Imagine cortar acero o mármol con un simple chorro de agua. Este es el poder de la tecnología de chorro de agua abrasivo, un método innovador que utiliza agua a alta presión mezclada con abrasivos para cortar materiales sin generar calor. En este artículo, descubrirá cómo funciona esta tecnología, sus aplicaciones en diversas industrias y la ciencia que hay detrás de su eficacia de corte. Prepárese para explorar cómo el corte por chorro de agua con abrasivos está transformando la fabricación y lo que significa para el futuro del procesamiento de materiales.
La tecnología de chorro de agua es una nueva tecnología desarrollada en los últimos 20 años y sus aplicaciones están cada vez más extendidas. Se ha aplicado en sectores como el carbón, la maquinaria, el petróleo, la metalurgia, la aviación, la construcción, la conservación del agua y la industria ligera, principalmente para cortar, triturar y limpiar materiales.
Especialmente en los últimos años, con el rápido desarrollo de la alta tecnología, los rayos láser, los haces de electrones, el plasma y los chorros de agua se han convertido en nuevas herramientas de corte.
Entre ellos, los rayos láser, los haces de electrones y el plasma pertenecen al procesamiento de corte térmico, mientras que el chorro de agua es el único método de procesamiento en frío. En el corte, trituración y preprocesamiento de superficies de muchos materiales, el chorro de agua tiene su superioridad única.
El desarrollo del chorro de agua puede dividirse a grandes rasgos en cuatro etapas:
Fase de exploración y experimentación: A principios de la década de 1960, se estudió principalmente la minería por chorro de agua a baja presión.
Etapa de desarrollo de los equipos: Desde principios de los 60 hasta principios de los 70, se desarrollaron principalmente bombas de alta presión, boosters y accesorios de alta presión, al tiempo que se promovía la tecnología de chorro de agua.
Etapa de aplicación industrial: Desde principios de la década de 1970 hasta principios de la década de 1980, aparecieron sucesivamente un gran número de máquinas de minería por chorro de agua, máquinas de corte y máquinas de limpieza.
Etapa de rápido desarrollo: Desde principios de la década de 1980 hasta la actualidad, se ha profundizado en la investigación de la tecnología del chorro de agua y se han desarrollado rápidamente nuevos tipos de chorros, como el chorro abrasivo, el chorro de cavitación y el chorro de vibración de autoexcitación. Se han comercializado muchos productos.
Las cuatro etapas de desarrollo del corte por chorro de agua.
Concepto de chorro de agua abrasivo:
El chorro de agua abrasivo es un método de procesamiento especial que utiliza agua como medio, obtiene una enorme energía a través de un dispositivo generador de alta presión, añade abrasivos al chorro de agua a alta presión a través de un dispositivo de alimentación y mezcla, y forma una mezcla bifásica de líquido y sólido.
Se basa en el impacto y la erosión a alta velocidad del abrasivo y el chorro de agua a alta presión para lograr la eliminación del material.
Principio de procesamiento del chorro de agua abrasivo:
El procesamiento del chorro de agua abrasivo se basa en el principio de la presión hidráulica, que utiliza un generador de alta presión o una bomba de alta presión para presurizar el agua hasta alcanzar una presión ultraelevada.
El rendimiento mecánico del motor eléctrico se convierte en energía de presión, y el agua con tremenda energía de presión se transforma entonces en energía cinética a través de una boquilla de orificio pequeño. Esto forma un chorro de agua a alta velocidad y crea un cierto grado de vacío en la cámara de mezcla.
Bajo la acción de su propio peso y la diferencia de presión, el abrasivo es aspirado hacia la cámara de mezcla y agitado violentamente, difundido y mezclado con el chorro de agua, formando un chorro de agua abrasiva de alta velocidad que impacta en la pieza a una velocidad extremadamente alta a través de la boquilla abrasiva.
