Haben Sie sich jemals gefragt, warum das Schweißen in verschiedenen Positionen so schwierig sein kann? Dieser Artikel befasst sich mit den besonderen Techniken, die für Überkopf-, Flach-, Vertikal- und Querschweißen erforderlich sind. Sie erhalten praktische Tipps, um Ihre Schweißfertigkeiten zu verbessern, häufige Probleme zu lösen und die Sicherheit zu gewährleisten. Egal, ob Sie Anfänger oder erfahrener Schweißer sind, erfahren Sie, wie Sie in jeder Position saubere und starke Schweißnähte erzielen. Tauchen Sie ein, um Ihre Schweißkenntnisse zu verbessern und diese wichtigen Techniken zu beherrschen.
Geschmolzenes Metall fällt aufgrund der Schwerkraft, und die Form und Größe des Schmelzbades kann nicht kontrolliert werden.
Der Transport des Bandes kann schwierig sein, und eine ebene Schweißnahtoberfläche ist möglicherweise nicht erforderlich.
Defekte wie Schlackeneinschlüsse, unvollständiges Eindringen, Schweißraupen und mangelhafte Schweißnahtbildung sind häufige Probleme.
Geschmolzenes Schweißgut kann spritzen und verstreut werden, was die Gefahr von Verbrühungen birgt.
Das Überkopfschweißen ist in der Regel weniger effizient als das Schweißen in anderen Positionen.
Bei der Stumpfschweißung über Kopf und einer Schweißnahtdicke von 4 mm oder weniger sollte die Typ-I-Nut verwendet werden. Es sollte eine φ3,2mm-Elektrode gewählt werden, und der Schweißstrom sollte moderat sein. Bei Schweißdicken von mehr als oder gleich 5 mm sollten Mehrlagen- und Mehrlagenschweißungen durchgeführt werden.
Bei der Überkopfschweißung von T-Stoß-Nähten sollte einlagig geschweißt werden, wenn der Schweißschenkel weniger als 8 mm beträgt. Wenn der Schweißschenkel jedoch größer als 8 mm ist, sollte mehrlagig und mehrlagig geschweißt werden.
Unter Berücksichtigung der spezifischen Situation sollte die geeignete Methode für den Streifentransport gewählt werden.
(1) Für kleine Schweißschenkelgrößen sollte ein linearer oder linear hin- und hergehender Bandtransport verwendet werden, um eine einlagige Schweißung durchzuführen. Für größere Schweißschenkelgrößen kann das Mehrlagenschweißen oder der Mehrlagen- und Mehrlagenschweißbandtransport gewählt werden. Für die erste Lage sollte ein linearer Bandtransport verwendet werden, während für die nachfolgenden Lagen ein schräger Dreiecks- oder Ringbandtransport verwendet werden kann.
(2) Unabhängig von der Art des Bandtransports sollte die Menge des Schweißguts, die dem Schmelzbad zu jedem Zeitpunkt zugeführt wird, nicht zu groß sein.
Das Schmelzschweißen stützt sich in erster Linie auf das eigene Gewicht, um in das Schmelzbad zu gelangen.
Die Form und die Zusammensetzung des Schmelzbades sind leicht zu halten und zu kontrollieren.
Beim Schweißen von Metallen mit der gleichen Blechdicke ist der erforderliche Schweißstrom bei flachen Schweißpositionen höher als bei anderen Schweißpositionen, was zu einer höheren Produktionseffizienz führt.
Die Vermischung von Schlacke und Schmelzbad ist üblich, insbesondere beim Schweißen von flachen Kehlnähtewas zu Schlackeneinschlüssen führen kann.
Die Unterscheidung zwischen Schlacke und Schmelzbad ist bei sauren Elektroden schwierig; alkalische Elektroden bieten mehr Klarheit. Nach der Norm HG20581 sind saure Elektroden nicht für die Verwendung in Behältern der Klassen II und III geeignet.
Überarbeitete Fassung:
Falsche Schweißparameter und -vorgänge können zur Bildung von Fehlern wie Schweißraupenunregelmäßigkeiten, Unterschneidungen und Schweißverformungen führen.
Beim einseitigen Schweißen, bei dem die Rückseite frei bleibt, kann es bei der ersten Schweißung leicht zu ungleichmäßigem Einbrand und schlechter Rückenbildung kommen.
Je nach Blechdicke können Schweißdrähte mit größeren Durchmessern und höheren Schweißströmen zum Schweißen gewählt werden.
Während des Schweißens sollten die Elektrode und das Schweißgut einen Winkel von 60 bis 80 Grad bilden, und die Trennung von Schlacke und flüssigem Metall sollte kontrolliert werden, um zu verhindern, dass Schlacke in die Schweißnaht gelangt.
