La soldadura es una habilidad fundamental en muchas industrias, pero ¿conoce los matices que pueden hacer que una soldadura sea buena o mala? Desde la comprensión de la estructura cristalina de los cordones de soldadura hasta la selección de los materiales adecuados para la soldadura de metales distintos, este artículo ofrece una gran cantidad de conocimientos. Sumérjase en estas respuestas de expertos para mejorar su destreza en soldadura, aprender a prevenir problemas comunes y garantizar la integridad estructural de sus proyectos. Tanto si es un principiante como un soldador experimentado, siempre encontrará algo valioso que descubrir.
Contesta:
La solidificación de un baño de fusión de soldadura también sigue los principios fundamentales de la solidificación general del metal líquido, que implican la formación de núcleos de cristal y su crecimiento.
A medida que el metal líquido del baño de soldadura se enfría y solidifica, los granos parcialmente fundidos en el metal base de la zona de fusión suelen servir como lugares de nucleación de los cristales.
Posteriormente, estos núcleos cristalinos atraen y absorben los átomos del líquido circundante, lo que da lugar al crecimiento del cristal.
Dado que los cristales crecen en la dirección opuesta a la de conducción del calor y en dos direcciones opuestas, pero están obstruidos por cristales vecinos en crecimiento, los cristales resultantes adoptan una forma columnar y se denominan cristales columnares.
En determinadas circunstancias, el metal líquido del baño de fusión también puede experimentar una nucleación espontánea durante la solidificación.
Si la disipación de calor se produce en todas las direcciones, los cristales crecerán uniformemente en todas las direcciones, formando cristales equiaxiales.
Mientras que los cristales columnares se observan típicamente en el costura de soldaduraEn determinadas condiciones, también pueden aparecer cristales equiaxiales en el centro de la soldadura.
Contesta:
Tras la cristalización primaria, el metal de soldadura sigue enfriándose por debajo de la temperatura de transformación de fase, lo que provoca un cambio en su estructura metalográfica.
Por ejemplo, cuando soldadura de acero con bajo contenido en carbonolos granos cristalinos primarios son austeníticos. A medida que la temperatura desciende por debajo del punto de transformación, austenita se descompone en ferrita y perlita. En consecuencia, la estructura después de la cristalización secundaria se compone principalmente de ferrita con una pequeña cantidad de perlita.
Sin embargo, debido a la rápida velocidad de enfriamiento de la soldadura, el contenido de perlita obtenido suele ser superior al de la estructura de equilibrio. Cuanto mayor sea la velocidad de enfriamiento, más significativo será el contenido de perlita.
La reducción del contenido de ferrita se traduce en un mayor dureza y resistenciapero una disminución de la plasticidad y la tenacidad. La estructura real a temperatura ambiente se obtiene tras la cristalización secundaria.
Diferentes condiciones de soldadura y tipos de acero pueden producir microestructuras de soldadura variables.
Contesta:
Tomemos como ejemplo el acero de baja plasticidad, que tiene una estructura cristalina primaria austenítica.
El proceso de transformación de fase sólida en el metal de soldadura se conoce como cristalización secundaria del metal de soldadura, que da lugar a una microestructura de ferrita y perlita.
En la estructura de equilibrio del acero bajo en carbono, el contenido en carbono en el metal de soldadura es muy bajo, lo que da lugar a una estructura de ferrita columnar gruesa con una pequeña cantidad de perlita.
Sin embargo, debido a la elevada velocidad de enfriamiento durante la soldadura, la ferrita no puede precipitar completamente según el diagrama de fases hierro-carbono, lo que da lugar a un mayor contenido de perlita que en la estructura plana.
La velocidad de enfriamiento durante la soldadura también determina el tamaño del grano, la dureza y la resistencia del metal. Con velocidades de enfriamiento más altas se obtienen granos más finos, lo que se traduce en un aumento de la dureza y la resistencia, pero la disminución de la ferrita y el aumento del contenido de perlita pueden provocar una reducción de la plasticidad.