Después de que el chorro de agua abrasiva impacte en la pieza, se produce un campo de tensión local concentrado a alta velocidad en el material, que cambia rápidamente, provocando la erosión, el cizallamiento y, finalmente, el fallo y la eliminación del material.
En el proceso de tratamiento con chorro de agua abrasivo, la función principal la realizan las partículas abrasivas, y el chorro de agua actúa como portador para acelerar las partículas abrasivas.
En comparación con el chorro de agua puro, el chorro de agua abrasivo tiene mayor energía cinética debido a la mayor masa y mayor dureza de las partículas abrasivas, lo que se traduce en mayores efectos de procesamiento.
Dispositivo de chorro de agua abrasivo
El dispositivo de chorro de agua abrasivo incluye un sistema de suministro de agua, un sistema de presurización, un sistema de canalización de agua a alta presión, un sistema de suministro de abrasivo, un dispositivo de cabezal de corte, un dispositivo receptor, un mecanismo de accionamiento y un sistema de control, como se muestra en la figura siguiente.
Su función es suavizar la calidad del agua, reducir la corrosión del conducto de agua a alta presión causada por la calidad del agua y mejorar la vida útil de la junta reciprocante del sistema de alta presión.
El componente central del sistema de presurización es el intensificador de presión, que generalmente utiliza reciprocación hidráulica.
La relación de presión del intensificador se selecciona generalmente como 10:1 o 20:1, y la presión del agua de salida del intensificador se puede ajustar cambiando la presión del aceite del sistema hidráulico de entrada, que puede aumentar la presión del agua a 100-400MPa, e incluso hasta 690MPa y 700MPa. El sistema de vías de agua de alta presión conecta el sistema de presurización y el dispositivo de cabezal de corte.
Para transportar agua a alta presión y cumplir los requisitos de movimiento rápido y flexible del cabezal de corte, la tubería de agua a alta presión suele utilizar tubos de acero inoxidable flexibles y resistentes a la ultra alta presión, y se compone de varias uniones de tubos giratorios.
El sistema de suministro de abrasivo incluye una tolva, una válvula de flujo de abrasivo y una tubería de transporte. El corte por chorro de agua El cabezal de corte por chorro de agua abrasivo incluye una válvula de conmutación de agua a alta presión y una boquilla joya. El cabezal de corte por chorro de agua abrasivo también incluye una cámara de mezcla y una boquilla mezcladora que mezcla el chorro de agua con el abrasivo.
La boquilla mezcladora requiere una gran resistencia al desgaste y suele estar hecha de carburo de cemento. El dispositivo receptor se coloca debajo de la pieza de trabajo para recoger el chorro abrasivo restante, y tiene funciones como la absorción de energía, la reducción del ruido, la prevención de salpicaduras y la seguridad.
El mecanismo de accionamiento y el sistema de control controlan el dispositivo de control de la trayectoria de movimiento del cabezal de corte, y los métodos de control incluyen manual, motorizado, NC y CNC.
Abrasivo:
En general, se dividen en tres categorías: minerales, metálicos y artificiales.
Principio de selección:
(1) Buen efecto de corte;
(2) Precio bajo y oferta suficiente.
Los abrasivos más comunes son:
Tab.1.2 Varios abrasivos de uso común
| Nombre del abrasivo | Número de mallas | Tamaño de las partículas (um) | Propósito |
| Granate | 40 | 420 | Mecanizado en bruto |
| Granate | 50 | 297 | La velocidad de corte es ligeramente superior a la malla 80, pero la superficie es ligeramente rugosa. |
| Granate | 80 | 178 | Uso general más frecuente |
| Granate | 120 | 124 | Producir una superficie lisa |
| Arena de cuarzo | Abrasivo ideal para chorro de arena y eliminación de óxido en superficies de acero | ||
| alúmina | Material de pulido |
Boquilla:
Consta de una boquilla de chorro de agua, una cámara de mezcla y una boquilla de chorro abrasivo.
