Wie können Bediener beim Einsatz von CNC-Wasserstrahlschneidmaschinen sicher bleiben? Dieser Artikel beleuchtet wichtige Sicherheitsrichtlinien, von den Vorbereitungen für die Inbetriebnahme bis hin zur Fehlerbehebung bei allgemeinen Problemen. Sie lernen wichtige Vorsichtsmaßnahmen kennen, wie das Tragen von Schutzkleidung, das Vermeiden von Hochdruckzonen und die richtigen Abschaltverfahren. Die Kenntnis dieser Richtlinien gewährleistet nicht nur die persönliche Sicherheit, sondern auch die Langlebigkeit und Effizienz der Ausrüstung.
Sicherheitsvorkehrungen
Prüfen Sie, ob der Öltank zu wenig Öl enthält, füllen Sie Öl bis zum oberen Grenzwert der Ölstandsanzeige in den Öltank und ziehen Sie den Öltankdeckel fest. Lösen Sie die Ölleitung am Rücklaufanschluss der Plungerpumpe und gießen Sie Öl in die Plungerpumpe, bis diese voll ist, und ziehen Sie dann die Ölrücklaufleitung fest.
Schalten Sie die Luftpumpe ein und betätigen Sie den Schalter der Luftpistole, wenn der Druck am Ausgang der Luftpumpe ≥0,4 MPa beträgt. Das Ausströmen von Luft zeigt an, dass die Gaszufuhr normal ist.
Starten Sie die Stromversorgung der Wasserdruckpumpe, beobachten Sie die Wasserdruckanzeige ≥0,2 MPa, und das Wasser fließt an der Verbindung zwischen Schneidkopf und Verbindungsstange aus, was darauf hinweist, dass die Schneidwasserzufuhr normal ist.
Schalten Sie den elektrischen Hauptschalter an der Seite des Hochdruckgenerators und den Netzschalter des Industriecomputers ein, und nachdem der Industriecomputer die WINDOWS-Startoberfläche aufgerufen hat, klicken Sie auf die Schaltfläche Wasserstrahlschneiden Software, um die Software-Steuerungsschnittstelle aufzurufen.
Drücken Sie kurz die Taste "Ölpumpenschalter", um zu prüfen, ob sich der Motor in die gleiche Richtung wie der Pfeil auf dem Ölpumpengehäuse dreht.
Starten Sie den Ölpumpenmotor und stellen Sie den Steuerdruck des Überdruckventils auf einen niedrigen Wert ein.
Öffnen Sie das doppelte Einweg-Drosselventil an beiden Enden des elektrohydraulischen Umschaltventils, stellen Sie den Magnetschalter in die entsprechende Position, und der Booster befindet sich im Leerlauf. Lassen Sie den Booster 5-10 Minuten lang laufen, stellen Sie fest, dass es keine Anomalien bei der Öltemperatur und der Pumpenkopftemperatur gibt, und schalten Sie die Ölpumpe durch Drücken der Taste "Ölpumpenschalter" aus, um die Fehlersuche im Hydrauliksystem abzuschließen.
Installieren Sie den Energiewandler (gem), drücken Sie die Taste "Ölpumpenschalter", um die Ölpumpe einzuschalten, drücken Sie den "Luftventilschalter", um den Hochdruckwasserschalter des Schneidkopfs einzuschalten, und drücken Sie den "Hochdruckschalter", um den Hochdruckgenerator zu starten. Der Schneidkopf sprüht Wasser unter hohem Druck.
Hinweis: Bei Betrieb im manuellen Schnittstellenmodus zuerst den Luftventilschalter und dann den Hochdruckschalter einschalten, da es sonst zu einem gefährlichen Druckaufbau im System kommen kann. Schalten Sie beim Abschalten zuerst den Hochdruckschalter und dann den Luftventilschalter aus.
