¿Alguna vez se ha preguntado cuáles son las diferencias entre el latón y el cobre? En esta entrada del blog, nos sumergiremos en el fascinante mundo de estos dos metales, explorando sus propiedades únicas, aplicaciones y cómo se comparan entre sí. Como ingeniero mecánico con experiencia, compartiré mis ideas y conocimientos para ayudarle a comprender las diferencias clave entre el latón y el cobre. Prepárese para conocer su composición, sus características físicas y cómo se utilizan en diversos sectores.
El latón es un cobre industrial puro. Debido a su color rojo rosado y al hecho de que su superficie se vuelve púrpura tras la formación de una película de óxido, suele denominarse latón o cobre rojo.
Es una aleación de cobre que contiene cierta cantidad de oxígeno, por lo que también se conoce como oxi-cobre, y a veces puede considerarse una aleación de cobre.
El cobre rojo tiene una excelente conductividad eléctrica y térmica, y es extremadamente maleable. Es fácil de procesar por presión en frío o en caliente, y se utiliza ampliamente en la fabricación de productos que requieren una buena conductividad eléctrica, como alambres, cables, escobillas eléctricas y cobre de electroerosión especial para chispa eléctrica.
El cobre tiene la segunda conductividad eléctrica y la conductividad térmica más altas después de la plata, y se utiliza ampliamente en la producción de materiales conductores y termoconductores.
El cobre presenta una buena resistencia a la corrosión en la atmósfera, el agua de mar, determinados ácidos no oxidantes (ácido clorhídrico, ácido sulfúrico diluido), álcalis, soluciones salinas y diversos ácidos orgánicos (ácido acético, ácido cítrico), y se utiliza en la industria química.
Además, el cobre tiene buenas soldabilidad y puede convertirse en diversos productos semiacabados y acabados mediante un proceso de plastificación en frío o en caliente.
En la década de 1970, la producción de cobre superó la producción total de otros tipos de aleaciones de cobre.
El cobre recibe este nombre por su color rojo púrpura. No es necesariamente cobre puro, y a veces se le añade una pequeña cantidad de elemento desoxidante u otros elementos para mejorar el material y el rendimiento, por lo que también se clasifica como aleación de cobre.
Los materiales de cobre se pueden dividir en cuatro categorías en función de su composición: cobre ordinario (T1, T2, T3), cobre libre de oxígeno (TU1, TU2, y cobre de alta pureza libre de oxígeno al vacío), cobre desoxidado (TUP, TUMn), y cobre especial con una pequeña cantidad de elementos de aleación añadidos (cobre arsénico, cobre telurio, cobre plateado).
El cobre tiene la segunda conductividad eléctrica y la conductividad térmica más altas después de la plata, y se utiliza ampliamente en la producción de materiales conductores y termoconductores.
El cobre presenta una buena resistencia a la corrosión en la atmósfera, el agua de mar, determinados ácidos no oxidantes (ácido clorhídrico, ácido sulfúrico diluido), álcalis, soluciones salinas y diversos ácidos orgánicos (ácido acético, ácido cítrico).
Las aleaciones comunes de cobre se clasifican en tres categorías: latón, bronce y cobre blanco.
Clasificación de propiedades:
El cobre es un tipo de cobre relativamente puro y, en general, puede considerarse como cobre puro con buena conductividad eléctrica y ductilidad, pero menor resistencia y dureza. El cobre púrpura tiene una excelente conductividad térmica, ductilidad y resistencia a la corrosión.
Las impurezas traza en el cobre púrpura tienen un grave impacto en la conductividad eléctrica y la conductividad térmica del cobre.
TitanioEl fósforo, el hierro, el silicio y otros elementos pueden reducir significativamente la conductividad eléctrica, mientras que el cadmio, el zinc y otros elementos tienen poco efecto.