Clasificación:
(1) Según el número de chorros de agua: boquilla de chorro único, boquilla de chorro múltiple
(2) Según el método de entrada de abrasivo: boquilla de alimentación lateral de abrasivo, boquilla de alimentación media de abrasivo, boquilla de alimentación tangencial de abrasivo.
1. Boquilla de alimentación lateral de abrasivo de chorro único
Ventajas: Estructura simple, buena concentración y estabilidad del chorro.
Desventajas: Efecto de mezcla deficiente entre el abrasivo y el agua.
2. Boquilla de alimentación tangencial de abrasivo de chorro único
El abrasivo y el chorro de agua se mezclan completamente, reduciendo al mismo tiempo la colisión mutua entre abrasivos, lo que mejora la capacidad de corte del chorro abrasivo.
3. Boquilla de alimentación media de abrasivo de chorro múltiple
Se utiliza sobre todo para la limpieza con chorro abrasivo o la eliminación de óxido.
4. Boquilla de chorro abrasivo con tubo enderezador
Tiene una estructura sencilla y es fácil de manejar. Se utiliza ampliamente en la industria del corte por chorro abrasivo.
Clasificación de la tecnología de tratamiento con chorro de agua abrasivo:
Según el método de mezcla del abrasivo y el agua, puede clasificarse en dos tipos:
Chorro de agua abrasivo híbrido frontal:
El abrasivo y el agua se mezclan uniformemente en una lechada abrasiva de agua en la tubería de alta presión, y entonces el chorro formado por la boquilla abrasiva se denomina chorro abrasivo de mezcla frontal. Este efecto de mezcla es bueno, requiere baja presión, pero el dispositivo es complejo, y la boquilla se desgasta mucho.
Chorro de agua abrasivo híbrido trasero:
La adición de abrasivos al chorro de agua después de su formación se denomina chorro de agua abrasivo de mezcla posterior. El efecto de mezcla es ligeramente peor y requiere una presión elevada, pero la boquilla se desgasta menos. La investigación teórica y la tecnología de aplicación del chorro de agua abrasivo con mezcla posterior están relativamente maduras, y se ha utilizado ampliamente en muchos sectores industriales.
Clasificación de la tecnología de mecanizado por chorro de agua abrasivo.
El chorro de agua sumergido se refiere al chorro que se encuentra en el agua desde la salida hasta la pieza de trabajo, que tiene las características de difusión rápida del chorro, distribución uniforme de la velocidad y presión dinámica.
Chorro de agua no sumergido significa que el chorro está en estado natural de aire desde la salida hasta la pieza. En comparación con el chorro sumergido, tiene un mayor alcance y una mayor longitud del núcleo, pero la distribución de la velocidad no es uniforme.
Mecanismo de corte del chorro de agua abrasivo:
Al cortar un material objetivo con un chorro de agua abrasivo a una determinada velocidad de desplazamiento del chorro, una parte del chorro de agua sale disparada hacia el material objetivo a una velocidad constante, mientras que otra parte debilita su fuerza de corte a medida que penetra más profundamente en el material.
Como resultado, la superficie de corte parece doblarse en la dirección opuesta a la transversal del chorro, como se muestra en la figura a a continuación. El ángulo entre el eje de la superficie de corte doblada y el eje del chorro original aumenta gradualmente desde el punto en que el chorro entra en el material objetivo, y el chorro se desvía cada vez más en la dirección opuesta a la transversal.
Sin embargo, debido a la gran inercia de las propias partículas abrasivas, éstas no se desvían con el portador del chorro de agua, lo que provoca la separación de las partículas abrasivas del chorro de agua y la erosión de concentración local de las partículas abrasivas.
Cuanto mayor sea la aceleración de las partículas abrasivas, mayor será el ángulo refractado al separarse y más grave será la erosión por concentración. La erosión de concentración local de las partículas abrasivas provoca un aumento significativo de la cantidad de desbaste a lo largo de la superficie de corte, formando un escalón en la superficie de corte.