Bei Blechen mit einer Dicke von ≤ 6 mm wird für die Stumpfschweißung im Allgemeinen eine I-Nut verwendet. Für die Stirnschweißung wird eine φ3,2 bis 4 kurze Elektrode Lichtbogenschweißen verwendet werden, und die Durchdringung sollte 2/3 der Blechdicke erreichen. Vor der Rückversiegelung muss die Wurzel nicht gereinigt werden (außer bei wichtigen Strukturen), aber die Schlacke sollte gereinigt werden, und die Stromstärke kann höher sein.
Bei unklarer Vermischung von Schlacke und Schmelzbad beim Stumpf-Flach-Schweißen den Lichtbogen verlängern, die Schweißdraht nach vorne und schieben die Schlacke hinter das Schmelzbad, um einen Schlackeneinschluss zu verhindern.
Beim Schweißen von horizontalen und geneigten Schweißnähten sollte bergauf geschweißt werden, um Schlackeneinschlüsse zu vermeiden und das Schmelzbad am Vorwärtswandern zu hindern.
Achten Sie beim Mehrlagen- und Mehrlagenschweißen auf die Anzahl der Schweißgänge und die Schweißreihenfolge und stellen Sie sicher, dass jede Lage nicht mehr als 4 bis 5 mm beträgt.
Für T-Typ, Hohlkehle und Überlappung flacher Winkel SchweißnähteWenn die Dicke der beiden Platten unterschiedlich ist, sollte der Elektrodenwinkel so eingestellt werden, dass der Lichtbogen auf eine Seite der dickeren Platte gelenkt wird, damit beide Platten gleichmäßig erwärmt werden.
Richtige Auswahl der Transportmethode für Bänder
(1) Für i-Nut-Stumpf- und Flachschweißungen mit Schweißdicke kleiner oder gleich 6 mm, wird für die vordere Schweißnaht ein geradliniger Bandtransport empfohlen, wenn beidseitig geschweißt wird, was eine etwas langsamere Geschwindigkeit zur Folge haben kann. Für die Rückseitenschweißung wird ebenfalls ein linearer Bandtransport empfohlen, jedoch mit einem etwas höheren Schweißstrom und einer höheren Geschwindigkeit.
(2) Wenn die Blechdicke ≤ 6 mm ist und andere Formen von Rillen geöffnet werden, kann das Mehrlagenschweißen oder das Mehrlagenschweißen in mehreren Durchgängen verwendet werden. Für die erste Lage der Hinterschweißung wird eine Niederstromelektrode mit einem linearen oder gezackten Elektrodenschweißverfahren empfohlen.
Beim Schweißen der Zusatzschicht kann eine Elektrode mit größerem Durchmesser und ein Kurzlichtbogenschweißen mit größerem Schweißstrom gewählt werden.
(3) Wenn die Schenkelgröße des flachen Kehlnahtschweißen der T-Verbindung weniger als 6 mm beträgt, wird einlagiges Schweißen empfohlen. Es kann die lineare, schräge Ring- oder Sägezahnstreifen-Transportmethode verwendet werden. Bei großen Schweißschenkeln sollte das Mehrlagenschweißen oder das Mehrlagenschweißen mit mehreren Lagen angewendet werden.
Für die Hinterschweißung wird die lineare Bandtransportmethode empfohlen, und für die Füllschicht können die schräge Sägezahn- und die schräge Ringbandtransportmethode gewählt werden.
(4) Für das Mehrlagen- und Mehrlagenschweißen wird im Allgemeinen das lineare Bandschweißverfahren empfohlen.
Geschmolzenes Metall und Schlacke können sich leicht trennen, wenn sie unter ihrem eigenen Gewicht zusammenbrechen.
Wenn die Temperatur des Schmelzbades zu hoch ist, kann das geschmolzene Metall nach unten fließen und Defekte wie Schweißwülste, Unterschneidungen und Schlackeneinschlüsse verursachen, was zu ungleichmäßigem Schweißen führt.
Unvollständiges Eindringen ist ein häufiges Problem, das an der Wurzel von T-Stoß-Schweißnähten auftreten kann.
Der Grad der Penetration kann leicht kontrolliert werden.
Die Schweißproduktivität ist beim T-Stoß-Schweißen im Vergleich zum Flachschweißen geringer.
