Schweißnahtnachbehandlung von Aluminium und Aluminiumlegierungen

I. Beseitigung von Rückständen

Nach dem Schweißen des Werkstücks ist es bei der Verwendung von Gasschweiß- oder Fülldrahtschweißgeräten erforderlich, die Schweißnaht und ihre Umgebung vor der Sichtprüfung und der zerstörungsfreien Prüfung unverzüglich von Flussmittel- und Schlackeresten zu befreien.

Dieser Schritt verhindert die Korrosion der Schweißnaht und ihrer Oberfläche durch Schlacke und Restflussmittel und beugt so unerwünschten Folgen vor. Die üblichen Methoden für die Reinigung nach dem Schweißen sind wie folgt:

(1) Schrubben in heißem Wasser zwischen 60℃ und 80℃;

(2) Eintauchen in Kaliumdichromat (K2Cr2O2) oder 2% bis 3% Chromsäureanhydrid (Cr2O2);

(3) Weitere Spülung in heißem Wasser zwischen 60℃ und 80℃;

(4) Trocknung in einem Trockenofen oder durch Lufttrocknung.

Um die Wirksamkeit der Entfernung von Flussmittelrückständen zu prüfen, kann destilliertes Wasser auf die Schweißnaht des Werkstücks getropft werden. Das destillierte Wasser wird dann aufgefangen und in ein Reagenzglas mit einer 5%-Salpetersäurelösung getropft. Erscheint ein weißer Niederschlag, so ist dies ein Hinweis darauf, dass das Restflussmittel nicht vollständig entfernt wurde.

II. Oberflächenbehandlung von Schweißnähten

Durch die richtige Schweißverfahren und korrekter Arbeitsweise hat die Oberfläche von Aluminium und Aluminiumlegierungen nach dem Schweißen ein gleichmäßiges, wellenfreies und glattes Aussehen.

Das Eloxieren, insbesondere in Kombination mit Polier- und Färbetechniken, führt zu hochwertigen dekorativen Oberflächen. Die vom Schweißen verursachte Wärmeeinflusszone kann minimiert werden, wodurch die durch das Eloxieren verursachten Farbveränderungen auf ein Minimum reduziert werden. Schnelle Schweißverfahren können die Wärmeeinflusszone erheblich reduzieren. Daher ist die Qualität der Eloxalbehandlung von Abbrennschweißnähten gut.

Insbesondere bei Schweißteilen aus Legierungen, die im geglühten Zustand nicht zur Verfestigung wärmebehandelt werden können, ist der Farbkontrast zwischen der Metallbasis und der Wärmeeinflusszone nach dem Eloxieren minimal. Ofen und Tauchen Hartlötendie keine örtliche Erwärmung erfordern, ergeben ein sehr einheitliches metallisches Farbbild.

Legierungen, die zur Verfestigung wärmebehandelt werden können und häufig für Bauteile von Gebäuden verwendet werden, werden häufig nach dem Schweißen anodisiert. Bei diesen Legierungen bilden sich durch die Schweißwärme Ausscheidungen aus Legierungselemente.

Nach dem Eloxieren treten Unterschiede zwischen der wärmebeeinflussten Zone und der Schweißnaht. Diese Halo-Zonen in der Nähe des Schweißbereichs können durch schnelles Schweißen oder durch den Einsatz von Kühlblöcken minimiert werden. Spannen Bleche. Diese Halo-Zonen vor dem Eloxieren und nach dem Schweißen können durch eine Ausscheidungshärtungsbehandlung beseitigt werden.

Bei der chemischen Behandlung von geschweißten Teilen kann es zu erheblichen Farbunterschieden zwischen dem Schweißgut und dem Grundwerkstoff kommen. Dies erfordert eine sorgfältige Auswahl des Schweißzusatzes Metallzusammensetzungbesonders wenn es Silizium enthält, das die Farbabstimmung beeinträchtigen kann.

Falls erforderlich, kann die Schweißnaht mechanisch poliert werden. Übliche mechanische Polierverfahren Dazu gehören Polieren, Schleifen, Strahlen und Kugelstrahlen. Mechanisches Polieren verbessert die Oberfläche von Aluminiumteilen durch physikalische Verfahren wie Schleifen, Entgraten, Brünieren, Polieren oder Sandstrahlen. Ziel ist es, die gewünschte Oberflächenqualität mit möglichst wenigen Schritten zu erreichen.

