Haben Sie sich schon einmal gefragt, wie die richtige Schmierung über Erfolg oder Misserfolg von Industrieanlagen entscheiden kann? Dieser Artikel befasst sich mit der kritischen Rolle der Schmierung mechanischer Anlagen und beschreibt ihre Bedeutung für die Vermeidung von Verschleiß, die Senkung von Wartungskosten und die Verlängerung der Lebensdauer von Anlagen. Sie erfahren, wie die Auswahl der richtigen Schmierstoffe und die Implementierung eines effektiven Schmierstoffmanagements die betriebliche Effizienz und Zuverlässigkeit erheblich steigern können. Tauchen Sie ein und entdecken Sie wichtige Tipps und Best Practices für einen reibungslosen und effizienten Betrieb Ihrer Maschinen.
Im Prozess der industriellen Produktion sind die Anlagen sowohl ein wichtiges Produktionsmittel als auch die materielle Grundlage für das Überleben des Unternehmens. Die Qualität des Betriebs der Anlagen wirkt sich direkt auf die Produktion, den Betrieb und die Gewinne des Unternehmens aus.
Daher sind Schmierung und Wartung der Geräte von entscheidender Bedeutung. Schmierung und Wartung bilden die Grundlage für die Nutzung und Verwaltung von Geräten und sind wesentliche Methoden, um einen reibungslosen Betrieb und einen guten Zustand der Geräte zu gewährleisten.
Sie sind auch eine objektive Voraussetzung für den Betrieb von Anlagen. Die Fähigkeit von Anlagen, langfristig zu funktionieren, hängt weitgehend vom Grad der Schmierung und Wartung ab.
Eine ordnungsgemäße Schmierung und Wartung kann verschiedene Probleme, die auftreten können, sofort erkennen und beheben, ein günstiges Umfeld für den Betrieb der Anlagen schaffen und Probleme verhindern, bevor sie auftreten.
Daher kann ein rationelles, wissenschaftliches und effektives Wartungsmanagement für die Schmierung den normalen Betrieb der Ausrüstung sicherstellen, den Verschleiß der Ausrüstung verringern, die Wartungskosten senken und die Lebensdauer der Ausrüstung verlängern.
Das Management der Anlagenschmierung ist eine wichtige Methode, um den normalen Betrieb der Anlagen zu gewährleisten, den Verschleiß der Anlagenteile zu verringern, die Produktionseffizienz zu steigern, die Effizienz der Anlagennutzung zu verbessern, die Ausfallrate der Anlagen zu verringern und die Wartungskosten der Anlagen zu senken.
Während des Betriebs und der Verwaltung der Ausrüstung gilt das Prinzip "drei Teile Behandlung, sieben Teile Wartung". Daher ist die Wartung der Schmierung ein entscheidender Teil des gesamten Betriebszyklus der Anlage.
Es ist notwendig, eine gute Arbeit in der Schmierung der Ausrüstung zu leisten, verschiedene Probleme der Ausrüstung selbst umgehend zu überprüfen und zu beheben, unnötigen Verschleiß der Ausrüstung zu beseitigen, die Betriebsbedingungen der Ausrüstung zu verbessern und Probleme zu vermeiden, bevor sie auftreten.
Die Wartung der Schmierung sollte auf der Grundlage eines wissenschaftlichen Managements erfolgen. Sie ist äußerst wichtig für die Gewährleistung einer normalen Produktion in den Unternehmen, die Aufrechterhaltung des guten Zustands der Anlagen, die Demonstration ihrer Effizienz, die Verringerung von Anlagenausfällen und die Steigerung des wirtschaftlichen Nutzens.
Zu den Aufgaben der Instandhaltung von Anlagenschmierung gehören die Verringerung von Reibung, Verschleiß, Kühlung und Temperatursenkung, Reinigung und Abdichtung.
(1) Verringerung der Reibung
Verringerung des Reibungswiderstands, um Energie zu sparen, den Verschleiß zu verringern, den Betriebszyklus des Geräts zu verlängern und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern.
(2) Reduzierung des Verschleißes
Der Ölfilm, der sich zwischen den sich relativ zueinander bewegenden Reibungspaaren bildet, kann die Reibung verringern, den Oberflächenverschleiß und Kratzer reduzieren und die Passgenauigkeit der Teile erhalten.
(3) Kühlung und Temperatursenkung
Das Umlaufschmiersystem mit flüssigen Schmiermitteln kann die durch Reibung erzeugte Wärme abführen.
