Hatten Sie schon einmal mit einem Plasmaschneider zu kämpfen, der einfach keinen Lichtbogen zünden wollte? Als erfahrener Maschinenbauingenieur verrate ich Ihnen Insidertipps für die Fehlersuche bei diesem frustrierenden Problem. Von Spannungsinstabilitäten bis hin zu Luftdruckproblemen werden wir uns mit den häufigsten Ursachen für Lichtbogenausfälle befassen und praktische Lösungen anbieten, um Ihren Plasmaschneider wieder in Gang zu bringen. Machen Sie sich bereit, die Kunst des Plasmaschneidens zu beherrschen und jedes Mal makellose Ergebnisse zu erzielen!
Verschiedene Faktoren können dazu führen, dass eine Plasmaschneidanlage keinen Lichtbogen erzeugt.
Erstens ist Spannungsinstabilität ein häufiges Problem, da Plasmastromquellen in der Regel an eine dreiphasige 380-V-Spannung angeschlossen werden müssen. Das Fehlen einer Phase oder eine unzureichende Spannungskapazität kann dazu führen, dass ein Lichtbogen nicht gezündet werden kann. Zweitens sind Probleme mit der Luftzufuhr ein weiterer wichtiger Faktor.
Mangelnde Ansaugung oder unzureichender Luftdruck können die normale Lichtbogenzündung der Plasmaschneidanlage beeinträchtigen.
Zu den Lösungen für diese Probleme gehören die Überprüfung der Stromversorgung, der Austausch des Schützes, die Reparatur der internen Verkabelung und die genaue Überwachung der Ausgangsdruckanzeige des Kompressors, um einen ausreichenden Druck sicherzustellen.
Wenn Sie Probleme mit unzureichendem Luftdruck haben, kann dies an einer unzureichenden Luftzufuhr vom Kompressor, einer zu geringen Druckregulierung durch das Luftregulierventil, einer Verstopfung des Magnetventils oder an einem nicht glatten Luftweg liegen.
Um das Problem zu lösen, dass eine Plasmaschneidanlage keinen Lichtbogen erzeugt, müssen daher alle diese Möglichkeiten berücksichtigt und entsprechende Maßnahmen ergriffen werden.
Die Stabilität des Lichtbogens in einer NC-Plasmaschneidanlage ist entscheidend für die Qualität der erzeugten Schnitte.
Ein instabiler Plasmalichtbogen kann zu Problemen wie ungleichmäßigen Schnitten, Kantenbildung, verminderter Leistung der Steuerungskomponenten und der Notwendigkeit eines häufigen Austauschs von Düsen und Elektroden führen.
Auf der Grundlage der Analyse dieses Phänomens werden die folgenden Lösungen vorgeschlagen:
Wenn der Eingangsluftdruck 0,45 MPa übersteigt, kann dies negative Auswirkungen auf den Plasmaschneidverfahren.
Der übermäßige Luftstrom führt dazu, dass die Plasmabogen zu zerstreuen, wodurch die Konzentration und Intensität der Lichtbogensäule geschwächt und ihre Schneidleistung verringert wird.
Ursachen für hohen Luftdruck umfassen:
Die Lösung des Problems lautet:
Bei Verwendung eines Plasmaschneiden Ist der Arbeitsdruck deutlich niedriger als der in den Spezifikationen angegebene erforderliche Druck, kann dies die Schnittqualität beeinträchtigen.
Ein niedriger Arbeitsdruck bedeutet eine schwächere Ausstoßgeschwindigkeit des Plasmalichtbogens und einen geringeren Eingangsluftstrom, was die Bildung eines hochenergetischen und schnellen Plasmalichtbogens verhindert.
Dies kann zu einer schlechten Schnittqualität, unvollständigen Schnitten und der Ablagerung von unerwünschtem Material an der Schneide führen.
Zu den Ursachen für niedrigen Luftdruck gehören:
Die Lösung des Problems lautet:
Vor der Inbetriebnahme der Plasmaschneidanlage ist es wichtig, die Ausgangsdruckanzeige des Kompressors zu überprüfen und die erforderlichen Einstellungen vorzunehmen.
Entspricht der Eingangsluftdruck den geforderten Normen, ist es ebenso wichtig zu überprüfen, ob das Druckbegrenzungsventil des Luftfilters richtig eingestellt ist und die Druckanzeige den Anforderungen für das Plasmaschneiden entspricht.
Das Luftfilter-Druckbegrenzungsventil muss regelmäßig gewartet werden, um zu gewährleisten, dass die Eingangsluft sauber und ölfrei ist.
Verunreinigte Luft kann zu Ölablagerungen im Magnetventil führen, die das Öffnen des Ventileinsatzes erschweren und zu einem unzureichend geöffneten Ventilanschluss führen.
Wenn der Düsendruck des Brenners zu niedrig ist, kann ein Austausch des elektromagnetischen Ventils erforderlich sein.
