Haben Sie sich schon einmal darüber geärgert, dass ein kleiner Bohrer mitten in der Arbeit abbricht? Dieser Artikel befasst sich mit den häufigsten Gründen für den Bruch kleiner Bohrer, z. B. hohe Schneidtemperaturen und Probleme beim manuellen Vorschub. Sie lernen praktische Lösungen kennen, um diese Brüche zu vermeiden und einen reibungsloseren und effizienteren Bohrvorgang zu gewährleisten. Entdecken Sie Techniken, mit denen Sie die Langlebigkeit und Leistung Ihrer Bohrer erhöhen und so die Produktivität und Präzision Ihrer Projekte verbessern können.
Das Bohren von kleinen Löchern auf einer Drehmaschine erfordert eine hohe Bearbeitungspräzision und Oberflächenrauhigkeit, vor allem wenn es sich um Passbohrungen handelt. Die Genauigkeit der allgemeinen Öffnung beträgt IT7 bis IT8, und die Oberflächenrauheit beträgt Ra3,2 bis 0,2um. Die Rundlaufgenauigkeit liegt innerhalb von 0,3InN.
Einerseits ist der Bohrer aufgrund seiner geringen Größe sehr bruchanfällig, was zu erheblichem Ausschuss führt und die Präzision, Qualität und Produktivität der Bearbeitung beeinträchtigt.
Andererseits gibt es viele Probleme bei der Verwendung von Bohrern mit kleinem Durchmesser in der Bohren Prozess.
Nur wenn man die Probleme kennt, die beim Bohren von Löchern mit kleinem Durchmesser auftreten können, lassen sich die notwendigen Maßnahmen ergreifen, um einen reibungslosen Ablauf des Bohrvorgangs zu gewährleisten.
Der kleine Durchmesser und die unzureichende Festigkeit des Bohrers in Verbindung mit dem kleinen Spiralwinkel, der die Spanabfuhr erschwert, machen Bohrer mit kleinem Durchmesser anfällig für Brüche während des Gebrauchs.
Durch die hohe Schnittgeschwindigkeit beim Bohren kleiner Löcher entstehen hohe Schnitttemperaturen, die insbesondere im Kontaktbereich zwischen Bohrer und Werkstück nur schwer abgeführt werden können und den Verschleiß des Bohrers verstärken.
Während des Bohrvorgangs wird häufig ein manueller Vorschub verwendet, und die Vorschubkraft ist nicht leicht gleichmäßig zu steuern. Eine kleine Unachtsamkeit kann zu Schäden am Bohrer führen.
Aufgrund der geringen Steifigkeit von Bohrern mit kleinem Durchmesser werden sie leicht beschädigt oder verbogen, was zu schiefen Bohrungen führt.
Veränderungen des geometrischen Winkels des Bohrers sind die Hauptursache für Bohrerbrüche, wobei die Veränderung des Bohrspitzenwinkels, d. h. des Winkels zwischen den beiden Hauptschneidkanten des Bohrers, den größten Einfluss hat. Die Norm Spiralbohrer hat einen Bohrspitzenwinkel von 118°.
Wenn der Bohrspitzenwinkel größer als 118° ist, sind die beiden Hauptschneiden konkave Kurven; wenn der Bohrspitzenwinkel kleiner als 118° ist, sind die beiden Hauptschneiden konvexe Kurven. Nur wenn der Bohrspitzenwinkel gleich 118° ist, sind die beiden Hauptschneidkanten Geraden.
Je kleiner jedoch der Durchmesser der Bohrkrone ist, desto schwieriger ist es, den Winkel der Bohrspitze zu kontrollieren, was zu einem Ungleichgewicht von Bohrkraft und Drehmoment führt, das den Bruch der Bohrkrone aufgrund der Bohrabweichung zur Folge hat.
Die Rotationsgenauigkeit des Bohrers hängt hauptsächlich von der Präzision des Bohrers ab Spannendie Fertigungspräzision des Bohrfutters und die Spindelrotationsgenauigkeit der Werkzeugmaschine. Wenn der Rundlauf oder der Versatz des Bohrers zu groß ist, kann es leicht zum Bruch des Bohrers kommen.
Beim Bohren auf einer Drehmaschine beträgt die Vorschubgeschwindigkeit im Allgemeinen nur etwa 0,001 Zoll pro Umdrehung und hängt ganz vom Gefühl des Bedieners ab.
Daher ist es schwierig, eine gleichmäßige Axialkraft und Vorschubgeschwindigkeit zu gewährleisten, und ein kleiner Fehler kann zu einer starken Änderung der Axialkraft und Vorschubgeschwindigkeit führen, was einen Bruch des Bohrers zur Folge hat.
Je kleiner der Durchmesser des Bohrers ist, desto wahrscheinlicher ist es, dass er aufgrund einer zu hohen Vorschubgeschwindigkeit bricht.
Beim Bohren sollte die geeignete Drehzahl nach folgender Formel gewählt werden: n = 1000V/D, wobei n die Spindeldrehzahl in Umdrehungen pro Minute, D der Bohrerdurchmesser in Millimetern und V die Schnittgeschwindigkeit in Metern pro Minute ist.
Das heißt, je kleiner der Durchmesser des Bohrers ist, desto höher sollte die Drehzahl der Drehmaschine sein.
Beim Bohren kann auch die Konzentration oder Streuung der Energie des Bedieners eine der Ursachen für den Bruch des Bohrers sein.
