Haben Sie schon einmal darüber nachgedacht, wie schädlich der Rauch und der Staub beim Plasmaschneiden sein können? Da sich das Plasmaschneiden immer mehr durchsetzt, ist der Umgang mit diesen Schadstoffen entscheidend für die Einhaltung von Umweltstandards. Dieser Artikel befasst sich mit wirksamen Methoden zur Beseitigung von Staub und Rauch, die von Plasmaschneidanlagen erzeugt werden, einschließlich Trocken- und Nassbehandlungstechniken. Wenn Sie diese Strategien anwenden, können Sie eine sicherere und effizientere Arbeitsumgebung gewährleisten. Tauchen Sie ein und erfahren Sie, wie Sie Ihre Werkstatt sauber halten und die Vorschriften einhalten können.
Durch den weit verbreiteten Einsatz von Plasmaschneidemaschinen stellen Rauch und Staub, die beim Schneiden von Stahlplatten entstehen, ein erhebliches Problem für die Luftverschmutzung dar.
Da die Umweltvorschriften immer strenger werden, kann die anhaltende Rauch- und Staubentwicklung in der Werkstatt zur vorübergehenden Schließung einer Fabrik führen, um sie zu sanieren.
Es ist zwingend erforderlich, ein Verfahren zur Behandlung von Rauch und Staub einzuführen, um diese Abgase zu beseitigen.
Dieser Artikel gibt einen Überblick über die Methoden zur Behandlung von Rauch und Staub, die bei Plasmaschneiden und zielt darauf ab, informativ und hilfreich zu sein.
Für die Behandlung von Stäuben, die von Plasmaschneidanlagen erzeugt werden, gibt es zwei Methoden: die Trockenbehandlung und die Nassbehandlung.
Die moderne Industrie erfordert die Verarbeitung von Schwermetallen und Legierungen. Die Herstellung von Werkzeugen und Transportmitteln, die für die tägliche Arbeit notwendig sind, kann nicht ohne Metalle erfolgen.
So werden beispielsweise Kräne, Autos, Wolkenkratzer, Roboter und Hängebrücken aus präzise verarbeiteten Metallteilen hergestellt. Der Grund dafür ist einfach: Metallwerkstoffe sind sehr robust und langlebig.
Für die meisten Herstellungsprozesse, insbesondere bei großen und/oder robusten Gegenständen, metallische Werkstoffe eine logische Wahl werden.
Interessanterweise ist die Stärke von Metallwerkstoffen auch ihr Nachteil: Da Metalle nicht so leicht beschädigt werden können, ist es schwierig, sie in bestimmte Formen zu bringen.
Wie kann man ein Bauteil, das die Größe und Festigkeit eines Flugzeugflügels hat, präzise schneiden und formen, wenn man es bearbeiten muss? In den meisten Fällen erfordert dies den Einsatz einer Plasmaschneidmaschine.
Stahlplatten sind eine der vier wichtigsten Arten von Stahl (Bleche, Rohre, Profile, Draht). In den Industrieländern macht die Produktion von Stahlplatten über 50% der gesamten Stahlproduktion aus. Mit der Entwicklung der chinesischen Volkswirtschaft nimmt die Produktion von Stahlblechen allmählich zu.
Stahlbleche sind flache Stahlwerkstoffe mit einem großen Verhältnis zwischen Breite und Dicke und einer großen Oberfläche. Stahlbleche werden je nach Dicke in zwei Hauptspezifikationen unterteilt: Dünnbleche und Dickbleche.
Dünnbleche werden im Warm- oder Kaltwalzverfahren hergestellt und haben eine Dicke von 0,2-4 mm.
Als dicke Stahlbleche werden Stahlbleche mit einer Dicke von mehr als 4 mm bezeichnet. In der Praxis werden Stahlbleche mit einer Dicke von weniger als 20 mm oft als mittlere Bleche bezeichnet, Stahlbleche mit einer Dicke von mehr als 20 mm und bis zu 60 mm werden als dicke Bleche bezeichnet, und Stahlbleche mit einer Dicke von mehr als 60 mm müssen auf einem speziellen extradicken Blech gewalzt werden Walzmaschinedaher die Bezeichnung extradicke Platte.