Eine Verringerung des Querschnitts des Gaskanals kann ebenfalls zu einem niedrigen Luftdruck führen. In solchen Fällen kann das Luftrohr gemäß der mitgelieferten Anleitung ausgetauscht werden.
Eine ordnungsgemäße Erdung ist ein wesentlicher Schritt vor der Verwendung einer Plasmaschneidmaschine.
Wird kein geeignetes Erdungswerkzeug verwendet oder ist die Werkstückoberfläche nicht richtig geerdet, ist die Verbindung zwischen dem Erdungsdraht und dem Werkstück schwach.
Es ist ratsam, spezielle Erdungswerkzeuge zu verwenden, um jegliche Isolierung aufzuspüren, die die Verbindung zwischen dem Erdungsdraht und der Werkstückoberfläche negativ beeinflussen könnte.
Die Verwendung abgenutzter oder alter Erdungskabel sollte vermieden werden.
Die Ursachen für eine vorzeitige Beschädigung der Düse:
Die Lösung des Problems lautet:
Wenn die Plasmaschneidmaschine in Betrieb ist, wird als erstes der Plasmalichtbogen gezündet.
Der Hochfrequenzoszillator bringt das Gas zwischen der Elektrode und der Innenwand der Düse dazu, eine Hochfrequenzentladung zu bilden, die das Gas teilweise ionisiert und einen kleinen Lichtbogen erzeugt.
Dieser kleine Lichtbogen wird dann durch die komprimierte Luft aus der Düse ausgestoßen und zündet den Plasmalichtbogen.
Dies ist die Hauptfunktion des Funkenerzeugers.
Normalerweise arbeitet der Funkenerzeuger nur 0,5 bis 1 Sekunde lang.
Wenn der Lichtbogen nicht automatisch unterbrochen werden kann, liegt das in der Regel daran, dass die Komponenten der Steuerplatine unausgewogen sind oder der Abstand zwischen den Entladungselektroden des Funkenerzeugers nicht optimal eingestellt ist.
Die Lösung des Problems lautet:
Auf dem Gelände, auf dem die Plasmaschneidmaschine eingesetzt wird, befinden sich umfangreiche elektrische Anlagen.
Die Fehlfunktion kritischer Schaltungskomponenten in der Plasmaschneidanlage kann zu einer unzureichenden Eingangswechselspannung führen.
Um dieses Problem zu lösen, sollten die folgenden Schritte unternommen werden:
Es muss sichergestellt werden, dass das an die Plasmaschneidanlage angeschlossene Stromnetz über eine ausreichende Belastbarkeit verfügt und die erforderlichen Spezifikationen für die Stromleitungen erfüllt.
Die Plasmaschneidanlage sollte an einem Ort aufgestellt werden, der weit von großen elektrischen Geräten und Bereichen mit elektrischen Störungen entfernt ist.
Es wird empfohlen, die Komponenten des Plasmaschneiders regelmäßig von Staub und Verunreinigungen zu befreien und die Drähte während des Betriebs auf Verschleiß zu überprüfen.
Neben den bereits erwähnten Ursachen kann die Stabilität des Plasmalichtbogens auch durch Faktoren wie eine zu langsame Schneidgeschwindigkeit, den Winkel des Schneidbrenners im Verhältnis zum Werkstück und die Erfahrung des Bedieners im Umgang mit dem Plasmaschneider beeinträchtigt werden. Es ist wichtig, dass die Benutzer diese Faktoren berücksichtigen.
Zunächst ist es wichtig zu prüfen, ob die Stromversorgung der Plasmaschneidanlage normal funktioniert und die Spannung stabil ist.
Darüber hinaus sollte die Erdung der Plasmaschneidanlage überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie gut geerdet ist. Denn eine ordnungsgemäße Erdung kann die Stabilität der Lichtbogenzündung verbessern.
Wenn vor Ort große stromverbrauchende Anlagen oder interne Hauptstromkreiskomponenten in der Schneidemaschine defekt sind, kann dies zu einer zu niedrigen Eingangswechselspannung führen. Daher ist es notwendig, diese Situationen zu überprüfen.
Schließlich kann die Spannungsstabilität noch weiter gewährleistet werden, indem der Spannungsdetektor oder der Motorregler auf ordnungsgemäße Funktion überprüft wird. Durch diese Schritte können wir die Spannungsstabilität der Plasmaschneidanlage genauer erkennen und sicherstellen.
Zu den häufigen Problemen mit dem Lufteinlasssystem einer Plasmaschneidanlage gehören vor allem Fehlfunktionen der Magnetventile, unsachgemäße Luftdruckeinstellungen, unzureichender Luftdruck, unterbrochene oder unzureichende Gaszufuhr sowie Verstopfung oder Feuchtigkeit im Einlass. Die Lösungen für diese Probleme sind wie folgt:
Probleme mit Magnetventilen: Wenn der Plasmaschneider keine Luft ausstößt, sollte das Einlassmagnetventil auf Schäden überprüft werden. Wenn das Ventil defekt ist, muss es ersetzt werden.