Por lo tanto, la microestructura final de la soldadura viene determinada por la composición del metal y las condiciones de enfriamiento durante la soldadura.
Debido a la naturaleza del proceso de soldadura, la estructura del metal de soldadura es fina, lo que da lugar a una microestructura y unas propiedades mejores que en el estado de colada.
Contesta:
1）Las características de soldadura de metales distintos se definen principalmente por las diferencias significativas en la composición de la aleación del metal depositado y de la soldadura. El comportamiento del baño de soldadura varía en función de la forma de la soldadura, el espesor del metal base, el revestimiento o fundente del electrodo y el tipo de gas protector usado.
Como resultado, la cantidad de fusión del metal base es diferente, y la dilución mutua de la concentración de componentes químicos en la zona de fusión del metal depositado y el metal base también se ve afectada. Por lo tanto, el grado de no uniformidad del metal disímil juntas de soldadura con respecto a la composición química regional depende no sólo de la composición original de las soldaduras y los materiales de aportación, sino también del proceso de soldadura utilizado.
2）Después del ciclo térmico de soldadura, aparecerán diferentes estructuras metalográficas en cada zona de la unión soldada debido a la falta de homogeneidad de la estructura. Esto está relacionado con la composición química, el método de soldadura, la capa de soldadura, el proceso de soldadura y el tratamiento térmico del metal base y el material de aportación.
3）La falta de uniformidad de las prestaciones, resultante de la diferente composición química y estructura metálica de la junta, da lugar a diferencias significativas en las propiedades mecánicas de la junta.
La resistencia, dureza, plasticidad y tenacidad de cada zona a lo largo de la unión pueden ser muy diferentes. En la zona afectada por el calor a ambos lados de la soldadura, el valor de impacto puede diferir varias veces. El límite de fluencia y la resistencia a altas temperaturas también pueden variar mucho debido a las diferencias de composición y estructura.
4）La no uniformidad de la distribución del campo de tensiones y la tensión residual en la junta de metal disimilar viene determinada principalmente por la diferente plasticidad de cada zona de la junta.
Además, la diferencia en la conductividad térmica del material puede provocar un cambio en el campo de temperatura del ciclo térmico de soldadura. El diferente coeficiente de dilatación lineal en cada región y otros factores son las razones de la desigual distribución del campo de tensiones.
Contesta:
Principios de selección de aceros diferentes materiales de soldadura incluyen principalmente los cuatro puntos siguientes:
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Contesta:
El acero perlítico y el acero austenítico son dos tipos distintos de acero con estructuras y componentes diferentes. Al soldar estos dos tipos de acero, el metal de soldadura se crea fusionando dos tipos diferentes de metales base y materiales de aporte, lo que puede plantear problemas de soldabilidad.
1) Dilución de las soldaduras.
El acero perlítico contiene elementos de baja aleación, que pueden diluir la aleación global del metal de soldadura.
El efecto de dilución del acero perlítico reduce el contenido de elementos formadores de austenita en la soldadura.
Como consecuencia, la soldadura puede desarrollar un estructura martensíticaEllo puede repercutir negativamente en la calidad de la junta e incluso provocar grietas.
2) Formación de capas de transición.
Durante el ciclo térmico de soldadura, el grado de mezcla entre el metal base fundido y el metal de aportación varía en el borde del baño de fusión.
En este punto, el metal líquido se caracteriza por su baja temperatura, escasa fluidez y un corto tiempo de permanencia en estado líquido.
Debido a las importantes diferencias de composición química entre el acero perlítico y el acero austenítico, el metal de base fundido y el metal de aportación no pueden fundirse adecuadamente en el borde del baño de fusión del lado perlítico.
En consecuencia, las soldaduras del lado del acero perlítico contienen una proporción significativa de metal base perlítico, proporción que aumenta más cerca de la línea de fusión.
