H-Träger und I-Träger Querschnittsmessungen

Korrektes Messverfahren für die Querschnittsabmessungen von H-Trägern aus Stahl

Früher beschwerten sich die Kunden häufig, dass der von ihnen gekaufte H-Träger-Stahl zu groß war. Als sie gebeten wurden, ein Foto ihres tatsächlichen Maßes zu schicken, stellte sich heraus, dass ihre Methoden sehr unterschiedlich waren.

Zunächst einmal waren die Messwerkzeuge nicht professionell. Um die Höhe des Stegs und die Breite des Flansches zu messen, sollte ein Messschieber verwendet werden, und für die Dicke ist ein Mikrometer oder ein spezieller Dickenmesser erforderlich.

Die Verwendung eines Maßbandes oder eines Lederbandes zum Messen von Höhe und Breite ist nicht geeignet, und für die Messung der Dicke ist es noch weniger geeignet. Die Dickentoleranz für kleinen H-Träger-Stahl beträgt nur 0,5 mm.

Die korrekte Methode zur Messung der Abmessungen von H-Trägern aus Stahl:

Die Höhe des Stegs des H-Trägers sollte nur entlang der Mittellinie des Stegs gemessen werden, wie im folgenden Diagramm dargestellt:

Bei der Messung der Höhe des Stegs treten am häufigsten Fehler auf. Da die Stahlprofile für die Lagerung oft gestapelt werden und die Enden Grate aufweisen, ist es unbequem zu messen, und einige messen der Einfachheit halber die Enden der Flansche von der Außenseite des Stapels aus, was jedoch zu Datenabweichungen führen kann. Die folgende Abbildung zeigt eine falsche Methode:

Die beiden Flansche eines H-Trägers sind nicht immer parallel; manchmal können sie leicht geneigt sein. Auch wenn sie mit bloßem Auge parallel erscheinen, kann eine leichte Neigung bei einem 200 mm breiten Flansch zu einer Höhenabweichung von mehreren Millimetern an den Enden führen.

Daher ist es wichtig, die richtige Messmethode anzuwenden und sicherzustellen, dass alle Grate an den Enden entweder entfernt oder abgeflacht werden, um eine genaue Messung zu ermöglichen.

Bei der Messung der Flanschbreite sollte der Messschieber schräg angesetzt werden, um sicherzustellen, dass der Kontakt nicht nur punktuell, sondern flächig erfolgt, wie in der folgenden Abbildung dargestellt:

Fehler bei der Messung der Dicke von Steg und Flanschen sind weniger häufig. Die Norm gibt an, dass die Dicke des Flansches an der B/4-Position und die Dicke des Stegs an der H/2-Position gemessen wird, wie in der nachstehenden Abbildung an den Positionen t1 und t2 dargestellt:

Dies bedeutet jedoch nicht, dass andere Bereiche die Normanforderungen überschreiten dürfen. Außer in der Nähe des Verbindungspunktes (innerer Bogen), wo die R-Ecke dazu führen kann, dass die Dicke die obere Grenze der Norm überschreitet, dürfen andere Bereiche die obere und untere Grenze der Normdicke nicht überschreiten.

Für die Enden der Flansche gelten andere Vorschriften, wie in der Norm GB/T 11263 festgelegt, die auch viele andere Messmethoden und Anforderungen an die Abmessungen enthält. Hier stellen wir nur einige der wichtigsten Messverfahren vor.

Korrektes Messverfahren für die Querschnittsabmessungen von I-Trägern aus Stahl

Die Messung der Höhe des Stegs, der Breite des Flansches und der Dicke des Stegs für I-Träger Stahl ist ähnlich wie der von H-Trägern. Was uns oft verwirrt, ist die Messung der Dicke des Flansches. Die Standardmethode ist die Verwendung eines Mikrometers, das an der Position (b-d)/4 vom Ende des Flansches aus an der mit t markierten Stelle gemessen wird, wie in der nachstehenden Abbildung dargestellt.

In der Vorderansicht ist der vergrößerte Mikrometer-Messpunkt in der folgenden Abbildung dargestellt, wobei die gelbe Linie die Dicke des I-Trägers angibt.

In der Seitenansicht sollte der vergrößerte Messpunkt der Bügelmessschraube ein wenig vom Ende des I-Trägers entfernt sein, um zu vermeiden, dass er auf Grate drückt und das Messergebnis beeinträchtigt.

Wenn man die obigen Diagramme betrachtet, sollte das Messen der Abmessungen von Kanalstahl ebenfalls einfach sein. Lediglich die Berechnungsformel für die Dicke des Flansches ist anders, was durch einen Blick in die Norm nachvollziehbar ist.