El azufre, el selenio, el telurio y otros elementos tienen una pequeña solubilidad sólida en el cobre, y pueden formar compuestos quebradizos con el cobre, lo que tiene poco efecto en la conductividad eléctrica pero puede reducir la plasticidad de procesamiento.
El cobre púrpura presenta una buena resistencia a la corrosión en la atmósfera, el agua de mar, determinados ácidos no oxidantes (ácido clorhídrico, ácido sulfúrico diluido), álcalis, soluciones salinas y diversos ácidos orgánicos (ácido acético, ácido cítrico), y se utiliza en la industria química.
Además, el cobre púrpura tiene una buena soldabilidad y puede transformarse en diversos productos semiacabados y acabados mediante un proceso de plastificación en frío o en caliente.
En la década de 1970, la producción de cobre púrpura superó la producción total de otros tipos de aleaciones de cobre.
Propiedades físicas:
Las impurezas traza en el cobre púrpura tienen un grave impacto en la conductividad eléctrica y la conductividad térmica del cobre.
El titanio, el fósforo, el hierro, el silicio y otros elementos pueden reducir significativamente la conductividad eléctrica, mientras que el cadmio, el zinc y otros elementos tienen poco efecto.
El oxígeno, el azufre, el selenio, el telurio y otros elementos tienen una pequeña solubilidad sólida en el cobre y pueden formar compuestos quebradizos con el cobre, lo que tiene poco efecto en la conductividad eléctrica pero puede reducir la plasticidad de procesamiento.
Cuando el cobre púrpura ordinario se calienta en una atmósfera reductora que contiene hidrógeno o monóxido de carbono, el hidrógeno o el monóxido de carbono reaccionan fácilmente con el óxido de cobre (Cu2O) en el límite del grano para producir vapor de agua a alta presión o gas carbónico, que puede provocar la rotura del cobre.
Este fenómeno se conoce comúnmente como "enfermedad del hidrógeno" del cobre.
El oxígeno es perjudicial para la soldabilidad del cobre. El bismuto o el plomo forman un eutéctico de baja fusión con el cobre, lo que provoca la fragilidad del cobre en caliente, mientras que el bismuto frágil forma una distribución en forma de película en el límite del grano, lo que provoca la fragilidad del cobre en frío.
El fósforo puede reducir significativamente la conductividad eléctrica del cobrePero puede mejorar la fluidez del cobre líquido y las propiedades de soldadura. Cantidades adecuadas de plomo, telurio, azufre y otros elementos pueden mejorar la maquinabilidad.
La resistencia a la tracción de las placas de cobre púrpura recocidas a temperatura ambiente es de 22-25 kgf/mm2la elongación es de 45-50%, y la Dureza Brinell (HB) es de 35 a 45 años.
El coeficiente de conductividad térmica del cobre puro es de 386,4 W/(m-K).
El cobre se utiliza en más aplicaciones que el hierro puro. 50% de cobre se purifica electrolíticamente en cobre puro para su uso en la industria eléctrica.
El cobre utilizado aquí debe ser muy puro, con un contenido de cobre superior a 99,95%, y una cantidad muy pequeña de impurezas, especialmente fósforo, arsénico, aluminio y otros, que pueden reducir significativamente la conductividad eléctrica del cobre.
Se utiliza principalmente para fabricar equipos eléctricos como generadores, autobuses, cables, interruptores, transformadores, así como equipos de transferencia de calor como intercambiadores de calor para tuberías, dispositivos de calefacción solar, colectores planos y otros materiales conductores del calor.
El oxígeno del cobre (que se mezcla fácilmente con una pequeña cantidad de oxígeno durante el refinado del cobre) tiene un gran impacto en la conductividad eléctrica.
El cobre utilizado en la industria eléctrica debe ser, por lo general, cobre libre de oxígeno. Además, impurezas como el plomo, el antimonio y el bismuto impedirán que la cristalización del cobre se una, provocando fragilidad en caliente y afectando al procesamiento del cobre puro.