Aluminium und seine Legierungen sind jedoch weiche Metalle mit hohen Reibungskoeffizienten. Eine Überhitzung während des Schleifvorgangs kann möglicherweise zu einer Verformung der geschweißten Teile oder sogar zu Korngrenzenbrüchen im Grundmetall führen. Daher ist während des Poliervorgangs eine ausreichende Schmierung erforderlich, und der Druck auf die Metalloberfläche sollte minimiert werden.

III. Wärmebehandlung nach dem Schweißen

Der Zweck der Wärmebehandlung nach dem Schweißen ist die Verbesserung der Struktur und der Leistung der Schweißverbindung oder die Beseitigung von Eigenspannung. Wärmebehandelbar Aluminiumlegierungen können nach dem Schweißen einer Wärmebehandlung unterzogen werden, die die Festigkeit der Wärmeeinflusszone des Grundmetalls wieder annähernd auf ihre ursprüngliche Festigkeit zurückführt.

Im Allgemeinen liegt die Bruchstelle in der Verbindung innerhalb der Fusionszone der Schweißnaht. Nach der Wärmebehandlung nach dem Schweißen hängt die Festigkeit des Schweißguts in erster Linie vom dispergierten Zusatzwerkstoff ab.

1. Merkmale von Aluminium und Aluminium Legierungsschweißen

(1) Aluminium oxidiert leicht an der Luft und beim Schweißen und bildet dabei Aluminiumoxid (Al2O3), das einen hohen Schmelzpunkt hat und extrem stabil ist, so dass es schwer zu entfernen ist. Dies behindert das Schmelzen und Schmelzen des Grundmaterials. Das hohe spezifische Gewicht des Oxidfilms verhindert, dass er an die Oberfläche aufschwimmt, was zu Defekten wie Schlackeneinschlüssen, mangelnder Verschmelzung und unvollständiger Durchdringung führt.

Die Oxidschicht auf der Oberfläche von Aluminium und die von ihr aufgenommene Feuchtigkeit können zu Porosität in der Schweißnaht führen. Vor dem Schweißen sollte eine strenge Oberflächenreinigung mit chemischen oder mechanischen Methoden durchgeführt werden, um die Oxidschicht zu entfernen. Während des Schweißens sollte der Schutz erhöht werden, um Oxidation zu verhindern.

Beim Wolfram-Inertgas-Schweißen (WIG) sollte eine Wechselstromquelle verwendet werden, um die Oxidschicht durch "kathodische Reinigung" zu entfernen. Wenn Gasschweißensollte ein Flussmittel verwendet werden, das die Oxidschicht entfernt. Bei dicken Blechschweißenkann die Schweißwärme erhöht werden. Zum Beispiel hat Helium Lichtbogen hohe Hitze, so verwenden Helium oder Argon-Helium gemischt Gas Schutz, oder großen Durchmesser Gas Metallbogen Schweißen (GMAW) mit positivem Gleichstrom, wodurch die Notwendigkeit einer "kathodischen Reinigung" entfällt.

(2) Die Wärmeleitfähigkeit und die spezifische Wärme von Aluminium und seinen Legierungen sind mehr als doppelt so hoch wie die von Kohlenstoffstahl und niedrigen legierter Stahl. Die Wärmeleitfähigkeit von Aluminium ist ein Dutzend Mal höher als die von austenitischem Edelstahl.

Beim Schweißen von Aluminium und seinen Legierungen wird zusätzlich zu der Energie, die beim Schmelzen des Schmelzbades verbraucht wird, noch mehr Wärme in anderen Teilen des Metalls vergeudet, da während des Schweißvorgangs schnell eine große Wärmemenge auf das Grundmetall übertragen werden kann. Diese Energieverschwendung ist größer als bei Stahlschweißen. Um eine hohe Qualität zu erreichen SchweißnähteEs sollten möglichst konzentrierte Energiequellen mit hoher Leistung verwendet werden. Auch Vorwärmung und andere verfahrenstechnische Maßnahmen können eingesetzt werden.