Por lo tanto, durante la erosión que forma el escalón, el ángulo de desviación del flujo de agua por encima del escalón aumenta continuamente, la desviación del chorro de agua de la superficie de corte aumenta, y la cantidad de rectificado por debajo del escalón disminuye hasta que el escalón superior se vuelve perpendicular a la dirección original del chorro, como se muestra en la Figura b a continuación.
A medida que continúa el recorrido del chorro, la superficie de corte vuelve a ser de corte liso y rectificado, como se muestra en la Figura c siguiente. A partir de este punto, el ciclo de corte comienza de nuevo con la transición de corte liso y rectificado a erosión por deformación y rectificado.
Durante este proceso, toda la superficie de corte sigue transformándose en un intervalo de recorrido, y como la desviación del chorro de agua abrasiva se aproxima a un arco, forma una sección transversal de corte con un intervalo ondulado a lo largo de la dirección de recorrido del chorro.
Modelo matemático del mecanizado por chorro de agua abrasivo:
M. Hashish, basándose en la teoría de la erosión por partículas sólidas de Finnie y Bitter, y en una serie de experimentos de visualización, propone que el proceso de eliminación de material mediante un chorro de agua abrasivo consta de dos regiones: el desgaste por corte y el desgaste por deformación, como se muestra en la figura siguiente.
En la región de desgaste por corte, es decir, antes de que la profundidad de corte alcance hC, las partículas abrasivas impactan en el material con un ángulo pequeño, y el material se elimina en un modo de microcorte. Cuando la profundidad de corte alcanza hC, la velocidad de impacto de las partículas abrasivas sobre el material disminuye, y el modo de eliminación de material cambia.
Las partículas abrasivas impactan contra el material con un gran ángulo, y el material se elimina en un modo de desgaste por deformación.
Sobre esta base, M. Hashish obtiene los modelos matemáticos para la profundidad de corte en la región de desgaste por corte y la profundidad de corte en la región de desgaste por deformación:
donde
Este modelo incluye casi todos los parámetros que intervienen en el mecanizado por chorro de agua abrasivo. Sin embargo, algunos parámetros como Vo y Ve deben determinarse experimentalmente. Por lo tanto, los resultados obtenidos por distintos operadores pueden variar.
Factores que afectan al rendimiento de corte del chorro de agua abrasivo:
Como el corte por chorro de agua abrasivo es un proceso muy complejo, hay muchos parámetros que pueden afectar a su rendimiento de corte.
Estos parámetros incluyen parámetros dinámicos (diámetro de la boquilla de agua, presión del agua), parámetros abrasivos (material abrasivo, tamaño, caudal), parámetros de la boquilla abrasiva (diámetro de la boquilla abrasiva, longitud, material), parámetros de corte (velocidad de corte, distancia de separación, ángulo de impacto, número de cortes), parámetros de la pieza de trabajo (dureza), etcétera. Sin embargo, los parámetros del proceso que son fáciles de controlar incluyen principalmente la presión del agua, los parámetros del abrasivo, la velocidad de corte y la distancia de separación.
Los principales indicadores para evaluar el rendimiento de corte son la profundidad de corte, la forma de la sangría (anchura de las partes superior e inferior de la sangría y conicidad de la sangría) y la calidad de la superficie (rugosidad y ondulación).
Leyes de corte del chorro de agua abrasivo:
(1) La profundidad de corte aumenta con el aumento de la presión del agua, la dureza del abrasivo y el número de cortes, mientras que disminuye con el aumento de la velocidad de corte. Existe una relación de valor óptimo entre la profundidad de corte, la distancia de separación, el suministro de abrasivo y el tamaño de las partículas de abrasivo. A medida que aumenta la profundidad de corte, la altura máxima y el ángulo de desviación de las estrías en la sección de corte aumentan gradualmente, mientras que la frecuencia de aparición de las estrías disminuye.