Esto crea una capa de transición con diferentes componentes internos del metal de soldadura.
3) Una capa de difusión en el zona de fusión se forma.
En el metal de soldadura compuesto por estos dos tipos de aceros, el acero perlítico tiene un mayor contenido de carbono, pero menor elementos de aleación que el acero austenítico.
Por el contrario, en la zona de fusión, la diferencia de concentración de carbono y elementos formadores de carburo se forma a ambos lados del lado del acero perlítico en el caso del acero austenítico.
Cuando la unión trabaja a una temperatura superior a 350-400 ℃ durante mucho tiempo, la zona de fusión mostrará una evidente difusión de carbono, es decir, difusión desde el lado del acero perlítico a la soldadura austenítica a través de la zona de fusión.
Como resultado, se forma una capa descarburada y reblandecida sobre el metal base de acero perlítico cerca de la zona de fusión, y una capa descarburada correspondiente a descarburización se forma en un lado de la soldadura austenítica.
4) Dado que las propiedades físicas del acero perlítico y del acero austenítico son muy diferentes, la composición de la soldadura también lo es.
Este tipo de unión no puede tratarse térmicamente para eliminar las tensiones de soldadura. El tratamiento térmico solo puede provocar una redistribución de las tensiones, lo cual es muy diferente de soldar el mismo metal.
5) Agrietamiento retardado.
Durante el proceso de cristalización, el baño de fusión creado al soldar aceros distintos contiene tanto austenita y las estructuras de ferrita que están estrechamente relacionadas entre sí.
Dado que el gas puede difundirse fácilmente en este proceso, el hidrógeno difusible puede acumularse y provocar un retraso en el agrietamiento.
Contesta:
(1) Precalentamiento antes de soldar y enfriamiento lento tras la soldadura
Precalentar la soldadura total o parcialmente antes de soldar y enfriarla lentamente después de soldar puede reducir la tendencia de porosidad de la soldadura y minimizar la tensión de soldadura, evitando así que la soldadura se agriete.
(2) Arco soldadura en frío para reducir la tensión de soldadura.
Para evitar las grietas, se seleccionan como metales de aportación materiales de soldadura con buena plasticidad, como el níquel, el cobre, el níquel-cobre y el acero con alto contenido en vanadio. Esto permite que el metal de soldadura alivie la tensión mediante deformación plástica.
La reducción del esfuerzo de soldadura puede lograrse utilizando electrodos de diámetro fino, corriente pequeña, soldadura intermitente y dispersa. técnicas de soldadura para disminuir la diferencia de temperatura entre la soldadura y el metal base. Además, el martilleo de la soldadura puede ayudar a eliminar tensiones y prevenir grietas.
(3) Otras medidas: ajustar la composición química del metal de soldadura para reducir su rango de temperatura de fragilidad;
Para mejorar la reacción metalúrgica de desulfuración y desfosforación en la soldadura, deben añadirse elementos de tierras raras. Además, la adición de elementos de grano refinador de Zengna refinará los granos de la soldadura.
En algunos casos, se utiliza el método de la zona de tensión por calentamiento para reducir la tensión en la zona donde se está reparando la soldadura. Este método también es eficaz para prevenir la aparición de grietas.
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Contesta:
Debido a las características desconocidas de la forma de la unión soldada y de la propia unión soldada, se produce una discontinuidad en la forma colectiva, que da lugar a una concentración de tensiones cuando está cargada. Esta concentración de tensiones provoca una distribución desigual de la tensión de trabajo de la unión soldada, lo que da lugar a un pico de tensión local σmax muy superior a la tensión media σm.
Hay muchas razones para la concentración de tensiones en la soldadura, siendo los defectos del proceso un factor importante. Las entradas de aire, las inclusiones de escoria, las grietas y la penetración incompleta en la soldadura pueden causar concentración de tensiones, con grietas de soldadura siendo la penetración incompleta la más grave.