(3) Der lineare Ausdehnungskoeffizient von Aluminium und seinen Legierungen ist etwa doppelt so hoch wie der von Kohlenstoffstahl und niedrig legiertem Stahl. Aluminium weist während der Erstarrung eine erhebliche volumetrische Schrumpfung auf, was zu erheblichen Verformungen und Spannungen in der Schweißnaht führt. Daher müssen Maßnahmen zur Vermeidung von Schweißverformungen ergriffen werden. Die Erstarrung eines Aluminiumschweißbades führt zu Lunkerbildung, Porosität, Heißrissbildung und hohen Eigenspannung.

Um das Auftreten von heiße RisseBei der Herstellung können die Zusammensetzung des Schweißdrahtes und das Schweißverfahren angepasst werden. In korrosionsbeständigen Situationen kann Aluminium-Silizium-Legierung Schweißdraht verwendet werden, um Aluminium schweißen Legierungen, ausgenommen Aluminium-Magnesium-Legierungen.

Bei Aluminium-Silizium-Legierungen ist die Neigung zur Heißrissbildung bei einem Siliziumgehalt von 0,5% beträchtlich. Mit steigendem Siliziumgehalt sinkt der Kristallisationstemperaturbereich der Legierung, die Fließfähigkeit verbessert sich erheblich und die Schrumpfungsrate nimmt ab, wodurch die Neigung zur Heißrissbildung verringert wird.

Die Produktionserfahrung zeigt, dass bei einem Siliziumgehalt von 5%-6% keine Heißrissbildung auftritt, so dass die Verwendung von SAlSi-Draht (mit einem Siliziumgehalt von 4,5%-6%) eine bessere Rissfestigkeit bietet.

(4) Aluminium hat ein starkes Reflexionsvermögen für Licht und Wärme. Während des Übergangs vom festen zum flüssigen Zustand gibt es keine erkennbare Farbänderung, was die Beurteilung während des Schweißprozesses erschwert. Hochtemperatur-Aluminium hat eine sehr geringe Festigkeit, wodurch es schwierig ist, das Schweißbad zu stützen und anfällig für Durchbrennen ist.

(5) Aluminium und seine Legierungen können im flüssigen Zustand eine beträchtliche Menge Wasserstoff lösen, im festen Zustand jedoch kaum. Während der Erstarrung und schnellen Abkühlung des Schweißbades hat der Wasserstoff keine Zeit zu entweichen, was zur Bildung von Wasserstoffporosität führt.

Die Feuchtigkeit in der Bogenatmosphäre, Schweißmaterialienund die adsorbierte Feuchtigkeit auf der Oxidschicht der Grundwerkstoffoberfläche sind wichtige Quellen für Wasserstoff in der Schweißnaht. Daher ist eine strenge Kontrolle der Wasserstoffquellen erforderlich, um die Bildung von Porosität zu verhindern.

(6) Legierungselemente neigen dazu, zu verdampfen und abzubrennen, was die Leistungsfähigkeit der Schweißnaht verringert.

(7) Wenn das Grundmaterial kaltverfestigt oder lösungsgeglüht ist, kann die Schweißwärme die Festigkeit der Wärmeeinflusszone verringern.

(8) Aluminium, das ein kubisch-flächenzentriertes Gitter und keine allotropen Formen aufweist, unterliegt beim Erhitzen und Abkühlen keinem Phasenübergang. Dies führt zu groben Körnern in der Schweißnaht, die nicht durch Phasenübergänge verfeinert werden können.

2. Schweissverfahren

Zum Schweißen von Aluminium und seinen Legierungen können fast alle Schweißverfahren eingesetzt werden. Die Anpassungsfähigkeit von Aluminium und seinen Legierungen an verschiedene Schweißverfahren ist jedoch unterschiedlich, und jedes Verfahren hat seine eigenen Anwendungen.

Gasschweißen und Schutzgasschweißen sind einfach und bequem. Gasschweißen kann für Nahtreparaturen an Aluminiumblechen und -gussteilen verwendet werden, wenn die Qualitätsanforderungen nicht hoch sind. Das Schutzgasschweißen kann für die Reparatur von Aluminium verwendet werden legierte Gussteile.

Inert Schutzgasschweißen (WIG oder MIG) ist das am weitesten verbreitete Verfahren zum Schweißen von Aluminium und seinen Legierungen. Bleche aus Aluminium und Aluminiumlegierungen können mit Wechselstrom-Wolfram-Inertgasschweißen oder gepulstem Wolfram-Inertgasschweißen geschweißt werden.