(2) El ancho de corte tiene una relación de valor óptimo con la velocidad de corte, y la velocidad de corte óptima es aproximadamente 1/5 de la velocidad de corte máxima. En un solo corte, la velocidad de corte viene determinada por la propiedades del materialy los requisitos de calidad de la sección. Cuando la velocidad transversal es constante, cuanto mayor es la presión, más lisa es la superficie de corte; cuando la rugosidad superficial es la misma, cuanto mayor sea la presión, mayor será la velocidad de desplazamiento.
(3) Con el aumento de la presión del chorro o la disminución de la velocidad de corte, la calidad de la sección de corte mejora significativamente. En comparación con los materiales frágiles, la sección de corte de los materiales plásticos es más lisa, y su morfología se ve más afectada por la presión del chorro y la velocidad de corte.
(4) La velocidad del área de corte del chorro de agua abrasivo disminuye con el aumento del valor de la energía de fractura del material, aumenta con el aumento de la presión y disminuye con el aumento de la distancia de separación. Existe una relación de valor óptimo entre la velocidad del área de corte y el suministro de abrasivo. Cuando la velocidad transversal y el espesor del material son constantes, existe un valor óptimo de distancia de separación que da como resultado la mayor profundidad de corte. A medida que aumenta la distancia de separación, aumenta gradualmente la anchura de la ranura. Cuando la presión es constante, cuanto menor es la velocidad transversal, mayor es la profundidad de corte.
Corte por chorro de agua abrasivo.
M. Hashish es uno de los primeros investigadores en estudiar el mecanizado por chorro de agua abrasivo. Mediante la experimentación con el corte por chorro de agua abrasivo, descubrió que puede utilizarse para cortar fieltro, cerámica, metales, vidrio y materiales compuestos sinterizados de grafito sin que se produzca delaminación.
Además, señaló que no hay tensiones térmicas ni tensiones de deformación en la zona de corte. También analizó el efecto de los distintos parámetros de corte en el rendimiento del procesamiento del material y la tasa de arranque de material, y señaló que la optimización de los parámetros de corte mejorará en gran medida el rendimiento del corte.
Desde entonces, una gran cantidad de investigaciones y aplicaciones nacionales y extranjeras del mecanizado por chorro de agua abrasivo se han centrado principalmente en el corte. En la figura 3 se muestra el diagrama esquemático del corte por chorro de agua abrasivo y la sección transversal de la muestra después del corte.
Desde una perspectiva micro, la esencia del corte por chorro de agua abrasivo es el efecto acumulativo de un gran número de partículas abrasivas que micro-cortan el material de la pieza. La cuestión clave que hay que resolver es el control de la forma del filo de corte y de la profundidad de corte.
El desarrollo y la mejora de los equipos clave del corte por chorro de agua abrasivo y el modelo matemático del mecanismo de corte preciso permiten a esta tecnología cortar materiales metálicos con un grosor de 100-200 mm y materiales duros y quebradizos con un grosor de unos 50 mm.
Sin embargo, durante el proceso de corte por chorro de agua abrasivo de componentes estructurales gruesos, el haz del chorro producirá un fenómeno de "aleteo de cola" debido a la atenuación de la energía, como se muestra en la figura 4.
La zona de corte lisa se encuentra en el borde superior de la incisión. Cuanto más se acerca a la parte inferior de la pieza, más evidente se hace el fenómeno de "aleteo de la cola", que afecta en gran medida a la rugosidad de la superficie, la forma y la precisión posicional de la pieza cortada.
Mediante la optimización del proceso de corte y el uso de la tecnología de cabezal de corte oscilante con controladores de tolerancia, se puede realizar una compensación inteligente de la precisión de corte de la incisión, mejorando así la calidad de procesamiento.
Fresado por chorro de agua abrasivo
El método de control de los parámetros de mecanizado por chorro de agua abrasiva para eliminar únicamente el material superficial de la pieza sin penetrar en ella se denomina fresado por chorro de agua abrasiva. El esquema de mecanizado y el producto se muestran en la Figura 5.
Aunque esta tecnología se encuentra todavía en fase de investigación experimental, muchos investigadores han estudiado el mecanismo y el proceso de esta nueva tecnología de mecanizado por chorro de agua abrasivo.
En cuanto al fresado por chorro de agua abrasivo de materiales plásticos, M. Hashish y otros propusieron la viabilidad del fresado por chorro de agua abrasivo y descubrieron que la velocidad transversal de la boquilla es un parámetro importante que afecta a la uniformidad del fresado.
Hocheng H estudió la viabilidad del fresado por chorro de agua abrasivo de plásticos reforzados con fibras. Mediante el estudio del mecanismo de formación de residuos del fresado simple, el fresado doble y el fresado múltiple, predijeron que el desgaste por deformación es el principal mecanismo de corte para el fresado de plásticos reforzados con fibra. También analizaron los efectos de la presión del chorro, la distancia al objetivo, la velocidad de desplazamiento de la boquilla y el caudal de abrasivo sobre la tasa de eliminación de material, la profundidad y la anchura de fresado.
Fowler y Shipway estudiaron las características superficiales de los materiales fresados por chorro de agua abrasivo y señalaron que con una velocidad de movimiento de la boquilla elevada, abrasivos de partículas finas, baja presión del chorro y ángulos de erosión pequeños se pueden obtener superficies de fresado con menor ondulación. Paul et al. estudiaron el efecto de diferentes parámetros de fresado sobre la profundidad de ranura y la tasa de eliminación de material del fresado por chorro de agua abrasivo y establecieron un modelo empírico mediante análisis de regresión.
Hay menos investigaciones sobre el fresado por chorro de agua abrasivo de materiales duros y quebradizos. Zeng JY estudió el efecto del ángulo de impacto del chorro en el fresado por chorro de agua abrasivo de cerámicas policristalinas, y descubrió que la tasa óptima de eliminación de material puede obtenerse cuando el ángulo del chorro es de 90 grados durante el impacto del fresado. También establecieron y verificaron un modelo matemático de la tasa de erosión.
Chorro de agua abrasivo perforación
La perforación por chorro de agua abrasivo puede dividirse en dos métodos de procesamiento: el bujeado y la perforación. El bujeado es el proceso de cortar el material a lo largo de una curva circular para formar un agujero de mayor diámetro. Este proceso evolucionó a partir del corte de contornos de chorro de agua abrasivo, como se muestra en la siguiente figura (agujero #9).
El taladrado es el proceso de mecanizado de orificios de menor diámetro sin agujeros, como se muestra en la figura de la derecha (orificios #3-#8). Guo Z et al. estudiaron el mecanismo y el proceso de mecanizado del taladrado con chorro de agua abrasivo de materiales cerámicos como A12 O3, Si3 N4 y SiC, y concluyeron que la eliminación de material se consigue principalmente mediante microfractura, microcorte y erosión.
Yong Z et al. establecieron la relación entre la profundidad de la perforación con chorro de agua abrasivo y los parámetros del proceso basándose en los fenómenos caóticos de los procesos de erosión. Xing Xizhe presentó diferentes métodos de procesamiento de agujeros por chorro de agua abrasivo y señaló las numerosas ventajas de la perforación por chorro de agua abrasivo, incluida la perforación de agujeros en materiales duros y quebradizos y materiales compuestos laminados que pueden perforar agujeros profundos, agujeros pequeños y agujeros irregulares sin zona de impacto térmico, obteniendo una mayor precisión dimensional y una menor rugosidad superficial, y logrando fácilmente el procesamiento de agujeros en superficies inclinadas.
Torneado por chorro de agua abrasivo.
El torneado por chorro de agua abrasivo es similar al corte de un solo punto en un torno convencional, utilizando la rotación de la pieza y el movimiento lineal o curvilíneo del cabezal de corte para eliminar material de la pieza. El esquema de mecanizado y el producto se muestran en la figura 7. Las ventajas del torneado por chorro de agua abrasivo incluyen una fuerza de corte reducida, ausencia de daños térmicos en la pieza y virutas finas sin problemas de rotura de virutas.