Otros factores que contribuyen a la concentración de tensiones son el aspecto poco razonable de las soldaduras, como el refuerzo excesivo de las soldaduras a tope y los altos toes de soldadura de soldaduras en ánguloy el diseño poco razonable de las calles, como los cambios repentinos en las interfaces de las calles o el uso de calles con juntas a tope con placas de recubrimiento.
Las disposiciones poco razonables de las juntas de soldadura también pueden provocar concentración de tensiones. Por ejemplo, las uniones en T con solo soldaduras de taller pueden provocar concentración de tensiones.
Contesta:
El fallo plástico puede dar lugar a inestabilidad plástica (cedencia o deformación plástica significativa) o fractura plástica (fractura de borde o fractura dúctil).
El proceso comienza con la deformación elástica del estructura soldada bajo carga, seguido de cedencia, deformación plástica (inestabilidad plástica), microfisuras o huecos, macrofisuras, crecimiento inestable y, finalmente, fractura.
En comparación con la fractura frágil, la fractura plástica es menos probable que se produzca en ambientes fríos, por las siguientes razones:
(1) Tras la fluencia se produce una deformación plástica irrecuperable que inutiliza las estructuras soldadas con elevados requisitos de tamaño.
(2) En los recipientes a presión fabricados con materiales de alta tenacidad y baja resistencia, el fallo no está controlado por la tenacidad a la fractura de los materiales, sino que está causado por la inestabilidad plástica debida a una resistencia insuficiente.
Los daños causados por el plástico pueden invalidar la estructura soldada, provocando accidentes catastróficos que afectan a la producción de las empresas, causan víctimas innecesarias y obstaculizan gravemente el desarrollo económico nacional.
Contesta:
La fractura frágil se refiere generalmente a la fractura por disociación (incluida la fractura por cuasi-disociación) y a la fractura del límite de grano (intergranular) que se divide a lo largo de un determinado plano cristalino.
La fractura por clivaje, por su parte, es un tipo de fractura intragranular que se produce cuando los materiales se separan a lo largo de un plano cristalográfico específico dentro del cristal.
En determinadas condiciones, como baja temperatura, alta velocidad de deformación y alta concentración de tensiones, los materiales metálicos pueden sufrir fractura por escisión cuando la tensión alcanza un determinado valor.
Existen varios modelos que explican la generación de la fractura por clivaje, la mayoría de los cuales están relacionados con la teoría de la dislocación.
En general, se cree que cuando el proceso de deformación plástica de los materiales se ve gravemente obstaculizado, los materiales no pueden ajustarse a la tensión externa mediante deformación y, en su lugar, sufren una separación que da lugar a grietas de hendidura.
Las inclusiones, los precipitados frágiles y otros defectos de los metales también desempeñan un papel importante en la generación de grietas de hendidura.
La fractura frágil suele producirse cuando la tensión no es superior a la tensión admisible de diseño de la estructura y no hay una deformación plástica significativa. Puede propagarse rápidamente por toda la estructura, causando daños repentinos difíciles de detectar y prevenir con antelación, que a menudo provocan lesiones personales y pérdidas materiales.
Contesta:
De todos los defectos, las grietas son los más peligrosos. Cuando se someten a cargas externas, se produce una pequeña deformación plástica cerca del frente de la grieta, y en la punta se produce un cierto desplazamiento de apertura, lo que hace que la grieta se desarrolle gradualmente.
Si la carga externa aumenta hasta un nivel crítico, la grieta se expandirá a gran velocidad. En ese momento, si la grieta está situada en una zona de alto valor de tensión de tracción, suele provocar la fractura frágil de toda la estructura.
Sin embargo, si la grieta extendida entra en una zona con baja tensión de tracción, habrá suficiente energía para mantener la expansión posterior de la grieta, o la grieta entra en un material con mejor tenacidad, (o el mismo material con mayor temperatura y mayor tenacidad) donde recibe mayor resistencia.