(4) Verhinderung von Korrosion
Der Ölfilm, der sich zwischen den sich relativ zueinander bewegenden Reibungspaaren bildet, kann, wenn er auf der Reibungsfläche liegt, Luft und korrosive Gase isolieren und verhindern, dass die Reibungsfläche korrodiert oder verrostet.
(5) Übertragungskraft
Einige Schmierstoffe können als Kraftübertragungsmedium dienen, wie z. B. Hydrauliköl.
(6) Schockabsorption
Sie verteilen die Last, mildern den Aufprall und spielen eine Rolle bei der Stoßdämpfung und Pufferung.
(7) Isolierung
Mineralöle und andere Schmierstoffe haben einen hohen elektrischen Widerstand und können daher als elektrische Isolieröle und Transformatorenöle verwendet werden.
(8) Reinigung
Durch die Zirkulation des Schmieröls können Verunreinigungen und Ablagerungen auf der Reibfläche abtransportiert und anschließend durch einen Filter gefiltert werden.
(9) Versiegelung
Schmiermittel dichten bestimmte freiliegende Teile ab, verhindern das Eindringen von Kondenswasser, Staub und anderen Verunreinigungen und sorgen für einen dichten Zustand zwischen Zylinder und Kolben.
Schmiermittel werden verwendet, um den Reibungswiderstand zwischen den Geräteteilen zu verringern und deren Verschleiß zu verlangsamen. Bei Ausfällen von mechanischen Geräten sind 60% der Geräteausfälle auf unsachgemäße Schmierung zurückzuführen.
Daher ist auch die Auswahl der Schmierstoffe von entscheidender Bedeutung und stellt das wichtigste Bindeglied im Schmierungsmanagement dar.
Es gibt viele Arten von Schmierstoffen, und die Klassifizierung erfolgt nach verschiedenen Kriterien. In der Regel werden sie je nach Zustand der Substanz in vier Kategorien eingeteilt:
(1) Flüssige Schmiermittel
In Industrie- und Bergbauunternehmen werden die meisten flüssigen Schmiermittel verwendet, wie z. B. Hydrauliköl, Maschinenöl usw.
(2) Halbfeste Schmierstoffe (Schmierfett)
Lithiumfett in seifenbasierten Fetten hat zum Beispiel ein breites Spektrum an Verwendungsmöglichkeiten und eine große Reichweite und bietet in vielerlei Hinsicht eine hervorragende Leistung.
(3) Festschmierstoffe
Die am häufigsten verwendeten Festschmierstoffe sind Molybdändisulfid, Graphit und Polytetrafluorethylen.
(4) Gasförmige Schmierstoffe
Unter bestimmten Bedingungen kann Gas auch wie eine Flüssigkeit zu einem Schmiermittel werden.
Tabelle 1: Auswahl der wichtigsten Leistungsindikatoren von Schmierstoffen
| Nein. | Leistungsindikatoren | Bedeutung | Auswahlmethode |
| 1 | Viskosität | Die Viskosität ist der innere Widerstand einer Flüssigkeit beim Fließen, auch bekannt als die innere Reibung des Öls. Sie ist ein Indikator für die Öligkeit und Fließfähigkeit des Öls. Je größer die Viskosität ist, desto stärker ist der Ölfilm, aber desto schlechter ist die Fließfähigkeit. Die Viskosität ist der wichtigste Leistungsindikator für Schmieröl und ist die wichtigste Grundlage für die Auswahl des Schmieröls. | Ermittelt durch Konsultation einschlägiger Tabellen auf der Grundlage von Konstruktions- oder Berechnungsdaten. |
| 2 | Pour Point und Cloud Point | Der Stockpunkt gibt indirekt den Fließfähigkeitsindex des Schmieröls bei niedrigen Temperaturen während der Lagerung und Verwendung an: Der Trübungspunkt ist die ungefähre Höchsttemperatur, bei der das Öl seine Fließfähigkeit verliert. | Es hat sich gezeigt, dass die Verwendungstemperatur 5-10°C über dem Pourpoint liegt. |
| 3 | Flammpunkt | Der Sicherheitsleistungsindex von Schmieröl während der Lagerung und Verwendung. | Lassen Sie einen Sicherheitsfaktor von 1/2 gemäß den Sicherheitsvorschriften, der 1/2 höher ist als die tatsächliche Verwendungstemperatur. |
Tabelle 2: Einfache Inspektionsmethoden für Schmierstoffe
