Haben Sie sich jemals gefragt, wie lebenswichtige Maschinen unter Druck kühl bleiben? Hier kommt der Ölkühler ins Spiel: ein unbesungener Held, der für den reibungslosen Betrieb von Turbinen und Motoren sorgt, indem er deren Temperatur reguliert. Dieser Artikel befasst sich mit den Mechanismen und Anwendungen von Ölkühlern und beleuchtet ihre wichtige Rolle bei der Aufrechterhaltung einer optimalen Leistung und der Vermeidung von Überhitzung. Lesen Sie weiter und erfahren Sie mehr über die Arten von Ölkühlern, ihre Funktionsprinzipien und ihre wichtige Funktion in Energiesystemen.
Der Ölkühler ist ein Kühlgerät für Turbinenöl, das in Verbindung mit der Dampfturbine in Kraftwerken eingesetzt wird. Er hat eine glatte Rohroberfläche und nutzt zirkulierendes Wasser als Medium für den Wärmeaustausch. Dies trägt dazu bei, die Öltemperatur am Lagereintritt innerhalb des vorgegebenen Bereichs zu halten und so den normalen Betrieb der Anlage zu gewährleisten.
Während des normalen Betriebs der Dampfturbinen-Generatoreinheit wird durch die Lagerreibung ein Teil der Energie verbraucht, was zu einem Anstieg der Temperatur des Schmieröls führt. Wenn die Öltemperatur zu hoch wird, kann das Lager weich werden, sich verformen oder sogar verbrennen.
Um einen einwandfreien Betrieb des Lagers zu gewährleisten, ist es wichtig, die Schmieröl Temperatur innerhalb eines bestimmten Bereichs. Normalerweise sollte die Temperatur des in das Lager eintretenden Öls zwischen 35 und 45 °C liegen, und der Temperaturanstieg des aus dem Lager austretenden Öls sollte etwa 10-15 °C betragen.
Um dies zu erreichen, muss das aus dem Lager austretende Öl gekühlt werden, bevor es für die Schmierung wiederverwendet werden kann. Hier kommt der Hauptmotorölkühler ins Spiel.
Der Ölkühler des Hauptmotors dient der Kühlung des Schmieröls des Hauptmotors. Er funktioniert durch Wärmeaustausch zwischen dem heißen Schmieröl und dem kühlen Kühlwasser. Durch Einstellen des Kühlwasserdurchflusses kann die Temperatur des Schmieröls wirksam gesteuert werden. Aufgrund der hohen Temperatur des Rotors, insbesondere an der Dampfeinlassseite des Hochdruckzylinders, leitet der Zapfen des Ölkühlers außerdem Wärme nach außen ab, und das Schmieröl trägt ebenfalls zur Kühlung des Zapfens bei.
Ölkühler sind erforderlich, wenn das Schmieröl umgewälzt und gekühlt werden muss. In Wärmekraftwerken umfassen die Ölkühler in der Regel:
Diese Ölkühler tragen dazu bei, die Temperatur des Schmieröls zu regulieren, das in verschiedenen Teilen des Wärmekraftwerks verwendet wird, und gewährleisten so die einwandfreie Funktion dieser Komponenten.
In Ölkühlern wird in der Regel ein Wasserumlauf verwendet. Es gibt zwei Arten von zirkulierendem Wasser: anlaufendes zirkulierendes Wasser und geschlossenes zirkulierendes Wasser. Um die Zuverlässigkeit und Sicherheit zu verbessern, wird das Kühlmedium von Ölkühlern verwendet meist geschlossenes Kreislaufwasser mit einer Wasserqualität, die der von entmineralisiertem Wasser und Kondensat entspricht.
Ölkühler können aufgrund ihrer Struktur in zwei Kategorien eingeteilt werden: Röhrenölkühler und Plattenölkühler.
Rohrförmige Ölkühler haben eine schlechte Wärmeaustauschleistung, sind aber kostengünstig und benötigen nur wenig Platz. Diese Kühler werden in der Regel für kleine Stromaggregate verwendet.
Andererseits haben Plattenölkühler hervorragende Wärmeaustauschfähigkeiten, sind aber teurer und benötigen eine größere Fläche. Diese Kühler werden hauptsächlich für große Stromaggregate verwendet.