Este cobre de gran pureza se suele refinar por electrólisis: se utiliza cobre impuro (es decir, cobre bruto) como ánodo y cobre puro como cátodo, con una solución de sulfato de cobre como electrolito.
Cuando pasa la corriente, el cobre impuro del ánodo se funde gradualmente y el cobre puro precipita en el cátodo. El cobre refinado de este modo puede tener una pureza de hasta 99,99%.
El cobre morado también se utiliza en la fabricación de anillos de cortocircuito para motores, calentadores de inducción, componentes electrónicos de alta potencia, terminales de cableado y otros componentes.
El cobre púrpura también se utiliza en muebles y adornos como puertas, ventanas y pasamanos.
El latón es una aleación compuesta de cobre y zinc. Si solo está compuesto de cobre y zinc, se denomina latón común.
Si está compuesto por más de dos elementos, se denomina latón especial, como las aleaciones de cobre compuestas por plomo, estaño, manganeso, níquel, plomo, hierro y silicio.
El latón tiene una gran resistencia al desgaste. El latón especial, también conocido como latón de aleación especial, tiene alta resistencia, gran dureza, fuerte resistencia a la corrosión química y excelentes propiedades mecánicas para el procesamiento de corte.
Los tubos de cobre sin soldadura hechos de latón tienen una textura suave y una gran resistencia al desgaste, y pueden utilizarse en intercambiadores de calor, condensadores, tuberías de baja temperatura, tuberías de transporte submarino, y para la fabricación de chapas, barras, varillas, tubos y piezas de fundición, etc.
El contenido de cobre del latón oscila entre 62% y 68%, y tiene una fuerte plasticidad, lo que lo hace adecuado para fabricar equipos resistentes a la presión.
El latón puede clasificarse en dos categorías: latón ordinario y latón especial, en función del tipo de elementos de aleación presentes en él. El latón utilizado para el procesamiento a presión se denomina latón de deformación.
(1) Microestructura a temperatura ambiente del latón ordinario
El latón ordinario es una aleación binaria de cobre y zinc, y su contenido en zinc varía mucho, lo que provoca una diferencia significativa en su microestructura a temperatura ambiente.
Según el diagrama de fases binario Cu-Zn (figura 6), la microestructura del latón a temperatura ambiente puede dividirse en tres tipos: latón con contenido de zinc inferior a 35%, que consiste en una solución sólida α monofásica a temperatura ambiente y se denomina latón α; latón con contenido de zinc comprendido entre 36% y 46%, que consiste en una microestructura bifásica (α+β) a temperatura ambiente y se denomina latón (α+β) (latón bifásico); latón con contenido de zinc superior a 46% y 50%, que consiste únicamente en una microestructura de fase β a temperatura ambiente y se denomina latón β.
(2) Propiedades de procesamiento a presión
El latón α monofásico (de H96 a H65) tiene buena ductilidad y puede resistir el trabajo en frío y en caliente. Sin embargo, el latón α monofásico es propenso a la fragilidad a media temperatura durante el trabajo en caliente, como la forja, y el intervalo de temperatura específico varía con el contenido de zinc, generalmente entre 200℃ y 700℃.
Por lo tanto, la temperatura durante el trabajo en caliente debe ser superior a 700℃. La razón principal de la fragilidad a media temperatura en la región de fase α del sistema de aleación Cu-Zn es que hay dos compuestos ordenados, Cu3Zn y Cu9Zn, en la región de fase α de la aleación, que sufren una transformación ordenada durante el calentamiento a media y baja temperatura, lo que provoca la fragilidad de la aleación.
Además, impurezas nocivas como el plomo y el bismuto existen en cantidades ínfimas en la aleación y forman películas eutécticas de baja fusión distribuidas en los límites de grano, lo que provoca la fractura intergranular durante el trabajo en caliente. La práctica ha demostrado que la adición de una cantidad ínfima de cerio puede eliminar eficazmente la fragilidad a media temperatura.
El latón bifásico (de H63 a H59) se compone tanto de fase α como de solución sólida β basada en el compuesto electrónico CuZn. La fase β tiene una gran ductilidad a altas temperaturas, mientras que la fase β' (solución sólida ordenada) a bajas temperaturas es dura y quebradiza. Por lo tanto, el latón (α+β) debe forjarse en caliente.
El latón β con un contenido de zinc superior a 46% a 50% es duro y quebradizo, y no puede procesarse a presión.
(3) Propiedades mecánicas
Debido a la diferencia en el contenido de zinc, las propiedades mecánicas del latón varían. La figura 7 muestra la curva de las propiedades mecánicas del latón que cambian con el contenido de zinc. En el caso del latón (α), a medida que aumenta el contenido de zinc, tanto σb como δ aumentan continuamente. En el caso del latón (α+β), la resistencia a temperatura ambiente aumenta continuamente hasta que el contenido de zinc se incrementa hasta aproximadamente 45%.
Si se sigue aumentando el contenido de zinc, aparece la fase r frágil (una solución sólida basada en el compuesto Cu5Zn8) en la microestructura de la aleación, y la resistencia disminuye bruscamente. La plasticidad a temperatura ambiente del latón (α+β) disminuye con el aumento del contenido de zinc. Por lo tanto, las aleaciones de cobre-cinc con un contenido de zinc superior a 45% no tienen ningún valor práctico.
Para mejorar la resistencia a la corrosión, la solidez, la dureza y la maquinabilidad del latón, se añade una pequeña cantidad de estaño, aluminio, manganeso, hierro, silicio, níquel, plomo y otros elementos (generalmente de 1% a 2%, unos pocos de hasta 3% a 4%, y extremadamente raros de hasta 5% a 6%) a la aleación de cobre y zinc para formar una aleación ternaria, cuaternaria o incluso quinaria, que se denomina latón complejo o latón especial.
(1) Coeficiente equivalente de zinc
La microestructura del latón complejo puede calcularse basándose en el "coeficiente equivalente de zinc" de los elementos añadidos en el latón. Porque la adición de una pequeña cantidad de otros elementos de aleación a las aleaciones de cobre-cinc normalmente sólo desplaza hacia la izquierda o la derecha la región de fase α/(α+β) en el diagrama de fases Cu-Zn.
Por lo tanto, la microestructura del latón especial suele ser equivalente a la microestructura del latón ordinario con mayor o menor contenido de zinc.
Por ejemplo, la microestructura de añadir 1% de silicio a la aleación Cu-Zn es equivalente a la microestructura de la aleación con 10% más de zinc en la aleación Cu-Zn.
Por lo tanto, el "equivalente de zinc" del silicio es 10. El silicio tiene el "coeficiente equivalente de zinc" más alto, lo que desplaza significativamente el límite de fase α/(α+β) en el sistema Cu-Zn hacia el lado del cobre, reduciendo así en gran medida la región de fase α. El "coeficiente equivalente de zinc" del níquel tiene un valor negativo, lo que amplía la región de fase α.
(2) Propiedades del latón especial
Las fases α y β del latón especial son soluciones sólidas complejas de varios elementos, que tienen un mayor efecto de refuerzo que las soluciones sólidas simples de Cu-Zn del latón ordinario.
Aunque el equivalente de zinc es el mismo, las propiedades de las soluciones sólidas multielemento y las soluciones sólidas binarias simples son diferentes. Por tanto, una pequeña cantidad de refuerzo multielemental es una forma de mejorar las propiedades de la aleación.
(3) La microestructura y las propiedades de deformación de varios latones de deformación especial de uso común.