| Projekt | Inspektionsmethode | Kennzeichnung Inhalt |
| Erscheinungsbild | Gießen Sie die Ölprobe in ein durchsichtiges Glasgefäß und beobachten Sie die Farbe auf eventuellen Schleier, Trübungen oder Staub | Luftblasen, Feuchtigkeit, Staub, Ölverschlechterung |
| Geruch | Vergleich mit neuem Öl, fauliger oder verbrannter Geruch | Ölabbau |
| Säurewert | PH-Teststäbchen | Ölabbau |
| Spot-Methode | Geben Sie einen Tropfen Öl auf ein Filterpapier und lassen Sie es 1 Stunde lang liegen. Beobachten Sie die Benetzung. | Wenn in der Mitte des ölgetränkten Flecks ein durchsichtiger, dicker Punkt erscheint, bedeutet dies, dass das Abriebpulver aus Staub besteht, was darauf hindeutet, dass sich das Öl abgebaut hat. |
| Hot Burst Test | Tropfen Sie Öl auf ein heißes StahlplattePrüfen Sie, ob ein berstendes Geräusch zu hören ist. | Luftfeuchtigkeit |
| Schneller Nachweis der Viskosität | Verwendung eines einfachen Viskosimeters | Viskosität |
Im Allgemeinen ist der Hauptindikator für Schmieröl die Viskosität, während der Hauptindikator für Schmierfett seine Penetrationsrate ist.
(1) Grundsätze für die Wahl des Schmieröls
1) Arbeitsbelastung
Die Arbeitsbelastung der Bewegungspaare steht in direktem Zusammenhang mit der Fließfähigkeit und den Verschleißschutzeigenschaften des verwendeten Schmieröls.
Wenn die Arbeitslast groß ist, ist die Viskosität des verwendeten Schmieröls in der Regel höher, und seine Öligkeit und extreme Druckbeständigkeit sollten ausgezeichnet sein. Wenn die Arbeitslast gering ist, sollte die Viskosität des verwendeten Öls niedriger sein, mit geringeren Anforderungen an Öligkeit und extreme Druckbeständigkeit.
2) Geschwindigkeit
Wenn die Geschwindigkeit des Bewegungspaares hoch ist, muss in der Regel ein Schmieröl mit niedriger Viskosität verwendet werden, um den Reibungswiderstand zu verringern und so den Stromverbrauch und die Wärmeentwicklung zu reduzieren. Bei niedrigen Geschwindigkeiten kann ein Öl mit höherer Viskosität verwendet werden.
3) Betriebstemperatur
Die Betriebstemperatur beeinflusst die Viskositätsänderungen und die Oxidationsgeschwindigkeit des verwendeten Schmieröls. Mit steigender Betriebstemperatur sinkt die Viskosität des Schmieröls; umgekehrt steigt die Viskosität.
Außerdem beschleunigt sich bei hohen Temperaturen die Oxidationsgeschwindigkeit des Schmieröls, was zu einer Verschlechterung und Verkürzung der Lebensdauer führt. Daher sollten für Schmierstellen bei hohen Temperaturen Schmieröle mit hoher Viskosität, einem hohen Viskositätsindex, einem hohen Flammpunkt und einer ausgezeichneten Oxidationsbeständigkeit verwendet werden.
Der Flammpunkt von allgemeinem Schmieröl sollte 20-30℃ höher sein als die höchste Betriebstemperatur. Die höchste Gebrauchstemperatur für mineralische Schmierstoffe liegt bei 120-150℃, für synthetische Esteröle bei 200-250℃ und für Silikonöl bei 200-250℃.
4) Arbeitsumfeld
Bei Schmierstellen, die unter feuchten Bedingungen wie Salznebel, Wasserdampf, Kühlmittel oder Emulsion betrieben werden, neigen Öle und Fette dazu, sich zu zersetzen, zu emulgieren oder weggewaschen zu werden und verloren zu gehen.
In solchen Fällen sollten Ölmaterialien mit starker Anti-Emulgierung, Rostbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und starker Adhäsion gewählt werden. Gleichzeitig sollten entsprechende Abdichtungsmaßnahmen getroffen werden, um das Eindringen von Wasser und Feuchtigkeit, Salznebel usw. zu verhindern.
In einer Umgebung mit chemischen und korrosiven Medien (starke Säuren, starke Laugen, Salze usw.) nimmt die Korrosion von Ölen und Fetten zu. Daher sollten Schmierstoffe mit guter chemischer Beständigkeit gewählt werden.