Die Breite von dicken Stahlblechen liegt zwischen 0,6 mm und 3,0 mm. Grobbleche werden je nach Verwendungszweck weiter unterteilt in Stahlbleche für den Schiffbau, Brückenbleche, Kesselbleche, Stahlbleche für Hochdruckbehälter, Riffelbleche, Stahlbleche für die Automobilindustrie, Panzerstahlbleche und Verbundstahlbleche usw.
Während des Zweiten Weltkriegs produzierten amerikanische Fabriken Rüstungen, Waffen und Flugzeuge fünfmal schneller als die Achsenmächte. Dies war vor allem den bedeutenden Innovationen der Privatwirtschaft im Bereich der Massenproduktion zu verdanken.
Ein Teil dieser technischen Innovationen war die Suche nach effizienteren Methoden zum Schneiden und Zusammenbau von Flugzeugteilen. Viele Fabriken, die Militärflugzeuge herstellten, führten ein neues Schweißverfahren ein, das die Verwendung von inerten Schutzgasschweißen.
Die bahnbrechende Entdeckung war, dass durch die Elektrolyse von Gas mit Hilfe von elektrischem Strom eine Barriere um die Schweißstelle gebildet werden konnte, die eine Oxidation verhinderte. Diese neue Methode führte zu saubereren Schweißnähten und festeren Verbundstrukturen.
In den frühen 1960er Jahren machten Ingenieure eine weitere Entdeckung. Sie fanden heraus, dass eine Beschleunigung des Luftstroms und eine Verkleinerung der Blende die Schweißtemperatur. Das neue System kann höhere Temperaturen erreichen als jedes handelsübliche Schweißgerät.
Bei so hohen Temperaturen funktionierte das Werkzeug nicht mehr als Schweißgerät. Stattdessen wirkte es eher wie eine Säge, die zähes Metall so leicht durchtrennt wie ein heißes Messer durch Butter.
Die Einführung des Plasmabogen revolutionierte die Geschwindigkeit, die Präzision und die Art der Schnitte, die gemacht werden konnten, und sie konnte auf verschiedene Metalle angewendet werden.
Die Fähigkeit eines Plasmaschneiders, Metall leicht zu durchdringen, ist auf die einzigartigen Eigenschaften des Plasmazustands zurückzuführen. Was also ist der Plasmazustand?
In der Welt gibt es vier Zustände der Materie. Die meisten Stoffe, mit denen wir im täglichen Leben in Berührung kommen, sind entweder fest, flüssig oder gasförmig. Der Zustand eines Stoffes wird durch die Wechselwirkung zwischen seinen Molekülen bestimmt. Nehmen Sie Wasser als Beispiel:
Festes Wasser ist Eis. Eis ist ein Feststoff, der aus elektrisch neutralen Atomen besteht, die in einem hexagonalen Kristallgitter angeordnet sind. Aufgrund der stabilen Wechselwirkung zwischen den Molekülen behält es seine feste Form bei.
Flüssiges Wasser ist der Zustand, den wir trinken. Zwischen den Molekülen besteht immer noch eine Wechselwirkung, aber sie bewegen sich mit geringer Geschwindigkeit zueinander. Flüssigkeiten haben ein festes Volumen, aber keine feste Form. Die Form der Flüssigkeit ändert sich je nach der Form des Gefäßes, in dem sie sich befindet.
Gasförmiges Wasser ist Wasserdampf. In Wasserdampf bewegen sich die Moleküle mit hoher Geschwindigkeit und haben keine Verbindung zueinander. Da es keine Wechselwirkungskräfte zwischen den Molekülen gibt, hat das Gas keine feste Form und kein festes Volumen.
Die Menge an Wärme (umgewandelt in Energie), die die Wassermoleküle erhalten, bestimmt ihre Eigenschaften und ihren Zustand. Einfach ausgedrückt: Mehr Wärme (mehr Energie) ermöglicht es den Wassermolekülen, einen kritischen Zustand zu erreichen, in dem sie sich von den Auswirkungen ihrer chemischen Bindungen lösen können.
In einem Zustand geringer Wärme binden sich die Moleküle fest aneinander und bilden einen Festkörper. Wenn sie mehr Wärme aufnehmen, werden die Kräfte zwischen ihnen schwächer und sie werden zu einer Flüssigkeit. Wenn sie noch mehr Wärme aufnehmen, gehen die Kräfte zwischen den Molekülen fast vollständig verloren, und sie werden zu einem Gas.