Latón con plomo: En realidad, el plomo no es soluble en el latón, sino que existe en forma de partículas libres distribuidas en los límites de grano. Existen dos tipos de latón de plomo en función de su microestructura: α y (α+β). Debido al efecto nocivo del plomo, el latón con plomo α tiene poca plasticidad en caliente y sólo puede someterse a deformación en frío o extrusión en caliente. El latón con plomo (α+β) tiene mejor plasticidad a altas temperaturas y puede forjarse.
Latón estañado: La adición de estaño al latón puede mejorar significativamente la resistencia térmica de la aleación, especialmente su capacidad para resistir la corrosión en agua de mar, de ahí que el latón estañado también se denomine "latón naval". El estaño puede disolverse en la solución sólida a base de cobre, proporcionando un fortalecimiento de la solución sólida. Sin embargo, a medida que aumenta el contenido de estaño, puede aparecer en la aleación la fase r frágil (compuesto CuZnSn), que no favorece la deformación plástica de la aleación.
Por lo tanto, el contenido de estaño en los latones estañados se sitúa generalmente entre 0,5% y 1,5%. Entre los latones estañados de uso común se encuentran el HSn70-1, el HSn62-1 y el HSn60-1. La primera es una aleación α con alta plasticidad y puede someterse a procesos de presión en frío y en caliente. Las dos últimas aleaciones tienen una microestructura bifásica (α+β), y a menudo está presente una pequeña cantidad de fase r, con baja plasticidad a temperatura ambiente, y sólo pueden someterse a deformación en caliente.
Latón con manganeso: El manganeso tiene una solubilidad relativamente alta en el latón en estado sólido. La adición de manganeso 1% a 4% al latón puede mejorar significativamente la resistencia de la aleación y su resistencia a la corrosión sin reducir su plasticidad. El latón al manganeso tiene una microestructura (α+β). Entre los latones al manganeso más utilizados se encuentra el HMn58-2, que presenta buenas propiedades de deformación en frío y en caliente.
Latón de hierro: En el latón de hierro, el hierro precipita como partículas ricas en fase de hierro, que sirven como sitios de nucleación y refinan los granos, y también pueden prevenir el crecimiento de granos recristalizados, mejorando así las propiedades mecánicas y de procesamiento de la aleación. El contenido de hierro en el latón de hierro suele ser inferior a 1,5%, y su microestructura es (α+β), con alta resistencia y tenacidad, buena plasticidad a altas temperaturas y deformabilidad en estado frío. El grado más utilizado es el Hfe59-1-1.
Níquel latón: El níquel y el cobre pueden formar una solución sólida continua, ampliando significativamente la región de fase α. La adición de níquel al latón puede mejorar significativamente la resistencia a la corrosión de la aleación en la atmósfera y el agua de mar. El níquel también puede aumentar la temperatura de recristalización del latón y favorecer la formación de granos más finos.
El latón niquelado HNi65-5 tiene una estructura α monofásica y presenta una buena plasticidad a temperatura ambiente. También puede deformarse en caliente, pero el contenido de impurezas de plomo debe controlarse estrictamente, ya que de lo contrario la trabajabilidad en caliente de la aleación se degradará gravemente.
