Behebung häufiger Fehler an Abkantpressen leicht gemacht

Der Motor der Ölpumpe lässt sich nicht starten

Ursachenanalyse:

1. Der Hauptstromkreis für den Motorstart ist möglicherweise ausgefallen, z. B. weil der Not-Aus-Schalter nicht betätigt wurde, die Kabel nicht richtig verdrahtet sind oder ein Problem mit der 24-V-Steuerstromversorgung vorliegt.
2. Möglicherweise sind Komponenten im Startteil des Hauptmotors ausgefallen, z. B. Thermorelais, Leistungsschalter oder Wechselstromschütze, die für den Überlastschutz sorgen.
3. Möglicherweise gibt es ein Problem mit der Stromversorgung.

Lösung:

1. Prüfen Sie, ob der Hauptstromkreis für den Motorstart über einen Not-Aus-Schalter verfügt, stellen Sie sicher, dass dieser ausgelöst ist, und prüfen Sie, ob die Verdrahtung locker ist und Probleme mit der 24-V-Steuerstromversorgung bestehen.
2. Überprüfen Sie, ob im Anlaufstromkreis des Hauptmotors Überlastschutzkomponenten vorhanden sind. Wenn solche Komponenten vorhanden sind, analysieren Sie die Ursachen des Ausfalls und prüfen Sie auf eventuelle Schäden.
3. Überprüfen Sie den normalen Betrieb des Drehstromnetzes.

Der Widder kann nicht schnell herunterfahren

Ursachenanalyse:

1. Die Stößelführungsschiene ist möglicherweise zu fest eingestellt.
2. Die Hinteranschlag Welle möglicherweise nicht vorhanden ist.
3. Der Stempel darf sich nicht im oberen Totpunkt befinden.
4. Ausfall von Fußschalter, Relais und anderen Komponenten.
5. Das Proportional-Servoventil ist möglicherweise defekt.

Lösung:

1. Prüfen Sie, ob die Stößelführungsschiene geeignet ist.
2. Prüfen Sie, ob sich ein Cursor an der tatsächlichen Position von X auf dem System befindet, oder bestätigen Sie, ob der programmierte Wert der Hinteranschlagswelle mit dem tatsächlichen Wert in der manuellen Schnittstelle übereinstimmt.
3. Der Status der Y-Achse im System sollte "1" sein. Wenn er "6" ist, überprüfen Sie die tatsächlichen Koordinaten der Y-Achse, und der Wert sollte kleiner als die Differenz zwischen Y-Achse und Rücklauf sein.
4. Prüfen Sie, ob der Fußschalter, das Relais und andere Signale gemäß dem elektrischen Schaltplan normal funktionieren.
5. Prüfen Sie, ob die Rückmeldung des Proportional-Servoventils normal ist.

Der Stempel bewegt sich zum Biegen oder die Biegegeschwindigkeit ist sehr langsam

Ursachenanalyse:

1. Der Rammbock erreicht möglicherweise nicht den Geschwindigkeitsumwandlungspunkt.
2. Die Parametereinstellung der Y-Achse Biegeteil des Systems möglicherweise nicht gut ist.
3. Unzureichender Druck, z. B. bei der Programmierung, der Einstellung der Werkzeugmaschinenparameter, dem Hydraulikdruck usw.

Lösung:

1. Prüfen Sie, ob der Status der Y-Achse von "2" auf "3" wechselt und der aktuelle Wert der Y-Achse größer ist als der Wert des Geschwindigkeitsumrechnungspunktes. Ist dies nicht der Fall, passen Sie die Parameter des Schnellvorlaufs an.
2. Passen Sie einige Parameter der Y-Achsen-Biegung neu an.
3. Prüfen Sie, ob es durch die Programmierung, die Parametereinstellung oder den Hydraulikdruck verursacht wird. Mit Hilfe eines Manometers und eines Multimeters zunächst die Signale des Hauptdrucks und des Proportionaldruckventils ermitteln, dann prüfen, ob das Proportionaldruckventil und das Hauptdruckreduzierventil blockiert sind, dann das Filterelement und die Ölflüssigkeit prüfen und schließlich die Ölpumpe und ihre Kupplung prüfen.