Darüber hinaus haben auch die Eigenschaften des zu bohrenden Materials einen erheblichen Einfluss, insbesondere bei Materialien mit hoher Zähigkeit, die die Spanabfuhr erschweren und zum Verstopfen neigen, was zum Bruch des Bohrers führt.
a. Eine übermäßige Abnutzung des Bohrers führt zu Veränderungen seines geometrischen Winkels, und wenn der Bediener mit Gewalt in das Werkstück bohrt, kann dies zum Bruch des Bohrers führen.
b. Der Bohrer ist nicht richtig zentriert und die Stirnfläche des Werkstücks vor dem Bohren ist nicht plan bearbeitet.
c. Der Reitstock der Drehmaschine erzeugt einen Versatz, der dazu führt, dass die Mitte des Bohrers von der Rotationsmitte des Werkstücks abweicht, was nicht nur den Durchmesser des Bohrlochs vergrößert, sondern auch die Wahrscheinlichkeit erhöht, dass der Bohrer bricht.
d. Der Bohrer ist zu lang ausgefahren, was zu einem Rundlauffehler und zum Bruch des Bohrers führt.
(1) Vor dem Bohren ist es notwendig, die Stirnfläche des Werkstücks flach und ohne Überstände zu bearbeiten und den Bohrer in die Reitstockpinole einzuführen, um die Achse des Bohrers mit der Drehachse des Werkstücks auszurichten.
(2) Um einen Rundlauf des Bohrers zu verhindern, kann ein Stopper am Werkzeughalter angebracht werden, der den Kopf des Bohrers stützt und ihn zentriert.
(3) Beim Bohren von kleinen und tiefen Löchern ist es am besten, zuerst einen Zentrierbohrer zu verwenden, um ein zentrales Loch zu bohren, um ein außermittiges Bohren zu vermeiden. Während des Bohrens sollte der Bohrer häufig zurückgezogen werden, um Späne zu entfernen.
(4) Beim Bohren von kleinen und tiefen Löchern sollte zur Vermeidung von übermäßigem Widerstand beim Bohren, der zu einer Abweichung der Lochposition oder zum Bruch des Bohrers führen kann, eine höhere Drehzahl gewählt werden, im Allgemeinen im Bereich von 700-1000 U/min.
(5) Aufgrund der geringen Festigkeit und der geringen Steifigkeit von Bohrern mit kleinem Durchmesser sind sie sehr bruchgefährdet.
Daher sollte die Vorschubkraft zu Beginn des Bohrvorgangs gering sein, um zu verhindern, dass sich der Bohrer verbiegt oder abrutscht, und um sicherzustellen, dass er in der richtigen Position zu bohren beginnt. Wenn die Vorschubkraft zu gering ist, kann es schwierig sein, sie mit der Hand zu ertasten. Daher kann ein kleines Gewicht zum Vorschubmechanismus hinzugefügt werden, um die gewünschte Vorschubkraft zu erreichen.
(6) Wenn der Bohrer im Begriff ist, die Stirnfläche des Werkstücks zu berühren oder durch das Durchgangsloch zu dringen, erhöht sich der axiale Widerstand durch den ersten Kontakt der Spitze mit dem Material, wodurch der Bohrer anfälliger für Brüche wird.
Daher muss die Vorschubgeschwindigkeit verlangsamt werden. Im Allgemeinen sollte die Vorschubgeschwindigkeit beim Bohren von Stahl zwischen 0,15 und 0,35 mm/U liegen, und beim Bohren von Gussstücken sollte die Vorschubgeschwindigkeit etwas größer sein und im Allgemeinen bei 0,15 bis 0,4 mm/U gewählt werden.
(7) Während des Bohrvorgangs ist auf häufiges Zurückziehen des Bohrers und rechtzeitiges Anheben zu achten. Aufgrund der schmalen Spannuten von Bohrern mit kleinem Durchmesser ist die Spanabfuhr nicht reibungslos, so dass es notwendig ist, den Bohrer häufig zurückzuziehen, um Späne zu entfernen, und die Anzahl der Rückzüge sollte proportional zur Tiefe des Lochs sein.
Dies ist auch eine Möglichkeit, Kühlmittel einzuführen oder den Bohrer an der Luft zu kühlen. Durch die Anwendung dieser Methoden kann der Bohrerbruch verringert werden, wodurch Material eingespart, die Produktionseffizienz erhöht und die Qualität der Werkstücke verbessert wird.
(8) Beim Bohren mit Bohrern mit kleinem Durchmesser erfolgt die Spanabfuhr nicht reibungslos, und die Temperatur des Bohrers steigt schnell an. Um die Schneidtemperatur zu senken, den Reibungskoeffizienten zwischen Spänen, Werkstück und Werkzeugkontaktfläche zu verringern und die Lebensdauer von Bohrern mit kleinem Durchmesser zu verbessern, muss eine ausreichende Kühlung erfolgen.
Im Allgemeinen wird transparentes, rostfreies Wasser als Kühlmittel verwendet. Zusätzlich kann eine Schicht Molybdändisulfid auf die Nuten des Bohrers aufgetragen werden, oder es kann ein dünnflüssiges Maschinenöl oder Pflanzenöl zur Schmierung verwendet werden, um bessere Ergebnisse zu erzielen.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass bei der Verwendung von Bohrern mit kleinem Durchmesser die oben genannten Aspekte beachtet werden sollten, um zufriedenstellende Bohrergebnisse zu erzielen.
Aufgrund von Einschränkungen durch unterschiedliche Werkstückmaterialien, Qualitätsanforderungen und Bohrpositionen müssen die technischen Maßnahmen jedoch entsprechend angepasst werden.
Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.
DE 
EN 
AR 
ES 
FR 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO