Imagine que la eficiencia de su cortadora por plasma disminuye debido a una boquilla desgastada: frustrante, ¿verdad? Esta guía ofrece consejos esenciales para proteger y mantener la boquilla del electrodo de su máquina de corte por plasma. Desde asegurar una presión de aire adecuada hasta mantener limpio el gas plasma, estos pasos pueden prolongar la vida de su equipo y aumentar su rendimiento. Sumérjase y aprenda cómo los pequeños ajustes pueden ahorrarle reemplazos frecuentes y mejorar su precisión de corte.
Una máquina de corte por plasma aire es una herramienta diseñada para el corte de placas de metal medianas y delgadas. Ofrece varias ventajas, como un funcionamiento flexible y cómodo, incisión suave de la pieza de trabajo, costura de corte estrecha, pequeña deformación térmica, fácil eliminación de escoria y alta eficiencia de corte.
No obstante, la boquilla del soplete de corte es propensa a sufrir daños, lo que puede repercutir negativamente en la eficacia y la calidad del corte y, en consecuencia, aumentar el coste del mismo.
Para reducir los costes de corte y prolongar la vida útil de corte por plasma electrodo electromecánico, es esencial tener en cuenta los siguientes puntos:
La presión y el flujo precisos del plasma son cruciales para garantizar la longevidad de las piezas de consumo.
Si la presión de aire es demasiado alta, puede reducirse considerablemente la vida útil del electrodo.
Por el contrario, si la presión de aire es demasiado baja, puede afectar a la vida útil de la boquilla.
Por favor, asegúrese de mantener una altura de corte adecuada según el manual de instrucciones, que se refiere a la distancia entre el boquilla de corte y la superficie de la pieza.
Al perforar, se recomienda utilizar una altura de corte ligeramente superior a la altura de perforación especificada mencionada en la tabla de parámetros.
La cortadora no puede perforar chapas de acero que superen el grosor máximo de trabajo. Normalmente, el grosor de perforación para cortar materiales más finos (por debajo de 100A) es la mitad del grosor de corte normal.
Por ejemplo, si el sistema 100A está diseñado para cortar una pulgada (aproximadamente 25 mm) de acero al carbono, el grosor de perforación del sistema debe ser de 0,5 pulgadas (unos 12,5 mm).
Exceder la corriente de trabajo de la boquilla, también conocido como sobrecarga, puede causar daños rápidos a la boquilla. Se recomienda ajustar la intensidad de corriente a 95% de la corriente de trabajo de la boquilla. Por ejemplo, si la corriente de trabajo de una boquilla es de 100 A, la intensidad de corriente debe fijarse en 95 A.
El sistema de plasma requiere gas plasma seco y limpio para funcionar correctamente.
El gas sucio suele deberse a problemas con el sistema de compresión de gas, que pueden reducir la vida útil de las piezas de consumo y causar daños anormales.
Para comprobar la calidad del gas, coloque el soplete de corte en estado de prueba y sostenga un espejo debajo para que consuma el gas del soplete.
Si aparece vapor de agua y vaho en el espejo, es necesario identificar y corregir la causa subyacente.
Siempre que sea posible, corte desde el borde en lugar de atravesar el orificio. Este enfoque ayudará a prolongar la vida útil de los consumibles.
Para obtener los mejores resultados, alinee la boquilla directamente con el borde de la pieza antes de iniciar el arco de plasma. Este es el método correcto a utilizar.
Si el arco de plasma sólo entra en contacto con la superficie de la pieza de trabajo por estiramiento y expansión, causará daños anormales en la boquilla al inicio y al final del plasma corte por arco.
Este problema puede evitarse utilizando la técnica correcta de punto de inicio de arista y seleccionando el tiempo adecuado de señal de "ruptura de arco".
La tasa de consumo de boquillas y electrodos es elevada durante el proceso de formación del arco.
Antes de empezar, asegúrese de que el soplete de corte está colocado a una distancia razonable del metal que se va a cortar.
El revestimiento químico a prueba de salpicaduras es eficaz para minimizar la acumulación de escoria en la carcasa protectora.
Sin embargo, es necesario retirar el caparazón protector del soplete de corte antes de aplicar el revestimiento antisalpicaduras.
Retire siempre la escoria de la cubierta protectora de la antorcha de corte, ya que, de lo contrario, puede provocar un arco de plasma pesado destructivo.
Después de sustituir piezas consumibles o durante una parada de larga duración, es esencial cortar el gas durante 2-3 minutos para asegurarse de que el agua y la niebla se descargan del soplete de corte.
Cualquier suciedad en la antorcha de corte o en las piezas consumibles puede afectar significativamente al funcionamiento del sistema de plasma.
Cuando sustituya las piezas consumibles, colóquelas sobre una franela limpia. Inspeccione periódicamente la costilla de conexión del soplete de corte y utilice detergente de peróxido de hidrógeno para limpiar la superficie de contacto del electrodo y la boquilla.
Cuando se utiliza aire o plasma de oxígeno, puede acumularse óxido en el interior de la boquilla, lo que puede interrumpir el flujo de aire y reducir la vida útil de las piezas consumibles.
Para evitarlo, utilice un paño limpio y sin pelusas para limpiar el interior de la boquilla y eliminar los óxidos.
El agua dura puede provocar la precipitación de impurezas metálicas en el anillo de la boquilla, lo que provoca la interrupción del flujo de aire, reduce la calidad del soplete de corte y acorta la vida útil de las piezas consumibles.
Una de las causas más comunes de daños en los sopletes de corte es la falta de flujo de refrigeración. Por lo tanto, es esencial comprobar periódicamente el flujo de aire y la presión del aire, incluida la refrigeración por aire o refrigerante, como la refrigeración por agua, para garantizar el correcto funcionamiento del soplete de corte.
Si observa que el caudal de aire es insuficiente o tiene fugas, es fundamental que apague el equipo inmediatamente para eliminar la avería.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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