Falsche Einstellung des Luftdrucks: Überprüfen Sie den Luftdruck-Einstellfilter auf der Rückseite des Luftplasmaschneiders und stellen Sie sicher, dass der Luftdruck weder zu hoch noch zu niedrig ist. Im Allgemeinen sollte der Luftdruck bei etwa 0,35 MPa gehalten werden, um die normale Bildung und Lichtbogenbildung des Plasmas zu gewährleisten.
Unzureichender Luftdruck: Ursachen für einen unzureichenden Luftdruck können eine unzureichende Luftzufuhr durch den Luftkompressor, eine zu niedrige Druckeinstellung des Luftregelventils der Schneidemaschine, Ölverschmutzung im Magnetventil oder ein verstopfter Luftweg sein. Die Lösung besteht darin, den Ausgangsdruck des Luftkompressors vor dem Einsatz zu überwachen, die Druckeinstellung des Luftregelventils nach Bedarf anzupassen, die Ölverschmutzung im Inneren des Magnetventils zu reinigen und einen ungehinderten Luftweg zu gewährleisten.
Unterbrochene oder unzureichende Gasversorgung: Prüfen Sie die Gasleitung und schließen Sie sie wieder an, erhöhen Sie den Gasdruck, um die Kontinuität und Angemessenheit der Gasversorgung sicherzustellen.
Ansaugung verstopft oder feucht: Wenn die Ansaugung verstopft oder leicht feucht ist, muss sie gereinigt oder ausgetauscht werden, um einen reibungslosen Gaseintritt in das Innere der Schneidemaschine zu gewährleisten.
Um festzustellen, ob der Eingangsluftdruck eines Plasmaschneiders angemessen ist, müssen Sie zunächst den Luftdruckbereich verstehen, der für den normalen Betrieb eines Plasmaschneiders erforderlich ist. Nach verschiedenen Quellen wird der Luftdruck eines Luftplasmaschneiders im Allgemeinen zwischen 0,4~0,6MPa eingestellt, aber es wird auch vorgeschlagen, den Gegendruck auf 0,2-0,3MPa entsprechend der tatsächlichen Situation einzustellen.
Dies bedeutet, dass die spezifischen Anforderungen an den Luftdruck je nach Art, Dicke des Schneidmaterials und der Schnittgeschwindigkeit variieren können.
Wenn Sie in der Praxis Situationen erleben, in denen der Lichtbogen nicht schneidet oder der Schneideffekt schlecht ist, kann das an einem ungeeigneten Eingangsluftdruck liegen.
Wenn beispielsweise der Eingangsluftdruck deutlich unter dem normalen Bereich liegt, kann dies dazu führen, dass der Lichtbogen nicht gezündet wird. Daher ist die Überprüfung der Ausgangsdruckanzeige des Luftkompressors, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen entspricht, ein wichtiger Schritt, um festzustellen, ob der Luftdruck angemessen ist.
Achten Sie auch darauf, ob die Einstellung des Druckminderers des Luftfilters korrekt ist und ob es Fehler gibt, die einen zu hohen oder zu niedrigen Luftdruck verursachen könnten.
Die Angemessenheit des Eingangsluftdrucks eines Plasmaschneiders kann durch die folgenden Schritte bestimmt werden:
Wenn Sie diese Schritte befolgen, können Sie genau bestimmen, ob der Eingangsluftdruck eines Plasmaschneiders angemessen ist, und so den reibungslosen Ablauf des Schneidprozesses sicherstellen.
Was sind die häufigsten Ursachen für die Beschädigung des Plasmaschneidbrenners und der Elektrode, und was ist der Leitfaden für deren Austausch?
Diese Faktoren können die Funktion des Plasmasystems stark beeinträchtigen und zu Schäden an Brenner und Elektrode führen.
Was die Austauschanleitung betrifft, so ist zunächst der Plasmaschneider auszuschalten und die Stromversorgung zu unterbrechen, um sicherzustellen, dass sich das Gerät in einem sicheren Zustand befindet.
Bestimmen Sie dann anhand der Anweisungen im Gerätehandbuch die Art und Lage der zu ersetzenden Verschleißteile und verwenden Sie geeignete Werkzeuge wie Schraubenschlüssel und Schraubendreher für eine schonende Demontage.
Verschleißteile wie Elektroden und Düsen sollten regelmäßig ausgetauscht werden, um ein effizientes Schneiden zu gewährleisten. Beim Austausch können Sie in Erwägung ziehen, den gesamten Maschinenbrenner und die Kabelbaugruppe zu ersetzen oder einzelne Komponenten auszutauschen. Außerdem können Sie die Innenseite der Düse mit einem sauberen Lappen abwischen, um Oxide zu entfernen, was eine wichtige Maßnahme zur Vermeidung von Brennerschäden ist.
Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.
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