Was passiert nun, wenn wir das Gas weiter erhitzen? Es erreicht einen vierten Zustand: den Plasmazustand.
Wenn das Gas extrem hohe Temperaturen erreicht, tritt es in den Plasmazustand ein. Die Energie beginnt, die Moleküle vollständig voneinander zu trennen, und die Atome beginnen sich zu spalten.
Ein typisches Atom besteht aus Protonen und Neutronen im Kern, umgeben von Elektronen. Im Plasmazustand trennen sich die Elektronen vom Atom.
Sobald die Elektronen durch die Wärmeenergie das Atom verlassen, beginnen sie sich mit hoher Geschwindigkeit zu bewegen. Die Elektronen tragen eine negative Ladung, während der verbleibende Atomkern eine positive Ladung trägt. Diese positiv geladenen Atomkerne werden als Ionen bezeichnet.
Wenn Hochgeschwindigkeitselektronen mit anderen Elektronen oder Ionen kollidieren, setzen sie eine enorme Menge an Energie frei. Diese Energie verleiht dem Plasmazustand seine einzigartigen Eigenschaften und führt zu einer unglaublichen Schneidfähigkeit.
Nahezu 99% der Materie im Universum befinden sich in einem Plasmazustand. Aufgrund seiner extrem hohen Temperatur ist er auf der Erde nicht häufig anzutreffen; in Himmelskörpern wie der Sonne ist er jedoch sehr verbreitet. Auf der Erde kann man diesen Zustand bei Blitzen beobachten.
Plasmaschneidmaschinen gibt es in verschiedenen Formen und Größen. Es gibt große Plasmaschneidmaschinen mit Roboterarmen für präzises Schneiden sowie einfachere handgeführte Plasmaschneidmaschinen, die in Handwerksbetrieben eingesetzt werden.
Unabhängig von ihrer Größe beruhen alle Plasmaschneidmaschinen auf den gleichen Prinzipien und sind ähnlich aufgebaut.
Beim Betrieb einer Plasmaschneidanlage werden komprimierte Gase wie Stickstoff, Argon oder Sauerstoff durch ein schmales Rohr geleitet. In der Mitte des Rohrs befindet sich eine negative Elektrode.
Wenn die negative Elektrode mit Strom versorgt wird und die Düse das Metall berührt, entsteht ein leitender Stromkreis, und zwischen der Elektrode und dem Metall werden hochenergetische elektrische Funken erzeugt.
Während das inerte Gas durch die Röhre strömt, erhitzen die elektrischen Funken das Gas, bis es den vierten Aggregatzustand erreicht. Dieser Reaktionsprozess erzeugt einen Plasmastrom mit einer Temperatur von etwa 16.649 Grad Celsius und einer Geschwindigkeit von bis zu 6.096 Metern pro Sekunde, der das Metall schnell schmelzen kann.
Das Plasma selbst wird von einem elektrischen Strom durchflossen. Solange die Elektrode kontinuierlich mit Strom versorgt wird und das Plasma in Kontakt mit dem Metall bleibt, ist der Produktionszyklus des Lichtbogens kontinuierlich.
Um diesen Kontakt zu gewährleisten und gleichzeitig Oxidation und Schäden durch andere unbekannte Eigenschaften des Plasmas zu vermeiden, ist die Düse der Schneidmaschine mit einem weiteren Rohrsatz ausgestattet. Dieser Rohrsatz gibt kontinuierlich Schutzgas zum Schutz des Schneidbereichs. Der Druck des Schutzgases kann den Radius des säulenförmigen Plasmas wirksam steuern.
Je dicker das zu schneidende Stahlblech ist, desto größer ist der erforderliche Schneidstrom.
Plasma-Schneidstaub
Während der Plasmaschneidverfahren von Metallen entsteht eine große Menge an Rauch und Staub, wie Acetaldehyd, Metalloxide, Sulfide, Kohlenwasserstoffe usw. Diese Partikel gelangen in die Luft und stellen eine Gefahr für die Gesundheit der Arbeitnehmer und die Umwelt insgesamt dar.
Sie können zur Entstehung verschiedener Berufskrankheiten führen, und schwere Komplikationen können sogar zum Tod führen. Daher wird die Kontrolle von Rauch und Staub aus Schneidemaschinen immer dringlicher.