Platten aus Aluminium und Aluminiumlegierungen können mit Helium geschweißt werden Wolfram-LichtbogenschweißenArgon-Helium-Mischgasschweißen, Metall-Inertgasschweißen und gepulstes Metall-Inertgasschweißen. Die Anwendung des Metall-Inertgasschweißens und des gepulsten Metall-Inertgasschweißens (Argon oder Argon-Helium-Gemisch) gewinnt zunehmend an Bedeutung.

3. Materialien zum Schweißen

(1) Schweißdraht

Bei der Auswahl der Schweißdrähte aus Aluminium und Aluminiumlegierungen sollte nicht nur auf eine gute Schweißleistung geachtet werden, sondern auch darauf, dass die Zugfestigkeit und die Plastizität (durch Biegeversuche) der Stumpfnähte den Anforderungen des Schiffes entsprechen.

Die Anforderungen an die Kerbschlagzähigkeit sollten bei Aluminium-Magnesium-Legierungen mit einem Magnesiumgehalt von mehr als 3% erfüllt werden. Bei Behältern mit Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit sollte die Korrosionsbeständigkeit der Schweißverbindung das Niveau des Grundmaterials erreichen oder diesem nahe kommen. Daher richtet sich die Auswahl des Schweißdrahtes hauptsächlich nach den Aluminiumeigenschaften.

1) Der Reinheitsgrad von reinem Aluminiumschweißdraht ist im Allgemeinen nicht geringer als der des Ausgangsmaterials;

2) Die Chemikalie Zusammensetzung von Aluminium legierter Schweißdraht ist im Allgemeinen ähnlich oder nahe an dem des Grundmaterials;

3) Der Gehalt an korrosionsbeständigen Elementen (Magnesium, Mangan, Silizium, etc.) in der Aluminiumlegierung Schweißdraht ist in der Regel nicht niedriger als die des Grundmaterials;

4) Wählen Sie beim Schweißen verschiedener Aluminiumwerkstoffe den korrosionsbeständigeren und stärkeren Grundwerkstoff als Schweißdraht;

5) Hochfeste Aluminiumlegierungen (wärmebehandelte verfestigte Aluminiumlegierungen), bei denen keine Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist, können mit Schweißdrähten anderer Zusammensetzung geschweißt werden, z. B. mit rissfesten Aluminium-Silizium-Legierungen wie SAlSi-1 (beachten Sie, dass die Festigkeit niedriger sein kann als die des Grundmaterials).

(2) Abschirmgas

Das Schutzgas ist Argon, Helium oder eine Mischung daraus. Für Wechselstrom-Hochfrequenz WIG-Schweißenverwenden Sie mehr als 99,9% reines Argon. Gleichstrom positiv Polaritätsschweißen ist für Helium geeignet.

Beim MIG-Schweißen wird empfohlen, Argon mit Heliumzusatz 50% bis 75% zu verwenden, wenn die Blechdicke 75 mm beträgt. Das Argon sollte die Anforderungen von GB/T 4842-1995 "Reines Argon" erfüllen. Der Argonflaschendruck ist nicht ausreichend und kann nicht verwendet werden, wenn er unter 0,5 MPa liegt.

(3) Wolfram-Elektroden

Vier Arten von Wolframelektroden werden verwendet in Argon-LichtbogenschweißenReines Wolfram, thoriertes Wolfram, Ceriumwolfram und Zirkoniumwolfram. Reine Wolfram-Elektroden haben einen hohen Schmelz- und Siedepunkt und sind daher weniger anfällig für Schmelzen, Verdampfen, Elektrodenabbrand und Spitzenverschmutzung.

Sie haben jedoch ein geringeres Elektronenemissionsvermögen. Thorierte Wolframelektroden, die durch Zugabe von 1% bis 2% Thoriumoxid zu reinem Wolfram hergestellt werden, haben eine höhere Elektronenemissionskapazität, ermöglichen eine höhere Stromdichte und halten einen stabileren Lichtbogen aufrecht. Thorium ist jedoch leicht radioaktiv, so dass bei der Verwendung geeignete Schutzmaßnahmen getroffen werden sollten.