Achten Sie auf den korrekten Elektrodenwinkel:
Das vertikale Schweißen nach oben wird in der Produktion häufig verwendet, und für das vertikale Schweißen nach unten sollten spezielle Schweißdrähte verwendet werden, um die Schweißqualität zu gewährleisten. Der Schweißstrom beim vertikalen Schweißen nach oben sollte 10-15% geringer sein als beim flachen Schweißen, und für kleinere Elektrodendurchmesser (<0,05) sollte ein Durchmesser von φ4mm gewählt werden.
Um den Abstand vom Tropfenübergang zum Schmelzbad zu verringern, sollte das Kurzlichtbogenschweißen gewählt werden.
Wählen Sie die richtige Transportmethode für das Band.
(1) Beim vertikalen Schweißen des T-Nut-Stumpfstoßes (üblicherweise für dünne Bleche verwendet) wird üblicherweise die lineare, gezackte und halbmondförmige Transportmethode verwendet, und die maximale Lichtbogenlänge sollte 6 mm nicht überschreiten.
(2) Bei anderen Formen der vertikalen Rillenstumpfschweißung wird die erste Lage der Schweißnaht häufig gebrochen, halbmondförmig mit geringem Schwung oder als Dreiecksband geschweißt. Die nachfolgenden Lagen können halbmondförmig oder sägezahnförmig transportiert werden.
(3) Beim vertikalen Schweißen eines T-Stoßes sollte die Elektrode für eine angemessene Verweilzeit an beiden Seiten und den oberen Ecken der Schweißnaht verbleiben. Der Ausschlag der Elektrode sollte nicht größer sein als die Schweißnahtbreite. Der Elektrodentransport erfolgt ähnlich wie beim vertikalen Schweißen anderer Rillenformen.
(4) Beim Schweißen der Decklage hängt die Form der Schweißnahtoberfläche von der verwendeten Bandtransportmethode ab. Bei etwas höheren Anforderungen an die Schweißfläche kann ein halbmondförmiges Band verwendet werden. Für eine ebene Oberfläche kann ein sägezahnförmiger Bandtransport verwendet werden (die mittlere konkave Form hängt mit der Pausenzeit zusammen).
Das geschmolzene Metall neigt aufgrund seines Gewichts dazu, in die Rille zu fallen, was zu Hinterschneidungsfehlern auf der Oberseite und tropfenförmigen Schweißraupen oder unvollständigen Einbrandfehlern auf der Unterseite führen kann. Außerdem neigen das geschmolzene Metall und die Schlacke dazu, sich leicht zu trennen, ähnlich wie beim vertikalen Schweißen.
Die Rille für horizontale Stumpfschweißen ist in der Regel V-förmig oder K-förmig, und für Stoßverbindungen mit einer Blechdicke von 3~4mm kann auf beiden Seiten eine Nut vom Typ I verwendet werden.
Wählen Sie eine Elektrode mit kleinem Durchmesser und verwenden Sie einen Schweißstrom, der kleiner ist als beim Flachschweißen. Mit einem kurzen Lichtbogen lässt sich der Fluss des geschmolzenen Metalls besser kontrollieren.
Beim Schweißen dicker Bleche sollten zusätzlich zu den Gegenschweißungen Mehrlagen- und Mehrlagenschweißungen durchgeführt werden.
Beim Mehrlagen- und Mehrlagenschweißen ist besonders darauf zu achten, dass der Überlappungsabstand zwischen den Schweißlagen eingehalten wird.
Beginnen Sie bei jedem überlappenden Schweißgang bei 1/3 der vorherigen Schweißnaht, um Unebenheiten zu vermeiden.
Um die besten Ergebnisse zu erzielen, ist es wichtig, einen geeigneten Elektrodenwinkel beizubehalten und eine leicht blockierte und gleichmäßige Schweißgeschwindigkeitje nach der konkreten Situation.
Außerdem ist es wichtig, die richtige Methode für den Transport der Streifen zu wählen. Hier sind einige Richtlinien:
(1) Für die horizontale Stumpfschweißung des Typs I wird empfohlen, für die vordere Schweißnaht die Methode des hin- und hergehenden linearen Bandtransports zu verwenden. Bei dickeren Teilen sollten Sie einen linearen oder schmalen schrägen Ringstreifen und einen linearen Streifen für die Rückseite verwenden. Sie können auch den Schweißstrom entsprechend erhöhen.
(2) Bei anderen horizontalen Nutstumpfschweißungen mit kleinem Spalt ist der geradlinige Bandtransport für das Gegenschweißen geeignet. Wenn der Spalt jedoch groß ist, sollten Sie den hin- und hergehenden linearen Bandtransport für die Gegenlage verwenden. Für das Mehrlagenschweißen anderer Lagen wird der schräge Ringbandtransport empfohlen, während der lineare Bandtransport für das mehrlagige Mehrlagenschweißen geeignet ist.
Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.
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