Manchmal kann der Stempel beim Biegen nicht zurückkehren

Ursachenanalyse:

1. Im Leerlauf kann es vorkommen, dass der Stempel aufgrund eines Parameterproblems oder eines Hydraulikfehlers nicht zurückkehren kann.
2. Kann während der Bearbeitung nicht zurückkehren, und der Werkstückwinkel erreicht nicht den eingestellten Wert.
3. Rücklauf während der Bearbeitung nicht möglich, und der Werkstückwinkel hat den eingestellten Wert überschritten.

Lösung:

1. Debuggen Sie einige Parameter der Y-Achsen-Biegung. Die Biegeparameter sollten entsprechend der tatsächlichen Situation angepasst werden.

Ist die Verstärkung zu klein, lässt sich der Stempel nicht einklappen, ist die Verstärkung zu groß, wackelt er. Die Parameter sollten so eingestellt werden, dass der Stempel während der Aktion nicht wackelt, und die Verstärkung sollte so groß wie möglich sein.

Prüfen Sie alternativ, ob der linke und rechte Ventilversatz im Diagnoseprogramm korrekt eingestellt ist. Wenn die Y-Achse zu klein ist, wird sie nicht an Ort und Stelle sein, und wenn die Y-Achse zu groß ist, wird sie nicht entladen werden.

Wenn es sich um eine hydraulische Störung handelt, prüfen Sie den Hauptdruck und stellen Sie fest, ob das PV-Ventil S5 immer in der Einschaltstellung ist.

2. Die Parameterverstärkung des Biegeteils der Y-Achse ist möglicherweise zu klein eingestellt und kann entsprechend erhöht werden. Oder der Druck ist möglicherweise nicht ausreichend. Analysieren Sie die Gründe für den unzureichenden Druck, ob es an der Programmierung oder an Signal- und Hydraulikteilen liegt.

Programmtechnische Gründe sind vor allem die Wahl der Matrize, die Blechdicke, das Material, die Länge des Werkstücks, der Biegemodus, usw. Zu den hydraulischen Gründen gehören vor allem, ob die Ölpumpe undicht ist, ob das Proportionaldruckventil verschmutzt oder beschädigt ist, ob das Filterelement verstopft ist und ob das Öl verschmutzt ist.

3. Kontrolle der programmierten und bearbeiteten Werkstücke, hauptsächlich aus Gründen der Programmierung und des Betriebs.

Schlechte Bewegung des Widders

Ursachenanalyse:

1. Unzureichender Sitz der Stößelführungsschiene.
2. Die Kontermutter des Zylinders ist lose.
3. Die Parameter der Werkzeugmaschine müssen angepasst werden.
4. Die Verstärkung und die Nullstellung des proportionalen Servoventilverstärkers müssen eingestellt werden.
5. Die Druckeinstellung des Gegendruckventils ist falsch, oder beide Seiten sind nicht im Gleichgewicht. Wenn der Gegendruck zu gering eingestellt ist, gleitet der Stempel langsam und wackelt während der Arbeit. Wenn der Gegendruck auf beiden Seiten unausgewogen ist, verdreht sich der Stempel während des Betriebs.

Lösung:

1. Stellen Sie das Führungsschienenspiel nach.
2. Wieder verriegeln. Wenn die Kontermutter zu locker auf der Schraube sitzt, muss sie ersetzt werden.
3. Wenn es eine Referenzkurve gibt, stellen Sie sie entsprechend der Referenzkurve ein.
4. Nur Bosch- und Rexroth-Ventile sind einstellbar, aber es ist Vorsicht geboten.
5. Verwenden Sie das Manometer, um den Druck des Gegendruckventils einzustellen und beide Seiten gleichmäßig zu machen.

Manchmal schaltet der Hauptmotor automatisch ab und ist durch ein Thermorelais und einen Schutzschalter geschützt.

Ursachenanalyse:

1. Das Proportionaldruckventil und das Hauptdruckreduzierventil sind verklemmt, und die Abkantpresse steht immer unter Druck.
2. Das Filterelement ist verstopft, der Ölaustritt ist nicht glatt, und der Druck der Ölpumpe ist immer sehr hoch.
3. Das Öl wird schon zu lange verwendet und ist verschmutzt.
4. Schlechte Ölqualität.
5. Wenn der Schutzschalter und das Thermorelais den Nennstrom nicht erreichen, werden sie aktiviert.
6. Das Druckausgangsteil der Systemsteuerung fällt aus und sendet falsche Signale, damit das Proportionaldruckventil ständig arbeitet.

Lösung:

1. Reinigen Sie das Proportionaldruckventil und den Hauptdruckminderer.
2. Tauschen Sie das Filterelement aus und prüfen Sie den Grad der Ölverschmutzung.
3. Tauschen Sie das Öl sofort aus und ersetzen Sie den Ölfiltereinsatz.
4. Ersetzen Sie es durch das empfohlene Öl.
5. Tauschen Sie den Schutzschalter und das Thermorelais aus.
6. Prüfen Sie die Systemausgabe.

Ein festsitzendes Ventil

Ursachenanalyse:

1. Das Öl wird schon zu lange verwendet und ist verschmutzt.
2. Schlechte Ölqualität.
3. Ob die Gummihaut am Öleinlass im Öltank gealtert ist.

Lösung:

1. Dem Kunden wird empfohlen, das Öl rechtzeitig zu wechseln.
2. Ersetzen Sie es durch das empfohlene Öl.
3. Tauschen Sie die ölbeständige Gummiplatte aus.

Zylinder gleiten nach unten

Ursachenanalyse:

1. Verschmutztes oder beschädigtes Gegendruckventil und Hebeventil.
2. Geringer Gegendruck.
3. Der Griffring ist verschlissen und abgenutzt.
4. Die Innenwand des Ölzylinders ist gespannt.
5. Wenn der Stempel an einer beliebigen Position anhält und langsam gleitet, ist es normal, wenn er in 5 Minuten weniger als 0,50 mm gleitet. Dieses Phänomen wird hauptsächlich durch die Eigenschaften des Hydrauliköls verursacht.

Lösung:

1. Reinigen Sie das Rückschlagventil und das Hubventil und ersetzen Sie sie, wenn sie beschädigt sind.
2. Stellen Sie den Druck des Gegendruckventils entsprechend der Norm nach.
3. Tauschen Sie den Greifring aus und überprüfen Sie die Ursachen für das Klemmen und den Verschleiß des Greifrings.
4. In der Regel müssen das Zylinderrohr und der Dichtungsring aufgrund von Ölverschmutzung ausgetauscht werden.
5. Keine Behandlung erforderlich.

Beim Pressen der Matrize ist die Höhe der beiden Seiten ungleichmäßig

Ursachenanalyse:

Der Gegendruck auf beiden Seiten ist uneinheitlich, und die Gegendruckeinstellung ist möglicherweise zu hoch.

Lösung:

Stellen Sie den Gegendruck auf beiden Seiten auf den angegebenen Wert ein und halten Sie ihn konstant.

Die Wartezeit am Geschwindigkeitsumwandlungspunkt ist zu lang, wenn sich der Widder bewegt

Ursachenanalyse:

1. Der Ölsauganschluss im Öltank ist undicht.
2. Wenn das Ladeventil ausfällt, kann der Ventileinsatz aufgrund einer unsachgemäßen Installation festsitzen oder die Federspannung ist nicht ausreichend.
3. Die Parameter für den Arbeitsfortschritt auf der Y-Achse sind nicht richtig eingestellt.

Lösung:

1. Prüfen Sie die Dichtigkeit der Gummiplatte und bringen Sie die Abdeckplatte wieder an.
2. Überprüfen Sie den Einbau des Füllventils, die Funktion des Ventileinsatzes und die Federspannung.
3. Stellen Sie die Parameter für den Arbeitsfortschritt auf der Y-Achse ein.

Der Längenwinkel des Werkstücks ändert sich beim Biegen zu stark

Ursachenanalyse:

1. Falsche Einstellung der Trägheitsparameter der Maschine.
2. Material der Biegung.

Lösung:

1. Stellen Sie die Trägheitsparameter der Maschine neu ein.
2. Überprüfen Sie das Material der Platte.

Wenn das Werkstück mehrere Biegungen aufweist, ist der Maßfehler des kumulierten Fehlers zu groß.

Ursachenanalyse:

1. Es gibt viele Biegungen im Werkstück, was zu einem großen kumulativen Fehler führt.
2. Unzumutbare Biegefolge.

Lösung:

1. Passen Sie die Genauigkeit jeder Biegung an, damit der Winkel so negativ wie möglich und die Größe so genau wie möglich ist.
2. Passen Sie die Biegefolge nach Möglichkeit an.

Der vom System automatisch berechnete Druck ist größer als die Impedanz der Matrize;

Ursachenanalyse:

1. Ungünstige Auswahl des unteren Moduls bei der Programmierung.
2. Die Impedanzeinstellung des Würfels ist falsch.
3. Der Biegemodus wird bei der Programmierung nicht korrekt ausgewählt.
4. Die Parameter der Werkzeugmaschinenkonstanten werden geändert, z. B. die Materialparameter, die Einheitenauswahl und andere Parameter.

Lösung:

1. Wählen Sie die Matrize entsprechend dem Verhältnis zwischen Blechdicke und Untergesenk Eröffnung.
2. Stellen Sie die Würfelimpedanz richtig ein.
3. Prüfen Sie das Programm.
4. Überprüfen Sie die konstanten Parameter der Maschine.

Bei der Programmierung von großen Bogenbiegungen ist die Systemberechnung sehr langsam oder stürzt ab;

Ursachenanalyse:

Der bei der Programmierung eingestellte X-Wert überschreitet den maximalen Wert der X-Achse im Parameter.

Lösung:

Prüfen Sie das Programm.

Öltemperatur zu hoch

Ursachenanalyse:

1. Hydraulikfehler, wie z. B. ein verstopftes Filterelement, Ölverschmutzung, Verschleiß usw.
2. Lange Zeit unter hohem Druck arbeiten.

Lösung:

1. Prüfen Sie das Filterelement und das Öl und tauschen Sie es bei Bedarf aus.
2. Prüfen Sie, ob der Grund für die langwierigen Hochspannungsarbeiten der tatsächliche Bedarf oder andere Gründe sind.

Unpräziser Winkel des bearbeiteten Werkstücks

Ursachenanalyse:

1. Wenn der Fehler sehr groß ist, kann es sich um einen Programmierfehler, einen Wackelkontakt, ein Versagen des Rasterlineals usw. handeln.
2. Es ist normal, wenn es einen kleinen Fehler gibt, der im System korrigiert werden kann. Wenn es nach der Korrektur stabil funktioniert, ist es normal.
3. Der Winkel ist instabil und ändert sich häufig, was mit dem Wackelkontakt des Stößels, Versagen des Gitternetzlineals, Material, usw.

Lösung:

1. Überprüfen Sie das laufende Programm, wobei Sie sich darauf konzentrieren, ob die Form, das Material, die Plattendicke, die Werkstücklänge und der Biegemodus im Programm mit dem tatsächlichen Betrieb übereinstimmen, ob die Stößelverbindung locker ist und ob die Verbindung des Gitterlineals fest ist.
2. Normalerweise gibt es einen kleinen Fehler, der durch viele Gründe verursacht werden kann, wie z. B. den Fehler zwischen der programmierten und der tatsächlichen Materialdicke, die Gleichmäßigkeit des Materials, die Abnutzung der Matrize, den Betrieb und andere Gründe.
3. Überprüfen Sie die wiederholte Positioniergenauigkeit der Y-Achse und prüfen Sie, ob die Verbindung zwischen dem Stößel und dem Lineal des Gitters normal ist. Wenn dies der Fall ist, hängt es wahrscheinlich mit dem Material zusammen.

Ungenaue Größe des bearbeiteten Werkstücks

Ursachenanalyse:

1. Die Größe ist instabil und ändert sich häufig, was mit der Stromversorgung der Werkzeugmaschine, dem Servoantrieb, dem Servomotor-Encoder und den zugehörigen Kabeln, Systemen und der mechanischen Verbindung der Leitspindel zusammenhängen kann, Synchronriemen (Rad), usw.
2. Die Dimension ist abweichend, aber stabil, was vor allem mit der Parallelität zusammenhängt, Geradheit, Parallelität und Rechtwinkligkeit des Hinteranschlagträgers.
3. Bei der Positionierung mit der Biegekante wird die Biegewinkel ist größer als 90°, was zu einer geringen Größe führt.

Lösung:

1. Prüfen Sie die wiederholte Positioniergenauigkeit der hinteren Haltewelle, die im Allgemeinen weniger als 0,02 mm beträgt. Wenn der Unterschied groß ist, prüfen Sie die möglichen Faktoren einzeln. Wenn es durch den Servoantrieb, den Servomotor-Encoder, das System usw. verursacht wird, ist es am besten, sich an den Hersteller zu wenden.
2. Prüfen Sie zunächst die Parallelität und Geradheit des Trägers und dann die Parallelität und Rechtwinkligkeit des Stoppfingers.
3. Wenn die Biegekante zur Positionierung verwendet wird, versuchen Sie, diese Biegung nicht mehr als 90° zu machen.