Si la grieta no puede seguir expandiéndose, el daño causado por la grieta se reducirá en consecuencia.
Contesta:
Las causas de la fractura pueden resumirse en tres aspectos:
(1) La humanidad de los materiales es insuficiente
La capacidad de deformación microelástica del material es particularmente pobre, sobre todo en la punta de la muesca.
El fallo por fragilidad a bajas tensiones suele producirse a temperaturas más bajas, y la tenacidad de los materiales disminuye bruscamente a medida que baja la temperatura.
Además, con el avance de los aceros de baja aleación y alta resistencia, el índice de resistencia aumenta, mientras que la plasticidad y la tenacidad disminuyen.
En muchos casos, la fractura frágil se origina en la zona de soldadura, por lo que la falta de tenacidad en la soldadura y en la zona afectada por el calor es la causa principal del fallo frágil bajo baja tensión.
Respuesta:
Las principales consideraciones para uniones soldadas son los siguientes:
Contesta:
Los requisitos básicos para corte con gas son los siguientes:
(1) El punto de ignición del metal debe ser inferior a su punto de fusión.
(2) El punto de fusión del óxido metálico debe ser inferior al del propio metal.
(3) La combustión de metal en oxígeno debe producir una cantidad considerable de calor.
(4) La conductividad térmica del metal debe ser baja.
El cobre rojo no puede cortarse con una llama de oxígeno-acetileno porque la cantidad de calor generada por el óxido de cobre (CuO) es muy pequeña y la conductividad térmica del cobre es muy alta. En consecuencia, el calor no puede concentrarse cerca de la incisión, por lo que es imposible cortarlo con gas.
Contesta:
El objetivo principal del polvo de soldadura es generar escoria al reaccionar con óxidos metálicos o no metálico impurezas presentes en el baño de fusión, facilitando así el proceso de escorificación.
Simultáneamente, la escoria generada cubre la superficie del baño de fusión y actúa como una barrera, aislando el baño de fusión del aire circundante. Este aislamiento impide que el metal presente en el baño de fusión se oxide continuamente a altas temperaturas.
Contesta:
(1) Las varillas de soldadura y los fundentes deben almacenarse en un entorno seco y secarse antes de su uso si es necesario.
(2) El alambre de soldadura y las superficies de la soldadura deben mantenerse limpios, sin agua, aceite, óxido o cualquier otro contaminante.
(3) La especificación de soldadura debe seleccionarse con precisión, teniendo en cuenta factores como la corriente de soldadura adecuada y velocidad de soldadura.
(4) Debe emplearse el método de soldadura correcto, incluido el uso de electrodos alcalinos para la soldadura manual. soldadura por arco y la soldadura por arco corto, reduciendo el rango de oscilación del electrodo, disminuyendo la velocidad de desplazamiento del electrodo y controlando el arranque y la parada del arco corto.
(5) La holgura de montaje de la soldadura de control no debe ser demasiado grande.
(6) No deben utilizarse varillas de soldadura con revestimientos agrietados, descascarillados, deteriorados, excéntricos y núcleos corroídos.
Contesta:
(1) Se recomienda encarecidamente el uso de electrodos grafitizados. Estos electrodos están hechos de hierro fundido con una alta concentración de elementos grafitizados (como carbono, silicio, etc.) añadidos al revestimiento o al hilo de soldadura. Como alternativa, también pueden utilizarse electrodos de hierro fundido a base de níquel o cobre.
(2) Antes de soldar, es necesario precalentar para preparar los materiales. Durante la soldadura, es importante mantener la conservación del calor, y después de soldar, se recomienda un enfriamiento lento para reducir la velocidad de enfriamiento de la zona de soldadura. De este modo, se prolonga el tiempo en que la zona de fusión se encuentra en estado al rojo vivo, con lo que la grafitización es suficiente y se reduce la tensión térmica.
(3) Considere la posibilidad de utilizar un proceso de soldadura para lograr resultados óptimos.