Stellen Sie den Knopf des Überdruckventils so ein, dass der Druck abschnittsweise erhöht wird. Halten Sie die Zeit bei 1-2 Minuten pro 1MPa Erhöhung. Achten Sie während der Einstellung auf Öl- oder Hochdruckwasserleckagen, abnormale Vibrationen und Geräusche. Beenden Sie die Einstellung, wenn der Zeiger des Manometers auf 15 MPa steht und der Schwenkbereich ≤3 MPa ist.
Einstellung des elektrisch-hydraulischen Umschaltventils: Prüfen Sie, ob im Hydraulikzylinder ein Schlaggeräusch zu hören ist. Wenn ja, stellen Sie fest, auf welcher Seite es sich befindet und stellen Sie das doppelte Einweg-Drosselventil auf dieser Seite im Uhrzeigersinn ein, bis das Schlaggeräusch verschwindet.
Wiederholen Sie das Ein- und Ausschalten des Wasserhochdruckschalters. Wenn der Hochdruckwasserschalter empfindlich ist, ist die Fehlersuche am Hochdruckgeneratorsystem abgeschlossen.
Heben Sie die Stahlplatte auf die Schneidplattform und richten Sie die Unterseite und die Seite der Stahlplatte so aus, dass sie parallel zur X- bzw. Y-Achse der Plattform liegen.
Füllen Sie den Schneidsand in den Sandeimer und schließen Sie das Sandrohr an.
Kopieren Sie die DXF-Grafikdatei auf den Computer.
Laden Sie die zu schneidende Grafikdatei in die Schneideoberfläche.
Bewegen Sie den Schneidkopf zum Ursprung der Grafikdatei, stellen Sie den Abstand zwischen dem Schneidkopf und der Stahlplattenhöhe ein, setzen Sie die aktuellen Koordinaten auf "0,0,0" in der Schnittstelle "Manuell" und stellen Sie die "Schneidgeschwindigkeit" und "Relaisverzögerung" in der Schnittstelle "Parametereinstellungen" ein.
Drücken Sie in der "Auto"-Oberfläche die Schaltfläche "Start from Beginning", um mit dem Schneiden zu beginnen.
Achten Sie beim Schneiden auf den Abstand zwischen dem Schneidkopf und der Platte. Die beste Schneidhöhe des Schneidkopfes vom Werkstück beträgt 3 mm bis 5 mm. Es ist strengstens untersagt, ohne Aufsicht zu arbeiten, da dies zum Bruch des Sandrohrs und zu schweren Schäden am Schneidkopf und dem Laufwerk der Maschine führen kann.
Wenn während des Schneidvorgangs Sand abbricht, drücken Sie sofort die Taste "ESC", um die Maschine anzuhalten, und handhaben Sie das Sandventil und die Sandzufuhrleitung. Schneiden Sie jedes nicht geschnittene Teil erneut. Drücken Sie in der "Auto"-Schnittstelle auf "Beliebigen Abschnitt beginnen", geben Sie die Nummer des Programmabschnitts ein und drücken Sie auf "OK", um mit dem Schneiden von einem vorherigen Programmabschnitt zu beginnen.
Bevor Sie das Werkstück nach dem Schneiden eines Werkstücks austauschen, bewegen Sie den Schneidkopf an das andere Ende, um zu verhindern, dass der Schneidkopf beim Laden beschädigt wird.
Die Öltemperatur sollte während des Schneidens unter 65 °C liegen. Wenn die Öltemperatur diesen Wert überschreitet, sollten sofortige Kühlmaßnahmen ergriffen werden.