Cerium-Wolfram-Elektroden werden durch Zugabe von 1,8% bis 2,2% Ceriumoxid (mit Verunreinigungen ≤0,1%) zu reinem Wolfram hergestellt. Diese Elektroden haben eine niedrige Elektronenarbeitsfunktion, eine hohe chemische Stabilität, ermöglichen eine hohe Stromdichte und haben keine Radioaktivität. Sie sind die derzeit am häufigsten verwendeten Elektroden.

Zirkonium-Wolfram-Elektroden können eine Verunreinigung der Elektrode durch den Grundwerkstoff verhindern. Ihre halbkugelförmigen Spitzen sind leicht zu pflegen und eignen sich daher für das Wechselstromschweißen.

(4) Flussmittel

Das beim Gasschweißen verwendete Flussmittel besteht aus Chloriden und Fluoriden von Elementen wie Kalium, Natrium, Lithium und Calcium, die die Oxidschicht entfernen können.

4. Vorbereitung vor dem Schweißen

(1) Reinigen vor dem Schweißen

Vor dem Schweißen von Aluminium und seinen Legierungen ist es wichtig, die Oxidschicht und das Fett von der Oberfläche des Werkstücks zu entfernen. Schweißstraße und der Oberfläche des Schweißdrahtes.

Die Qualität dieser Reinigung wirkt sich direkt auf den Schweißprozess und die Qualität der Verbindung aus, wie z. B. die Tendenz zur Erzeugung von Schweißnahtporosität und verschiedene mechanische Eigenschaften. Diese Reinigung erfolgt in der Regel entweder durch chemische oder mechanische Verfahren.

1) Chemische Reinigung

Die chemische Reinigung ist hocheffizient und von gleichbleibender Qualität, so dass sie sich für die Reinigung von Schweißdrähten und kleinen, in Serie gefertigten Werkstücken eignet. Eintauchen und Schrubben sind zwei gängige Methoden.

Organische Lösungsmittel wie Aceton, Benzin und Kerosin werden zur Oberflächenentfettung verwendet, gefolgt von einer alkalischen Reinigung mit einer 5% bis 10% NaOH-Lösung bei 40°C bis 70°C für 3 bis 7 Minuten (bei reinem Aluminium länger, aber nicht länger als 20 Minuten) und anschließendem Abspülen mit fließendem Wasser.

Anschließend wird eine saure Wäsche mit einer 30% HNO3-Lösung bei Raumtemperatur bis 60°C für 1 bis 3 Minuten durchgeführt, gefolgt von einer weiteren Spülung mit fließendem Wasser und Trocknung mit Luft oder geringer Hitze.

2) Mechanische Reinigung

Die mechanische Reinigung wird häufig eingesetzt, wenn das Werkstück groß ist, der Produktionszyklus lang ist, es sich um eine mehrlagige Schweißung handelt oder das Werkstück nach einer chemischen Reinigung erneut kontaminiert ist.

Zunächst wird die Oberfläche mit organischen Lösungsmitteln wie Aceton oder Benzin entfettet. Anschließend wird sie mit einer Kupfer- oder Edelstahldrahtbürste mit einem Durchmesser von 0,15 bis 0,2 mm gebürstet, bis ein metallischer Glanz entsteht.

Von der Verwendung von Schleifscheiben oder normalem Schleifpapier wird im Allgemeinen abgeraten, um zu verhindern, dass Sandkörner auf der Metalloberfläche zurückbleiben, die beim Schweißen in das Schweißbad gelangen und Schlackeneinschlüsse oder andere Defekte verursachen könnten. Alternativ können Schaber oder Feilen verwendet werden, um die zu schweißende Oberfläche zu reinigen.

Nach der Reinigung des Werkstücks und des Schweißdrahts bildet sich während der Lagerung erneut ein Oxidfilm, insbesondere in feuchter Umgebung oder in Umgebungen, die durch saure oder basische Dämpfe verunreinigt sind, wo der Oxidfilm noch schneller wächst.

Daher sollte die Lagerzeit zwischen dem Ende der Reinigung und dem Beginn des Schweißens so kurz wie möglich gehalten werden. Unter feuchten Bedingungen sollte das Schweißen im Allgemeinen innerhalb von 4 Stunden nach der Reinigung erfolgen. Wenn die Lagerzeit nach der Reinigung zu lang ist (z. B. länger als 24 Stunden), sollte der Reinigungsprozess wiederholt werden.