(2) Grundsätze für die Auswahl von Schmierfett
1) Arbeitsbelastung
Die Auswahl des Schmierfetts entsprechend der Belastung ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Schmierung. Wählen Sie für stark belastete Schmierstellen ein Fett mit hoher Viskosität, hohem Verdickungsanteil, hoher Kompressibilität und hoher Verschleißfestigkeit.
Wählen Sie bei hohen Belastungen ein Fett mit geringer Eindringtiefe (höhere Konsistenz). Bei hohen Belastungen und Stoßbelastungen ist ein Fett mit Druckzusätzen zu wählen, z. B. ein Fett mit Molybdändisulfid.
2) Geschwindigkeit
Je höher die Betriebsgeschwindigkeit der geschmierten Teile ist, desto größer ist die Scherbeanspruchung des Schmierfetts, desto größer ist die Beschädigung des vom Verdicker gebildeten Faserskeletts und desto kürzer ist die Lebensdauer des Schmierfetts.
Bei gleichen Temperatur- und Belastungsbedingungen ist die Geschwindigkeit der Hauptfaktor, der sich auf das Auftragen des Schmierfetts auswirkt. In der Regel erhitzen sich Hochgeschwindigkeitsteile schnell und erreichen hohe Temperaturen, wodurch das Fett verdünnt werden und verloren gehen kann. Wählen Sie in diesen Fällen ein Fett mit einer höheren Konsistenz.
3) Betriebstemperatur
Die Temperatur hat einen erheblichen Einfluss auf die Schmierfunktion und die Lebensdauer des Schmierfetts. Wenn die Betriebstemperatur der Schmierstelle die Obergrenze der Fetttemperatur überschreitet, verkürzt sich die Lebensdauer des Schmierfetts pro 10-15℃ Temperaturanstieg um etwa die Hälfte.
Dies ist auf den beschleunigten Verdampfungsverlust, die Oxidation und die Kolloidschrumpfung des Grundöls im Schmierfett zurückzuführen. Die Lebensdauer des Schmierfetts verringert sich.
Die Betriebstemperatur der Schmierstelle ändert sich auch mit der Temperatur des umgebenden Mediums. Bei hohen Umgebungstemperaturen und hohen Betriebstemperaturen der mechanischen Ausrüstung ist hochtemperaturbeständiges Fett zu verwenden. Die höchste Gebrauchstemperatur von allgemeinem Schmierfett sollte 20-30℃ unter dem Tropfpunkt liegen.
4) Arbeitsumfeld
Die Umgebungsbedingungen beziehen sich auf die Arbeitsumgebung und das Umgebungsmedium der Schmierstelle, wie z. B. Luftfeuchtigkeit, Staub und ob korrosive Medien vorhanden sind. Wählen Sie in feuchten Umgebungen und in Situationen, in denen Sie mit Wasser in Berührung kommen, ein wasserbeständiges Fett, z. B. ein Fett auf Kalzium-, Lithium- oder komplexer Kalziumbasis.
Wählen Sie unter rauen Bedingungen Schmierfette mit Rostschutzmitteln und vermeiden Sie Schmierfette auf Natriumbasis mit schlechter Wasserbeständigkeit. Für Schmierstellen in Umgebungen mit starken chemischen Medien wählen Sie ein synthetisches Fett, das gegen chemische Medien beständig ist, z. B. ein Fluorkohlenstofffett usw.
Andere Überlegungen
Zusätzlich zu den oben genannten Punkten ist bei der Auswahl von Schmierstoffen auch deren Kosten-Nutzen-Verhältnis zu berücksichtigen und zu analysieren, ob die Verwendung dieser Art von Schmierstoff den Schmierzyklus verlängert, die Anzahl der Einspritzungen, den Fettverbrauch, die Lagerausfallrate und die Wartungskosten usw. erhöht.
Zusätzlich zu den oben genannten Punkten ist bei der Auswahl von Schmierstoffen auch deren Kosten-Nutzen-Verhältnis zu berücksichtigen und zu analysieren, ob die Verwendung dieser Art von Schmierstoff den Schmierzyklus verlängert, die Anzahl der Einspritzungen, den Fettverbrauch, die Lagerausfallrate und die Wartungskosten usw. erhöht.