Wenn eine der folgenden Situationen eintritt, halten Sie die Maschine zur Wartung sofort an:
Nach Beendigung aller Arbeiten das System verlassen, den Computer in der WINDOWS-Oberfläche herunterfahren, dann den elektrischen Hauptschalter an der Seite des Hochdruckgenerators ausschalten und schließlich die Stromversorgung der Schneidwasserdruckpumpe und die Stromversorgung der Luftpumpe abschalten.
| Material | Dicke (mm) | Schnittgeschwindigkeit (mm/min) | Schneidedruck (MPa) |
| Stahlplatte Platte aus rostfreiem Stahl | 2 5 10 20 40 80 100 | 850～1100 400～550 160～240 60～90 25～40 10～15 3～5 | 300 (Der Zeiger wackelt, entsprechend dem Mittelwert) |
| Hinweis: Je niedriger die Schnittgeschwindigkeit ist, desto besser ist die Schnittqualität. | |||
| Material | Dicke (mm) | Schnittgeschwindigkeit (mm/min) | Schneidedruck (MPa) |
| Aluminium Platte | 2 5 10 20 40 80 | 1100～1500 650～950 240～360 120～180 50～80 20～30 | 300 (Der Zeiger wackelt, entsprechend dem Mittelwert) |
| Hinweis: Je niedriger die Schnittgeschwindigkeit ist, desto besser ist die Schnittqualität. | |||
Das folgende Bild zeigt einen Schnittquerschnitt, der eine normale Schnittwirkung von 3 Rauhigkeiten garantiert und nicht unterschritten werden kann.
Öltemperatur: ≦ 65℃
Sekundäre Druckpumpe Wasserauslassdruck: 6~8 kgf/cm2
Lebensdauer des Juwels: 50~80 Stunden
Lebensdauer des Sandrohrs: 200 Stunden
| Seriennummer | Störungsphänomen | Ursache des Ereignisses | Methoden zur Eliminierung |
| 1 | Geräusch der Ölpumpe | 1) Verstopfter Saugölfilter | Den Ölfilterkern reinigen oder durch einen neuen ersetzen |
| 2) Die Viskosität des Öls ist zu hoch | Verwenden Sie Schmieröl mit den vorgeschriebenen Qualitäten entsprechend den Jahreszeiten | ||
| 3) Der Kraftstofftank ist nicht atmungsaktiv | Reinigen Sie den Luftfiltereinsatz des Öltanks | ||
| 4) Niedriger Kraftstofftankstand | Füllen Sie bis zur oberen Grenze des Flüssigkeitsstandanzeigers | ||
| 2 | Im Öl ist Schaum vorhanden | 1) Ölsaugleitung undicht | Luftleckagen beseitigen oder durch ein neues Rohr ersetzen |
| 2) Leckage des Wellendichtrings der Ölpumpe | Ersetzen Sie den Dichtungsring | ||
| 3 | Übermäßige Erwärmung der Ölpumpe | 1) Ölpumpe verschlissen oder beschädigt | Reparatur oder Aktualisierung |
| 2) Die Viskosität des Öls ist zu niedrig, zu hoch, oder verschlechtert | Durch neues Öl ersetzen | ||
| 4 | Überlaufventil pfeift | Beschädigte Feder oder Ventileinsatz oder verstopfte Dämpfungsbohrung | Beschädigte Teile austauschen oder reinigen |
| 5 | Öltemperatur zu hoch | Zu hohe Überlaufgeschwindigkeit des Überlaufventils | Reduzieren Sie den Überlauf, um dem hohen Druck gerecht zu werden |
| 6 | Hydraulisches System ohne Druck | 1) Es befindet sich Luft im Pumpenkopf der Ölpumpe, und das Öl tritt nicht aus | Die Ölrücklaufleitung zur Inspektion entfernen und den Pumpenkopf mit Öl füllen |
| 2) Der Kern des Magnetüberlaufventils ist verklemmt oder hat kein Signal | Das Überlaufventil reinigen oder das elektrische Signal wiederherstellen | ||
| 7 | Kein Spritzen von Hochdruckwasser aus der Klinge | 1) Das hydraulische System hat keinen Druckausgang | Referenz-Hydrauliksystem ohne Druckaufbereitung |