| Grado | Composición química | ||||||
| QB | GB/JIS/UNS | Cu | Pb | Zn | Fe | Sn | Impurezas totales |
| C2501 | JIS C3501 | 60.0-64.0 | 0.7-1.7 | REM | <=0.2 | Fe+Sn<=0,4 | – |
| C3601 | JIS C3601 | 59.0-63.0 | 1.8-3.7 | REM | <=0.3 | Fe+Sn<=0,5 | – |
| C3602 | JIS C3602 | 59.0-63.0 | 1.8-3.7 | REM | <=0.5 | Fe+Sn<=1,2 | – |
| C3603 | JIS C3603 | 57.0-61.0 | 1.8-3.7 | REM | <=0.35 | Fe+Sn<=0,6 | – |
| C3604 | JIS C3604 | 57.0-61.0 | 1.8-3.7 | REM | <=0.5 | Fe+Sn<=1,2 | – |
| C3605 | JIS C3605 | 56.0-60.0 | 1.8-3.7 | REM | <=0.5 | Fe+Sn<=1,2 | – |
| C3771 | JIS C3771 | 57.0-61.0 | 1.8-3.7 | REM | Fe+Sn<=1,0 | – | |
| 360 | ASTM C36000 | 60.0-63.0 | 2.5-3.7 | REM | <=0.35 | Permaneció | |
| H62 | H62/JIS C2800 | 60.5-63.5 | <=0.08 | REM | <=0.15 | – | <=0.5 |
| H65 | H65/JIS C2700 | 63.5-68.0 | <=0.03 | REM | <=0.1 | – | <=0.3 |
| H68 | H68/JIS C2600 | 67.0-70.0 | <=0.03 | REM | <=0.1 | – | <=0.3 |
| H63 | H63 | 62.0-65.0 | <=0.08 | REM | <=0.15 | – | <=0.5 |
| H90 | H90 | 88.0-91.0 | <=0.03 | REM | <=0.1 | – | <=0.2 |
| H96 | H96 | 95.0-97.0 | <=0.03 | REM | <=0.1 | – | <=0.2 |
| H62F | H62F | 60.0-63.0 | 0.5-1.2 | REM | <=0.2 | – | <=0.75 |
| HPb59-1 | HPb59-1 | 57.0-60.0 | 0.8-1.9 | REM | <=0.5 | – | <=1.0 |
| HPb58-2 | – | 57.0-59.0 | 1.5-2.5 | REM | <=0.5 | – | <=1.0 |
| Grado | Propiedades de la barra de procesamiento | Rendimiento del alambre de procesamiento | |||||
| Estado | Resistencia a la tracción | Índice de elongación (%) | Dureza | Estado | Resistencia a la tracción | Índice de elongación (%) | |
| HPb63-3 | Y(H) | >=490 | >=3 | – | Y(H) | 390-610 | >=3 |
| >=450 | >=8 | – | 390-600 | >=3 | |||
| >=410 | >=10 | – | 390-590 | >=4 | |||
| Y(H) | >=390 | >=10 | – | Y2(1/2h) | 570-735 | – | |
| >=360 | >=14 | – | |||||
| H62F | Y(H) | >=380 | >=12 | – | Y2(1/2h) | 390-590 | >=8 |
| 390-590 | >=10 | ||||||
| >=340 | >=15 | – | 370-570 | >=12 | |||
| 350-560 | >=15 | ||||||
| HPb59-1 HPb58-2 HPb58-3 | Y(1/2h) | >=450 | >=8 | – | Y2(1/2h) | 390-590 | – |
| >=420 | >=10 | – | 360-570 | – | |||
| >=390 | >=12 | – | Y(H) | 490-720 | – | ||
| >=370 | >=16 | – | 400-640 | – | |||
| H62 H63 | Y2(1/2h) | >=370 | >=15 | – | M(0) | >=335 | >=18 |
| >=315 | >=26 | ||||||
| >=300 | >=36 | ||||||
| Y2(1/2h) | >=410 | – | |||||
| >=355 | >=7 | ||||||
| >=335 | >=15 | ||||||
| >=335 | >=20 | – | Y1(3/4H) | 540-785 | |||
| 390-685 | |||||||
| 350-550 | |||||||
| Y(H) | 685-980 | ||||||
| 540-835 | |||||||
| 500-700 | |||||||
| H65 | Y(H) | >=390 | – | – | M(0) | >=325 | >=18 |
| >=295 | >=28 | ||||||
| >=275 | >=38 | ||||||
| Y2(1/2h) | >=400 | – | |||||
| >=375 | >=7 | ||||||
| >=350 | >=15 | ||||||
| M(0) | >=295 | >=40 | – | Y1(3/4H) | 490-735 | – | |
| 490-785 | – | ||||||
| 470-670 | – | ||||||
| Y(H) | 635-885 | – | |||||
| 490-785 | – | ||||||
| 470-670 | – | ||||||
| H68 | Y2(1/2h) | >=370 | >=15 | – | M(0) | >=355 | >=18 |
