 50-mm-Verschiebung innerhalb von 0,3 Sekunden durchzuführen.
Dies stellt höhere Anforderungen an die Leistung des Motors, die Rechengeschwindigkeit des Mikrocomputers und den Algorithmus.
A Laserschneiden und Schweißroboter sollten auch mit einem sensorischen System, wie z. B. Laser- oder visuellen Sensoren, sowie den entsprechenden Steuerungssystemen ausgestattet sein.
Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.
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