M. Hashish propuso por primera vez el concepto de torneado por chorro de agua abrasivo en 1987 y señaló que el chorro de agua abrasivo puede utilizarse para tornear materiales especiales difíciles de mecanizar, como compuestos de carbono/metal, vidrio y cerámica, para obtener formas complejas.
Ansari et al. demostraron que el torneado por chorro de agua abrasivo es superior al torneado convencional para materiales difíciles de mecanizar, con velocidades entre 5 y 10 veces más rápidas para el mecanizado de cerámica SiC. Zhang ZW estudió el efecto de los parámetros del proceso sobre la calidad de la superficie en el torneado de vidrio por chorro de agua abrasivo y descubrió que se puede conseguir una calidad superficial óptima a bajas velocidades de desplazamiento de la boquilla. Manu et al. estudiaron el efecto del ángulo de inclinación de la boquilla en la forma del producto durante el torneado por chorro de agua abrasivo.
Chorro de agua abrasivo y otros métodos de mecanizado.
Además de la tecnología de mecanizado por chorro de agua abrasiva descrita anteriormente, investigadores tanto nacionales como extranjeros han realizado algunas investigaciones e informado sobre técnicas de mecanizado de materiales compuestos mediante chorro de agua abrasiva.
Por ejemplo, el micromecanizado por láser guiado por chorro abrasivo es una tecnología de mecanizado compuesta de chorro de agua y láser que utiliza plenamente las características de la tecnología de chorro de agua y resuelve eficazmente problemas como el reducido rango de procesamiento efectivo y los efectos térmicos de la tecnología tradicional. procesamiento láserEl mecanizado por chorro de agua abrasivo asistido por ultrasonidos es un método viable y eficaz de procesamiento de materiales frágiles que combina chorros de agua con ondas ultrasónicas; el shot peening por chorro de agua es un nuevo tipo de método de tratamiento de superficies para mejorar la vida a fatiga de los componentes metálicos mediante procesos de trabajo en frío, que presenta ventajas tales como una alta resistencia al peening, una baja presión de peening y un buen efecto de refuerzo.
Entre las ventajas del mecanizado por chorro de agua abrasivo se incluyen:
Entre las desventajas del mecanizado por chorro de agua abrasivo se incluyen:
Entre las aplicaciones de la tecnología de chorro de agua abrasivo se incluyen:
Las perspectivas de desarrollo de la tecnología de mecanizado por chorro de agua abrasivo son:
Mejorar la fiabilidad y la vida útil del mecanizado por chorro de agua, especialmente la vida útil de componentes clave como bombas de alta presión, mangueras de alta presión, juntas y boquillas.
Optimización de los parámetros del proceso para mejorar aún más la eficacia, reducir el consumo de abrasivo y disminuir el consumo de energía, haciendo que los costes sean más competitivos.
Desarrollar un control inteligente que permita ajustar de forma adaptativa los parámetros del proceso durante el mismo, mejorando la precisión del mecanizado, y utilizarlo para fabricar piezas con determinados requisitos de precisión, consiguiendo un efecto técnico y económico comparable al del mecanizado por plasma y láser.
Tendencias de desarrollo de la tecnología de mecanizado por chorro de agua abrasivo:
Ampliación continua del ámbito de aplicación del mecanizado por chorro de agua, desde el corte y desbarbado en 2D hasta el mecanizado de orificios y el procesamiento de superficies en 3D.
Investigación teórica sobre el mecanizado por chorro de agua, especialmente el establecimiento de modelos para el mecanizado por chorro de agua y el estudio de la teoría del flujo multifásico.
Investigación sobre el mecanizado de piezas de precisión en miniatura mediante la tecnología de chorro de agua abrasivo, así como el uso del chorro de agua abrasivo para el torneado y el fresado.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
ES 
EN 
AR 
DE 
FR 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO