Doppelseitiges Argonlichtbogenschweißverfahren für Edelstahltanks

1. Zusammenfassung des doppelseitigen Argon-Lichtbogenschweißverfahrens

Lagertanks aus Edelstahl, die sich durch große Volumina und dünnwandige Platten auszeichnen, werden in der Regel als atmosphärische Behälter konstruiert. Das manuelle Elektrodenschweißen ist zwar die herkömmliche Methode, birgt jedoch einige Probleme, wie z. B. erhebliche Spritzer, Eigenspannungsakkumulation und erhebliche einseitige Verformung, was die Qualitätskontrolle erschwert.

Um diese Einschränkungen zu überwinden, hat sich das Argon-Lichtbogenschweißen als überlegene Alternative erwiesen. Dieses Verfahren vermeidet Spritzer und Schlackenbildung und behebt damit die Hauptnachteile des Elektrodenhandschweißens. Die hohe Sauerstoffaffinität von rostfreiem Stahl bei hohen Temperaturen bringt jedoch zusätzliche Probleme mit sich.

Das einseitige Argon-Lichtbogenschweißen kann trotz seiner Verbesserungen immer noch zu Problemen wie "Schlackenbildung" und Chromverarmung im Bereich der Schweißnaht führen. Dieses als Sensibilisierung bezeichnete Phänomen kann die Korrosionsbeständigkeit der geschweißten Struktur erheblich beeinträchtigen und in aggressiven Umgebungen zu einem vorzeitigen Ausfall führen. Darüber hinaus ist das einseitige Schweißen in hohem Maße von der Präzision der Nutmontage abhängig und kann zu kritischen Fehlern wie unvollständigem Eindringen und unzureichender Wurzelschmelzung führen.

Um diese Herausforderungen umfassend zu bewältigen, wird das doppelseitige Argon-Lichtbogenschweißverfahren empfohlen. Bei dieser Technik werden beide Seiten der Verbindung von zwei Personen gleichzeitig geschweißt. Zu den Vorteilen dieser Methode gehören:

1. Ausgeglichene Wärmezufuhr, Minimierung von Verzug und Eigenspannung
2. Verbesserte Durchdringung und Verschmelzung, wodurch das Risiko von Defekten verringert wird
3. Verbesserte Chromverteilung, wodurch die Korrosionsbeständigkeit erhalten bleibt
4. Höhere Qualifikationsraten bei der zerstörungsfreien Prüfung (ZfP)
5. Höhere Produktivität und Effizienz bei der Herstellung von Großtanks

Durch die beidseitige Abschirmung mit inertem Argon gewährleistet dieses Verfahren einen optimalen Schutz gegen atmosphärische Verunreinigungen im gesamten Schweißbad und in der Wärmeeinflusszone. Das synchronisierte Schweißen ermöglicht auch eine bessere Kontrolle des Schweißraupenprofils und der Mikrostruktur, was zu hervorragenden mechanischen Eigenschaften und einer langfristigen Leistung der Schweißverbindungen beiträgt.

2. Spezifische Prozessparameter

1. Art und Größe der Schweißnaht

Hinweis: Die Rille muss vor dem Schweißen bearbeitet werden. Vor dem Schweißen müssen alle Verunreinigungen auf der Oberfläche der Nut und in einem Radius von 100 mm entfernt werden. Falls erforderlich, sollte der Bereich mit einem trockenen Lappen getrocknet werden. Die Ausrichtung und der Versatz der inneren Schweißnaht sollten 0,5 mm nicht überschreiten.

2. Parameter des Schweißprozesses

3. Empfohlene Schweissmaterialien

1）Argon muss mindestens 99,99% rein sein, und es muss ein Produktzertifikat beigefügt werden, das seine Reinheit bestätigt.

2）Die empfohlene Schweißmaterialien für verschiedene austenitische nichtrostende Stähle sind wie folgt:

Hinweis: Für die Schweißmaterialien müssen Qualitätszertifikate oder Zertifikate mit roten Siegeln vorliegen.

3. Diagramm zum Schweißen

Hinweis: Dieses Verfahren wurde von den betreffenden Unternehmen erfolgreich erprobt.

4. Vorsichtsmaßnahmen bei der Anwendung dieses Verfahrens

1）Es ist wichtig, die Qualität der Produkte streng zu kontrollieren. Schweißnahtfuge Verarbeitung und Größe der Schweißbaugruppe, einschließlich Spiel und Untauglichkeit.

2）Die Rille und die wärmebeeinflussten Teile sollten gereinigt und trocken gehalten werden.

3）Die Schweißverfahren auf der Hauptschweißseite ist die gleiche wie beim einseitigen Argon-Lichtbogenschweißen. Der Schweißer auf der Hilfsseite muss in Abstimmung mit dem Schweißer auf der Hauptschweißseite arbeiten und die gleiche Schweißgeschwindigkeit einhalten. Die Drahtvorschubgeschwindigkeit sollte auf der Grundlage der Form des Schweißbades und der Erfahrung des Schweißers angepasst werden, um sicherzustellen, dass die Innenwandschweißung (auf der Hilfsseite) ästhetisch ansprechend aussieht.

4）Die Spezifikation der magnetischen Düse der Argon-Lichtbogenschweißpistole sollte auf der Grundlage der Dicke des Grundmetalls und der Größe der Schweißfuge vernünftig ausgewählt werden. Der Argonfluss sollte so gesteuert werden, dass das Schweißbad und die Wärmeeinflusszone vollständig geschützt sind.

5）Beide Schweißer sollten den Lichtbogen gleichzeitig zünden und löschen. Nach dem Schweißen und Erlöschen sollte Argon den Lichtbogenkrater für 1-2 Minuten schützen.

6）Die Heftschweißnähte der Wandplatten müssen vor dem eigentlichen Schweißen mechanisch gereinigt werden.

5. Vorteile dieses Verfahrens

1）Die Schweißqualität ist mit einer hohen Qualifikationsrate bei der Durchstrahlungsprüfung ausgezeichnet. Die Schweißnaht an der Tankwand ist auch ästhetisch ansprechend.

2）Die Schweißverformung ist minimal, und die äußere Schweißnaht an der Tankwand ist gut ausgeführt.

3）Die Arbeitseffizienz hat sich bei einer Zunahme der Arbeitskräfte in demselben Arbeitsbereich deutlich verbessert.

4）Die Baukosten wurden gesenkt.

Durch den Wegfall des Gegenschweißens zum Schutz vor Argonfüllung, des Fugenhobelns und des Polierens werden Argon und Arbeit eingespart.

6. Nachteile dieses Verfahrens

1）Der Schweißprozess ist anspruchsvoller geworden, und die Schweißer müssen jetzt im Team zusammenarbeiten, um eine gleichmäßige Schweißgeschwindigkeit zu erreichen.

2）Die Standards für die Schweißnahtausrichtung sind streng, und der Abstand für die Schweißnahtausrichtung wird genau überwacht.