Bei der Nassbehandlung wird ein Wasserbett unter die Plasmaschneidanlage gestellt. Während des Schneidprozesses wird das Werkstück in Wasser getaucht, das die entstehenden Schadstoffe auffängt und verhindert, dass sie in die Atmosphäre gelangen.
Diese Methode ist zwar weit verbreitet, hat aber auch einige Nachteile. Erstens kann sie zu Wasserverschmutzung führen und Abwasser erzeugen, das eine weitere Behandlung erfordert. Außerdem kann in kälteren Klimazonen das Wasser im Beet gefrieren, so dass diese Methode für diese Gebiete nicht geeignet ist.
Darüber hinaus wird diese Methode nicht für das Schneiden von Metallen empfohlen, die explosiven Staub erzeugen, wie z. B. Aluminium und Magnesium. Auch die Stahlplatte können rosten, wenn sie während des Schneidens dem Wasser ausgesetzt sind, und die Schneidleistung ist geringer, wenn sie unter Wasser durchgeführt werden.
Bei der Trockenbehandlung wird der beim Plasmaschneiden entstehende Rauch und Staub aufgefangen. Es gibt verschiedene Erfassungsmethoden, darunter seitliche, untere und obere Absaugung. Rauch und Staub werden mit einem Gebläse in eine Rohrleitung gesaugt und dann mit Hilfe von Entstaubungsanlagen bevor sie in die Werkstatt oder ins Freie entsorgt werden.
Diese Methode wird mit der Weiterentwicklung der Schneidmaschinentechnologie ständig aktualisiert. Früher wurde ein beweglicher Absaugdeckel auf dem Schneidkopf installiert, aber in der Praxis stellte sich heraus, dass dieser aufgrund des engen Spalts zwischen der Stahlplatte und der Schneidposition Rauch und Staub nicht wirksam entfernen konnte. Der größte Teil des Rauchs und des Staubs befindet sich im unteren Teil der Platte, und die obere Staubabsaugung ist nicht in der Lage, ihn wirksam zu entfernen.
Unter der Schneidemaschine ist eine Arbeitsbühne für die Staubabsaugung installiert, die mit einem System zur Reinigung des Schneidrauchs ausgestattet ist. Dieses System befördert den beim Schneiden entstehenden staubhaltigen Rauch direkt zur Aufbereitung in die Reinigungsanlage. Das gereinigte, normgerechte Gas wird dann über die Abluftöffnung der Reinigungsanlage abgeleitet.
Vorteile: Diese Einrichtung verhindert Sekundärverschmutzung; die Staubreinigung ist bequem; nach dem Schneiden kann das Werkstück direkt zum nächsten Prozess übergehen, was die Arbeitseffizienz verbessert. Dieses System ist für Nichteisenmetalle geeignet Zerspanung.
Benachteiligungen: Die Entstaubung erfordert eine Investition, was zu höheren Anfangsinvestitionen führt.
Das Entstaubungssystem für die Trockenbearbeitung besteht unter anderem aus einer Trockenschneideplattform, einer Entstaubungsleitung, einem Reinigungsgerät und einem Ventilator. Während des Schneidens werden der entstehende Rauch und Staub von der Trockenschneideplattform aufgefangen.
Der Luftauslass der Plattform ist mit dem Lufteinlass der Entstaubungsleitung verbunden. Unter dem Unterdruck in der Rohrleitung gelangen Schneidrauch und Staub in die Entstaubungsleitung und anschließend in den Reiniger zur Reinigung.
Hier ist die Schneidbühne ein wichtiger Bestandteil des Entstaubungssystems.
Das Staubbeseitigungssystem kann nach der Methode der Erfassung von Rauch und Staub von der Schneidplattform in Kategorien eingeteilt werden:
Staubabsaugung der Schneidplattform mit Dämpfer
Gebläse- und Absaugsystem für Schneidbühnenstaub
Arbeitsprinzip: Unter der Schneidemaschine ist eine Absaugplattform mit Lamellen installiert, die die Plattform in mehrere Absaugkammern gleicher Breite entlang der Plattformlänge unterteilt. Jede Absaugkammer ist mit einem Staubtrichter mit Absaugöffnung ausgestattet.