| 2) Kein Wasser zum Schneiden | Kontrolle der Wasserversorgungspumpe und der Druckerhöhungspumpe | ||
| 3) Hochdruckfilter verstopft | Reinigen Sie das Filtersieb | ||
| 4) Klingen-Edelstein blockiert oder Wasserschalter nicht eingeschaltet | Überprüfen Sie die oben genannten Komponenten | ||
| 8 | Booster ändert die Richtung nicht | 1) Klingen-Edelstein blockiert oder Wasserschalter nicht eingeschaltet | Überprüfen Sie die oben genannten Komponenten |
| 2) Der Ventileinsatz des elektrohydraulischen Wegeventils ist verklemmt | Reinigen Sie den Ventileinsatz | ||
| 3) Das elektrohydraulische Wegeventil empfängt kein Signal | Beseitigung von Fehlern und Sicherstellung, dass das elektrohydraulische Wegeventil ein Signal erhält | ||
| 9 | Beim Rückwärtsfahren schwingt die Nadel des Manometers zu stark | Wenn eine Seite auf Null zurückgeht | |
| 1) Prüfen Sie, ob das Rückschlagventil undicht ist (Überhitzung). | Hochdruckventileinsatz und Feder austauschen | ||
| 2) Prüfen Sie die Steckerbaugruppe | Prüfen Sie, ob der Kern des Niederdruckventils lose ist. | ||
| 3) Beschädigter Hochdruck-Dichtungsgummiring | Hochdruck-Dichtring austauschen | ||
| 4) Beschädigter Dichtungsring des Hydraulikzylinderkolbens | Ersetzen Sie | ||
| Wenn beide Seiten auf Null zurückgehen | |||
| 1) Ist kein Energiewandler installiert (Edelstein) | Installieren Sie | ||
| 2) Überprüfen Sie die Hochdruckleitung auf Lecks | Beseitigung von Leckagen | ||
| 3) Unzureichender oder undichter Hydraulikdruck | Fehlersuche | ||
| 10 | Ein klopfendes Geräusch vom linken und rechten Turbolader bei unterschiedlichen Rückwärtsgeschwindigkeiten | Das Zweiwege-Drosselventil ist nicht richtig eingestellt | Einstellen der Doppel-Rückschlagdrossel |
| 11 | Das Manometer zeigt an, dass der Druck nicht entlastet werden kann | 1) Blockierter Energiewandler | ersetzen. |
| 2) Hochdruckwasserschalter nicht eingeschaltet | Schalten Sie den Hochdruckwasserschalter ein | ||
| 3) Überdruckventil-Magnetventil hat kein Signal oder sitzt fest | Überprüfen Sie den Signalkreis und das Überlaufventil | ||
| 12 | Wasseraustritt an der Schnittstelle zwischen dem Deckel des Hochdruckzylinders und dem Hochdruckzylinder | Enddeckel des Hochdruckzylinders oder Hochdruckzylinder beschädigt | Tauschen Sie die Hochdruckzylinder an beiden Enden aus, |
| 13 | Wasseraustritt aus der Sichtöffnung des Zylinderdeckels | Beschädigung des Hochdruckrings | Ersetzen Sie |
| 14 | Wasser- und Ölaustritt aus dem kleinen Loch des Zylinderdeckels | Beschädigte Kolbenstange | Ersetzen Sie den Y-förmigen Dichtungsring der Kolbenstange und D3 |
| 15 | Wasseraustritt aus der Beobachtungsöffnung des Wasserschaltventilgehäuses | Beschädigter Dichtungsring oder Druckring | Dichtungsring oder Druckring austauschen |
Hinweis: Tröpfchenweise austretendes Wasser oder Öl kann vorübergehend ignoriert werden, ein kontinuierlicher Wasser- oder Ölaustritt in einer Leitung muss jedoch zur Wartung gestoppt werden.
Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.
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