Das Management der Schmierung und Wartung von Maschinen und Anlagen ist von entscheidender Bedeutung. Die Nutzung menschlicher Initiative kann die Effektivität der Gerätewartung verbessern.
Das Kernstück der Betriebsführung von Anlagen ist der Übergang von reaktiven zu proaktiven und von erfahrungsbasierten zu standardisierten Ansätzen.
"Standardisierung" steht im Mittelpunkt des Betriebsmanagements von Anlagen, und die Standards für Schmierung und Wartung sind der Schlüssel zum Betrieb der Anlagen. Daher ist die Stärkung des Schmier- und Wartungsmanagements von entscheidender Bedeutung für die Verlängerung der Lebensdauer von Anlagen.
1) Einführung eines umfassenden Managementsystems für die Schmierung der Ausrüstung
Viele Unternehmen verfügen nicht über ein umfassendes System für die Schmierung von Anlagen. Sie halten sich nicht strikt an die "Fünf Determinanten" der Schmierung mechanischer Anlagen (Ort, Zeitpunkt, Qualität, Menge und Personal) und das dreistufige Filtrationsmanagement.
Die Unternehmen sollten entsprechende organisatorische Strukturen schaffen, die Vorschriften für das Schmierstoffmanagement verbessern, die Details des Schmierstoffmanagements perfektionieren und diese strikt umsetzen.
2) Entwickeln Sie einen Wartungsplan für die Schmierung auf der Grundlage des tatsächlichen Betriebs der Ausrüstung
Während des Betriebs der Geräte füllt das Wartungspersonal oft nur Öl nach, wenn der Ölstand niedrig ist, ohne einen richtigen Ölwechselplan zu erstellen. Es fehlt ihnen an grundlegenden Methoden zur Ölüberwachung und Verschmutzungskontrolle und sie verlassen sich bei der Beurteilung der Ölqualität ausschließlich auf ihre Erfahrung.
Langfristiger Betrieb kann zu Ölverschmutzung und -verschlechterung führen und den Verschleiß der Anlagen beschleunigen. Es ist von entscheidender Bedeutung, geeignete Wartungspläne für die Schmierung und Schmierpläne zu entwickeln, in denen der Ölwechselprozess detailliert beschrieben wird, um das Wartungspersonal bei der Verbesserung der Schmierung anzuleiten.
3) Verbessern Sie Ihr Wissen über Schmierung und wählen Sie Schmierstoffe vernünftig aus
Die Unternehmen sollten die technische Ausbildung für das Management der Schmierstoffwartung verstärken und über entsprechendes Personal für das Management verfügen. Von der Auswahl der Schmierstoffe über ihre Anwendung bis hin zum Recycling ist es wichtig, wissenschaftlich und vernünftig vorzugehen.
Gleichzeitig sollten Anstrengungen unternommen werden, um neue Produkte und Technologien zu erlernen und zu fördern und so die Lebensdauer der Geräte effektiv zu verlängern.
4) Durchführung von Ölanalysen bei wichtigen Geräten
Regelmäßige Ölanalysen sollten bei wichtigen Geräten und solchen, bei denen ein Ölwechsel aufgrund der Qualität erforderlich ist, durchgeführt werden, um den Verschleißzustand der Schmierung der Geräte zu verstehen und eine vorausschauende Wartung zu erreichen.
5) Angemessene Kontrolle der Ölfüllmenge
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Management der Schmierung und Wartung von Maschinen und Anlagen ein entscheidender Aspekt für das Überleben und die Entwicklung eines Unternehmens ist. Die Qualität der Anlagen wirkt sich direkt auf den wirtschaftlichen Nutzen des Unternehmens aus.
Bei der Verwaltung des gesamten Lebenszyklus von Anlagen geht es nicht nur um die Verwaltung des technischen Zustands der Anlagen und die Fehlerdiagnose, sondern auch um die Verwaltung der wirtschaftlichen Vorteile des Anlagenbetriebs und der Energieressourcen.
Um die Lebensdauer der Geräte zu verlängern, sollte die Unternehmensleitung daher der Schmierung und dem Wartungsmanagement während des Betriebs Priorität einräumen, die Schmierung wissenschaftlich und vernünftig auf der Grundlage der tatsächlichen Betriebsbedingungen der Geräte verwalten, einen zuverlässigen und stabilen Betrieb der Geräte gewährleisten und so die Unternehmenskosten senken und die Wettbewerbsfähigkeit verbessern.
Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.
DE 
EN 
AR 
ES 
FR 
ID 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO 
TR