| >=395 | >=30 | ||||||
| >=275 | >=42 | ||||||
| >=315 | >=25 | – | Y2(1/2h) | >=390 | – | ||
| >=345 | >=10 | ||||||
| 310-510 | – | ||||||
| >=295 | >=30 | – | Y1(3/4H) | 490-735 | – | ||
| 345-635 | – | ||||||
| 310-510 | – | ||||||
| M(0) | >=295 | >=45 | – | Y(H) | 685-930 | – | |
| 540-835 | – | ||||||
| 490-685 | – | ||||||
| C3501 | – | – | – | – | 0 | >=295 | >=20 |
| 1/2H | 345-440 | >=10 | |||||
| H | >=420 | – | |||||
| C3601 | 0 | >=295 | >=25 | – | 0 | >=315 | >=20 |
| 1/2H | >=345 | – | >=HV95 | H | >=345 | – | |
| H | >=450 | – | >=HV130 | H | >=345 | – | |
| C3602 | F | >=315 | – | >=HV75 | F | >=365 | – |
| C3603 | 0 | >=315 | >=20 | – | 0 | >=315 | >=20 |
| 1/2H | >=365 | – | >=HV100 | 1/2H | >=365 | – | |
| H | >=450 | – | >=HV130 | H | >=450 | – | |
| C3604 | F | >=335 | – | >=HV80 | F | >=420 | – |
| C3605 | |||||||
| C3771 | F | >=315 | >=15 | – | F | >=365 | >=10 |
| 360 | Y2(1/2h) | >=450 | >=8 | – | Y2(1/2h) | 420-600 | – |
| >=410 | >=12 | – | 375-590 | – | |||
| >=390 | >=18 | – | 360-550 | – | |||
| H | >=490 | – | – | H | 520-735 | – | |
| >=450 | – | – | 440-710 | – | |||
| >=420 | – | – | 410-610 | – | |||
| H90 H96 | Y(H) | >-=265 | >=4 | – | Y(H) | 470-800 | – |
| 400-720 | – | ||||||
| >=245 | >=6 | – | 380-620 | – | |||
| M(0) | >=205 | >=35 | – | M(0) | >=315 | >=32 | |
| >=250 | >=38 | ||||||
| >=230 | >=45 | ||||||
1.1 Clasificación basada en la forma de existencia en la naturaleza
Cobre nativo: el contenido de cobre es superior a 99%, pero las reservas son extremadamente escasas;
Mineral de óxido de cobre: también escaso;
Mineral de sulfuro de cobre: el contenido de cobre es extremadamente bajo, generalmente en torno a 2-3%.
2. Clasificación basada en el proceso de producción
Concentrado de cobre: mineral con mayor contenido de cobre seleccionado antes de la fundición.
Cobre ampolloso: producto obtenido tras la fusión del concentrado de cobre, con un contenido de cobre comprendido entre 95-98%.
Cobre puro: cobre con un contenido superior a 99% obtenido tras el refinado pirometalúrgico o la electrólisis. El refinado pirometalúrgico puede producir cobre puro con una pureza de 99-99,9%, mientras que la electrólisis puede hacer que la pureza del cobre alcance 99,95-99,99%.
3. Clasificación basada en los principales elementos de aleación
Latón: aleación de cobre y zinc;
Bronce: aleación de cobre y estaño, etc. (excepto la aleación de zinc y níquel, las aleaciones con otros elementos añadidos se denominan bronce);
Cuproníquel: aleación de cobre, cobalto y níquel.
4. Clasificación basada en la forma del producto: tubos de cobre, varillas de cobre, alambres de cobre, chapas de cobre, tiras de cobre, barras de cobre, láminas de cobre, etc.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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