Contesta:
El flujo desempeña un papel crucial calidad de soldadura. Cumple las siguientes funciones:
Contesta:
(1) La máquina de soldar debe funcionar de acuerdo con su corriente de soldadura nominal y la duración de la carga, y no debe sobrecargarse.
(2) Debe evitarse un cortocircuito prolongado de la máquina de soldar.
(3) La corriente de regulación debe funcionar sin carga.
(4) Inspeccione regularmente el contacto de los cables, el fusible, la conexión a tierra y el mecanismo de regulación, y asegúrese de que están en buen estado.
(5) Mantenga la máquina de soldar limpia, seca y bien ventilada para evitar la entrada de polvo y lluvia.
(6) Coloque la máquina en una posición estable y desconecte la alimentación eléctrica después de usarla.
(7) Es necesario realizar un mantenimiento y una inspección periódicos de la máquina de soldar.
Contesta:
La fractura frágil es un fenómeno repentino que no puede detectarse ni prevenirse a tiempo. Una vez que se produce, las consecuencias pueden ser graves, provocar importantes pérdidas económicas y poner en peligro la seguridad humana.
En consecuencia, debe prestarse mayor atención a la cuestión de la fractura frágil en las estructuras soldadas.
Contesta:
La pulverización de plasma se caracteriza por una alta temperatura de la llama de plasma que puede fundir casi todos los materiales refractarios, lo que la hace adecuada para una amplia gama de aplicaciones de pulverización. También cuenta con una alta velocidad de flujo de la llama de plasma, un excelente efecto de aceleración de las partículas de polvo y una fuerza de unión del revestimiento superior.
Debido a su versatilidad, la pulverización de plasma es ideal para diversos materiales cerámicos y tiene una amplia gama de aplicaciones, por lo que es el mejor método para la pulverización de materiales cerámicos.
Contesta:
Para preparar la tarjeta de procedimiento de soldadura, hay que identificar la cualificación del procedimiento de soldadura correspondiente y dibujar un croquis de la unión basado en el plano de montaje del producto, el plano de procesamiento de las piezas y sus requisitos técnicos.
La tarjeta de procedimiento de soldadura debe incluir el número de cualificación del procedimiento de soldadura, el número de tarjeta de procedimiento de soldadura, el número de plano, el nombre de la unión, el número de unión y los elementos del certificado del soldador.
La secuencia de soldadura debe prepararse basándose en la cualificación del procedimiento de soldadura, las condiciones reales de producción, el personal técnico y la experiencia de producción.
Específico proceso de soldadura También deben incluirse parámetros basados en la cualificación del proceso de soldadura.
La autoridad de inspección, el método de inspección y la proporción de inspección de los productos deben determinarse de acuerdo con los requisitos de los planos y las normas de los productos.
Respuesta:
El dióxido de carbono es un gas oxidante que puede quemar los elementos de aleación de un cordón de soldadura durante el proceso de soldadura, reduciendo significativamente las propiedades mecánicas de la soldadura. Esta oxidación puede dar lugar a la formación de poros y salpicaduras.
Para solucionar estos problemas, se puede añadir silicio y manganeso al alambre de soldadura para que desempeñen un papel desoxidante, evitando la oxidación de la soldadura y las salpicaduras.
Contesta:
El intervalo de concentración de gas combustible, vapor o polvo presente en una mezcla combustible que puede provocar una explosión se denomina límite de explosión.
El límite inferior de concentración se conoce como límite inferior de explosividad, y el límite superior, como límite superior de explosividad.
Varios factores, como la temperatura, la presión, el contenido de oxígeno, el diámetro del recipiente y otros, pueden influir en el límite de explosión. Un aumento de la temperatura provoca una disminución del límite de explosión, y lo mismo ocurre cuando se produce un aumento de la presión.
Además, un aumento de la concentración de oxígeno en el gas mezclado provoca una disminución del límite inferior de explosividad.