Auf beiden Seiten der Plattform befinden sich Luftkanäle, die jeweils mit einer Jalousie und einem Zylinder ausgestattet sind, der der jeweiligen Saugkammer auf der Seite des Luftkanals entspricht. Wenn sich der Schneidkopf der Schneidemaschine über jede Absaugkammer bewegt, wird der Zylinder durch den Sensorschalter so gesteuert, dass er die Jalousie der entsprechenden Absaugkammer am Luftkanal öffnet.
Bei diesem Verfahren werden der Rauch und der Staub, die beim Schneiden entstehen, in den Entstaubungsluftkanal gesaugt, bevor sie schließlich zur Reinigung in den Hauptreiniger gelangen.
Aufbau der Schneideplattform für Windtüren
Merkmale des Staubabsaugungssystems der Lamellenschneideplattform
Die Absaugung der Schneidplattform konzentriert sich effektiv auf den Bereich, in dem sich der Schneidkopf befindet (mit einer Breite, die der der Schneidplattform entspricht, und einer Länge von etwa 1 m). Dieser Bereich bewegt sich mit dem Schneidkopf, wodurch die Absaugung erheblich reduziert wird.
Benachteiligungen:
Vorteile:
Die Jalousie-Schneidbühne eignet sich besser für Entstaubungsanwendungen, bei denen die Plattformbreite weniger als 4 m beträgt.
Berechnung des Absaugvolumens des Entstaubungssystems für die Schneidbühne mit Lamellen
Das erforderliche Absaugvolumen der Jalousieschneidbühne hängt stark von der Breite der Schneidbühne ab. Die Berechnungsformel für das Absaugvolumen lautet wie folgt:
Q = W × 2 × 0,667 × υ × 3600
Wo:
Abhängig von der Struktur der Schneidbühne wird bei Schneidbühnen mit einer effektiven Schnittbreite von weniger als 4 m in der Regel eine einseitige Absaugung verwendet. Bei Schneidplattformen mit einer Breite von mehr als 4 m wird eine doppelseitige Absaugvorrichtung verwendet.
Einseitige/doppelseitige Abgasschneideplattform CAD-Strukturdiagramm und Abgasvolumenberechnung
Basierend auf der obigen Gleichung ergibt sich bei einer Breite der Schneidplattform zwischen 2 und 4 m das erforderliche Absaugvolumen Q = (2~4) × (0,8~1) × 3600 = 6000~12000 m 3/h.
Wenn die Breite der Schneidplattform 4m~6m beträgt, dann ist das erforderliche Absaugvolumen Q = (4~6) × (0,8~1) × 3600 = 12000~22000 Kubikmeter pro Stunde.
Einseitiges / Doppelseitiges Absaugsystem für Schneidstaub - Auswahltabelle für Kaitian Staubabscheider
| Struktur der Schneideplattform | Breite der Schneidplattform | Auspuffvolumen（m3/h） | Staubabscheider-Modell |
| Einseitige Auspuffplattform | 2000 | 6000 | KTJZ-6.OKQ |
| 3000 | 9000 | KTJZ-9.OKQ | |
| Doppelseitige Absaugplattform | 4000 | 12000 | KTJZ-12KQ |
| 5000 | 20000 | KTJZ-20KQ | |
| 6000 | 24000 | KTJZ-24KQ |
Hinweis: Die obige Modellauswahl dient nur als Referenz. Faktoren wie die Länge der Schneidplattform, die Anzahl der Plasmaschneidköpfe und der Abstand zwischen der Installationsposition des Staubabscheiders und der Schneidplattform können das Modell des Staubabscheiders beeinflussen. Für eine spezifische Modellauswahl wenden Sie sich bitte an einen Kaitian Environmental Protection Vertriebsmitarbeiter.
Anwendungsbeispiele für Staubabsaugungssysteme mit Lamellen
Arbeitsprinzip: An einer Seite der Schneidplattform ist ein quadratischer Lufteinlasskanal installiert. Oberhalb des Kanals befindet sich ein verschiebbarer Lufteinlasswagen, der mit der Schneidmaschine mitfahren kann. Auf der anderen Seite der Schneideplattform ist ein Luftgebläse installiert.