(2) Gegenhalteplatte

Aluminium und seine Legierungen weisen bei hohen Temperaturen eine geringe Festigkeit auf, und geschmolzenes Aluminium fließt leicht, was zu einem möglichen Zusammenbruch des Schweißguts beim Schweißen führt. Um ein vollständiges Eindringen ohne Zusammenbruch zu gewährleisten, werden häufig Stützplatten verwendet, um das Schweißbad und das angrenzende Metall zu stützen.

Stützplatten können aus Graphit, rostfreiem Stahl, Kohlenstoffstahl, Kupferplatten oder Kupferstäben hergestellt werden. Auf der Oberfläche der Stützplatte wird eine gekrümmte Rille angebracht, um die Bildung der Schweißnaht auf der Rückseite zu gewährleisten.

Alternativ kann das einseitige Schweißen mit beidseitiger Formation auch ohne Gegenlage durchgeführt werden, doch erfordert dies geschulte Schweißer oder die Anwendung fortschrittlicher Verfahrensmaßnahmen wie eine strenge automatische Regelung der Schweißenergie.

(3) Vorwärmen vor dem Schweißen

Dünne, kleine Aluminiumteile müssen im Allgemeinen nicht vorgewärmt werden. Das Vorwärmen kann für Dicken zwischen 10 mm und 15 mm durchgeführt werden, wobei die Temperaturen je nach Art der Aluminiumlegierung zwischen 100℃ und 200℃ liegen.

Zum Erhitzen können Techniken wie Autogenflammen, Elektroöfen oder Lötlampen verwendet werden. Das Vorwärmen trägt dazu bei, die Verformung des Schweißstücks zu minimieren und Defekte wie Porosität zu verringern.

5. Behandlung nach dem Schweißen

(1) Reinigung nach dem Schweißen

Restbetrag Schweißflussmittel und Schlacke, die auf und in der Nähe der Schweißnaht verbleiben, können den Passivierungsfilm auf der Aluminiumoberfläche beschädigen und sogar die Aluminiumteile korrodieren, so dass eine gründliche Reinigung erforderlich ist. Für einfach geformte Teile mit allgemeinen Anforderungen können einfache Reinigungsmethoden wie Heißwasserspülung oder Dampfbürsten verwendet werden.

Bei stark beanspruchten, komplex geformten Aluminiumteilen sollten diese nach dem Bürsten in heißem Wasser mit einer steifen Bürste 5-10 Minuten lang in einer wässrigen Chromsäure- oder Kaliumdichromatlösung mit einer Konzentration von 2-3% bei etwa 60℃-80℃ eingeweicht und anschließend mit einer steifen Bürste geschrubbt werden.

Anschließend sollten sie mit heißem Wasser abgespült und in einem Trockenofen oder mit Heißluft getrocknet werden. Eine natürliche Trocknung ist ebenfalls zulässig.

(2) Wärmebehandlung nach dem Schweißen

Im Allgemeinen ist eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen von Aluminiumbehältern nicht erforderlich. Allerdings, wenn die Aluminiumwerkstoff im Einsatz unter den Bedingungen des Mediums, das mit dem Behälter in Berührung kommt, eine erhebliche Spannungskorrosionsempfindlichkeit aufweist, ist eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen erforderlich, um die hohen Schweißspannungen zu beseitigen und so die Beanspruchung des Behälters unter den Schwellenwert für Spannungsrisskorrosion zu senken.

Diese Anforderung sollte in den Konstruktionsunterlagen des Behälters besonders erwähnt werden, bevor nach dem Schweißen eine spannungsabbauende Wärmebehandlung durchgeführt wird. Wenn nach dem Schweißen Glühen eine Wärmebehandlung erforderlich ist, beträgt die empfohlene Temperatur für reines Aluminium, 5052, 5086, 5154, 5454, 5A02, 5A03, 5A06 usw. 345℃; für 2014, 2024, 3003, 3004, 5056, 5083, 5456, 6061, 6063, 2A12, 2A24, 3A21 usw. beträgt sie 415℃; für 2017, 2A11, 6A02 usw. beträgt sie 360℃.

Je nach Größe und Anforderungen des Werkstücks kann die Glühtemperatur um 20-30℃ nach oben oder unten angepasst werden, während die Wartungszeit zwischen 0,5 und 2 Stunden liegen kann.