En el caso del polvo combustible, factores como la dispersión, la humedad y la temperatura también pueden afectar a su límite de explosión.
Contesta:
(1) Los soldadores deben evitar el contacto con piezas de hierro durante soldadura eléctrica. Deben colocarse sobre almohadillas aislantes de goma o llevar calzado aislante de goma y ropa de trabajo seca.
(2) Debe haber un supervisor fuera del buque que pueda observar y escuchar el trabajo del soldador. Debe instalarse un interruptor para cortar el suministro eléctrico en función de la señal del soldador.
(3) El voltaje de las lámparas portátiles utilizadas en los contenedores no debe superar los 12V. La carcasa del transformador de la lámpara portátil debe estar conectada a tierra de forma fiable, y se prohíbe el uso de un autotransformador.
(4) Los transformadores para lámparas portátiles y los transformadores de soldadura no deben introducirse en calderas ni contenedores metálicos.
Contesta:
La soldadura por fusión implica la unión de átomos entre soldaduras, mientras que soldadura conecta las soldaduras utilizando metal de aportación, un medio intermedio con un punto de fusión inferior al de la soldadura.
La soldadura por fusión ofrece varias ventajas, como las elevadas propiedades mecánicas de las uniones soldadas y la alta productividad cuando se conectan piezas gruesas y grandes. Sin embargo, también presenta algunos inconvenientes, como grandes tensiones y deformaciones y cambios de microestructura en la zona afectada por el calor.
La soldadura fuerte, en cambio, tiene ventajas como la baja temperatura de calentamiento, las juntas planas y lisas, y un bonito aspecto. También da lugar a pequeñas tensiones y deformaciones. Sin embargo, sus desventajas son la baja resistencia de las uniones y los elevados requisitos de holgura durante el montaje.
Contesta:
El dióxido de carbono es un gas oxidante. Cuando se utiliza como gas de protección en la soldadura, puede provocar una oxidación severa de las gotas fundidas y del metal del baño, con la consiguiente pérdida por combustión de los elementos de aleación. Además, tiene una mala procesabilidad y puede provocar poros y grandes salpicaduras.
Por lo tanto, actualmente sólo es adecuado para soldar acero con bajo contenido de carbono y bajo acero aleado, y no se recomienda para aceros de alta aleación y metales no ferrosos. Especialmente al soldar acero inoxidable, puede causar carburación de la soldadura y reducir la resistencia a la. corrosión intergranularpor lo que su uso es menos frecuente.
El argón, en cambio, es un gas inerte que no reacciona químicamente con el metal fundido, por lo que los cambios en la composición química del cordón de soldadura son mínimos. Los cordones de soldadura producidos con argón tienen buena calidad y pueden utilizarse para diversos aceros aleados, aceros inoxidables y metales no ferrosos.
Como el precio del argón está bajando gradualmente, se está convirtiendo en una opción popular para soldar un gran número de aceros con bajo contenido en carbono.
Contesta:
El acero 16Mn contiene aproximadamente 1% de Mn además del acero Q235A, lo que da como resultado un carbono equivalente de 0,345%~0,491%. Como resultado, el acero tiene un buen rendimiento de soldadura. Sin embargo, la tendencia al endurecimiento del acero 16Mn es ligeramente superior a la del acero Q235A, por lo que cuando se sueldan estructuras gruesas y rígidas, deben utilizarse parámetros más pequeños para evitar grietas, especialmente a bajas temperaturas. En tales casos, puede aplicarse un precalentamiento adecuado antes de soldar.
Para la soldadura por arco manual, se recomienda utilizar varillas de soldadura E50. En los casos en que la ranura no pueda abrirse para la soldadura automática por arco sumergido, puede utilizarse alambre de soldadura H08MnA con fundente 431. Al biselar, debe utilizarse alambre de soldadura H10Mn2 con fundente 431. Durante la soldadura con protección de gas CO2, debe utilizarse alambre de soldadura H08Mn2SiA o H10MnSi.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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