Das Schmieröl tritt vom unteren Teil des Gehäuses in den Ölkühler ein und fließt abwechselnd durch die große Membrane mit einem Loch in der Mitte und die kleine Membrane ohne Loch. Es bewegt sich zickzackförmig außerhalb des Rohrs und tritt schließlich aus dem oberen Ölauslass des Gehäuses aus. Das Wasser wird dann in die vier Kühlkammern abgeleitet.
Beim Befüllen des Ölkühlers sollten die Einlass- und Auslassdrosselventile sowie die Entlüftungsventile geöffnet werden, und das Auslassventil der Niederdruck-Ölpumpe sollte zur Begrenzung des Öldrucks verwendet werden. Es ist wichtig, das Öl nicht zu schnell einzufüllen, eventuelle Luft auf der Ölseite abzulassen und zu verschließen und einen Überdruck auf der Ölseite zu vermeiden, um Schäden an der Anlage zu vermeiden. Das Kühlwasser kann erst zugeführt werden, nachdem der Ölkühler mit Öl gefüllt wurde.
Zur Einstellung der Öltemperatur sollte das Wasserauslassventil vollständig geöffnet bleiben und der Kühlwassereinlass angepasst werden. Normalerweise werden zwei Ölkühler parallel betrieben, wobei einer als Reserve dient.
Beim Umschalten des Ölkühlers während des Betriebs des Aggregats ist es wichtig, den Grundsatz zu befolgen, ihn zuerst an- und dann abzuschalten. Diese Aufgabe sollte nur von erfahrenem Personal unter Aufsicht von Fachpersonal durchgeführt werden.
Es ist notwendig, die Schmieröltemperatur, den Öldruck und die Temperatur der Lagerbuchsen zu überwachen, um Fehlbedienungen, das Auslösen des Aggregats und Geräteschäden zu vermeiden. Der Schaltvorgang sollte langsam durchgeführt werden.
Bei der Inbetriebnahme des Ölkühlers sollte die Einlassdrossel schrittweise geöffnet werden, um Öldruckschwankungen zu vermeiden und gleichzeitig die Luft abzulassen. Beim Abschalten des Ölkühlers sollten die Auslassdrossel und das Kühlwassereinlassventil geschlossen werden.
Es ist wichtig, dass eine Person den Schaltvorgang überwacht und in direktem Kontakt mit dem PLS-Personal steht, um sicherzustellen, dass die Luft abgesaugt wird und der Vorgang langsam durchgeführt wird, um Öldruckschwankungen und Auslösungen zu vermeiden.
(1) Vergewissern Sie sich, dass alle anderen Ölkühler als der zu wechselnde normal funktionieren.
(2) Schließen Sie allmählich das Wasserauslassventil des Ölkühlers und öffnen Sie die Wassereinlassventile der anderen Ölkühler, wobei Sie darauf achten, dass die Ölaustrittstemperatur des Ölkühlers innerhalb des zulässigen Bereichs bleibt.
(3) Sobald die Ölaustrittstemperatur des Ölkühlers stabil ist, das Wassereinlassventil schrittweise schließen, bis es vollständig geschlossen ist.
(4) Den Ölauslass des Ölkühlers allmählich schließen und wieder schließen, wobei darauf zu achten ist, dass die Öltemperatur angepasst wird und der Schmieröldruck nicht unter den zulässigen Bereich fällt, bis er vollständig geschlossen ist.
(5) Nachdem der Schmieröldruck stabil ist, schließen Sie die Einlassdrossel.
Als Gründer von MachineMFG habe ich mehr als ein Jahrzehnt meiner Karriere der metallverarbeitenden Industrie gewidmet. Meine umfangreiche Erfahrung hat es mir ermöglicht, ein Experte auf den Gebieten der Blechverarbeitung, der maschinellen Bearbeitung, des Maschinenbaus und der Werkzeugmaschinen für Metalle zu werden. Ich denke, lese und schreibe ständig über diese Themen und bin stets bestrebt, in meinem Bereich an vorderster Front zu bleiben. Lassen Sie mein Wissen und meine Erfahrung zu einem Gewinn für Ihr Unternehmen werden.
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