Der verschiebbare Lufteinlasswagen, der Schneidkopf und das Luftgebläse sind alle in einer geraden Linie entlang der Richtung des Querträgers der Schneidmaschine installiert.
Die Gitterplatte auf der Schneidplattform und die zu schneidende Stahlplatte bilden einen "Rauchkanal". Beim Schneiden der Stahlplatte bläst das Luftgebläse den entstehenden Schneidstaub über diesen "Rauchkanal" in den Lufteinlass des Lufteinlasswagens, in den viereckigen Luftkanal und schließlich zur Reinigungsbehandlung in die Reinigungsanlage.
Aufbau der Blas-Saug-Schneideplattform
Der Aufbau der Blas-Saug-Schneidbühne umfasst einen quadratischen Saugkanal und einen verschiebbaren Saugwagen, die entscheidende Komponenten sind. Während des Betriebs, unter dem Einfluss von Unterdruck in der Rohrleitung, haftet der Dichtungsgürtel eng an der Oberseite des quadratischen Saugkanals und erfüllt eine Dichtungsfunktion.
Am Schiebesaugwagen befinden sich zwei Rollen innerhalb des Wagens. Das Dichtungsband wird angehoben, wenn es den Wagen durchläuft. Auf diese Weise gelangen Staub und Rauch durch die Ansaugöffnung des Wagens in den quadratischen Ansaugkanal und von dort zur Reinigung in den Reiniger.
Merkmale des Blowing-Suction Cutting Platform Dust Removal System
Die Blas-Saug-Schneidbühne ist in den letzten Jahren weit verbreitet, wobei die Staubentfernung bei Schneidbühnen von mehr als 4 m Höhe spürbar ist.
Vorteile:
Benachteiligungen:
Berechnung des Absaugvolumens für ein Blas-Saug-Schneidebühnen-Staubabsaugsystem
Das erforderliche Absaugvolumen für eine Blas-Saug-Schneidbühne hängt in hohem Maße von der Überdeckungsrate der Stahlplatte auf der Bühne ab, weshalb die Auswirkungen der Überdeckungsrate auf das Absaugvolumen umfassend berücksichtigt werden sollten.
Für ein typisches Staubabsaugsystem mit einem Schieberkanal:
Q = 6000~12000m3/h
Für ein Doppelschieberkanal-Blas-Saugsystem zur Staubabsaugung:
Q = 14000~24000m3/h
Aufgrund des Einflusses des Aufbaus der Schneidbühne und der Größe des Absaugkanals werden für Schneidbühnen mit einer effektiven Schnittbreite von bis zu 5 m in der Regel Einkanal-Blasabsaugsysteme verwendet; bei einer Breite von mehr als 5 m werden Doppelkanal-Blasabsaugsysteme eingesetzt.
Einzel-/Doppelschieber-Luftkanal-Schneideplattform CAD-Strukturdiagramm und Abluftvolumenberechnung
Basierend auf der obigen Gleichung:
Bei einer Schneidbühne mit einer Breite von ≤4,5 m und einem einzigen Schiebeluftkanal beträgt das erforderliche Abluftvolumen Q = 6000~12000 m3/h.
Die Breite der Schneidplattform ist größer als 4,5 m, und sie hat zwei verschiebbare Luftkanäle. Daher ist die erforderliche Abluftmenge Q = 18000~24000m3/h.
Schematisches Diagramm der Blasabsaugung
Doppelte Absaugung Schematisches Diagramm
Anwendungsbeispiele für das Blow-Suction-Staubabsaugsystem
XCMG-Baustellenvideo (vor dem Einschalten des Staubabscheiders)
XCMG-Vor-Ort-Video (nach dem Einschalten des Staubabscheiders)
Schleppketten-Plattform
1. Anwendung der Schleppkettenplattform:
2. Vorteile der Schleppkettenplattform
Die Schleppkettenplattform ist nacheinander in den Rollenbahnbeschickungsbereich, den Schneidbereich und den Sammelreinigungsbereich unterteilt. Diese drei Bereiche können gleichzeitig betrieben werden, wodurch die Verarbeitungseffizienz effektiv verbessert wird. Die Schneidschlacke kann während des Rollvorgangs der Plattform automatisch abfallen, wodurch ein manuelles Abschalten zur Schlackenentfernung vermieden wird.
3. Anwendungsfall der Plattform für Plattenketten
Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.
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