¿Alguna vez se ha preguntado cómo garantizar que su punzonadora CNC funcione a la perfección? Un uso correcto no sólo garantiza piezas de alta calidad, sino que también maximiza la vida útil de la máquina. Este artículo cubre todos los aspectos, desde las comprobaciones esenciales previas al uso hasta procedimientos de funcionamiento específicos, consejos de mantenimiento y resolución de problemas. Siguiendo estas directrices, mejorará la eficacia y prolongará la vida útil de su punzón CNC, haciendo que cada punzón cuente. Sumérjase para dominar el arte del funcionamiento de los punzones CNC y mantener su línea de producción en perfecto funcionamiento.
La punzonadora de control numérico es un tipo de equipo que troquela automáticamente el chapa metálica según el programa de tratamiento preprogramado.
El método de uso razonable no sólo debe garantizar el procesamiento de piezas cualificadas que cumplan los requisitos de diseño, sino que también debe permitir el uso razonable de piezas que cumplan los requisitos de diseño. Punzón CNC y dar rienda suelta a su rendimiento.
En el proceso de utilización del punzón CNC, cada empresa tiene sus propios métodos para mantener mejor el equipo.
Los siguientes son los métodos de uso razonable del punzón CNC resumidos por nuestra empresa de acuerdo con muchos años de transformación de chapa experiencia.
El procesamiento de piezas de chapa metálica es inseparable de la tecnología de punzonado NC, y la especificación de operación correcta de punzonado NC no sólo puede hacer que el procesamiento sea suave, sino también maximizar la eficiencia de utilización de la máquina herramienta y prolongar en gran medida la vida útil.
(1) Antes de utilizar el punzón CNC, retire del área de trabajo los objetos que obstaculicen la seguridad o el trabajo.
(2) Cierre la válvula de ventilación del compresor de aire y conecte la alimentación eléctrica del compresor de aire.
(3) Limpiar la mesa, encender la fuente de alimentación del motor principal, comprobar si hay sonido anormal y estado anormal en el estado de funcionamiento de la máquina vacía, y comprobar la presión de aire.
(4) Introduzca el programa de creación de dibujos y confirme que el dispositivo de herramientas necesario para este dibujo es el adecuado.
(5) Al preparar la herramienta,
1. Seleccione el tamaño de herramienta más adecuado.
2. Corregir el molde.
3. Determinar el holgura del troquel.
Si el material pasa a ser aluminio o cobre, la separación se añadirá un nivel.
Si no se utiliza ninguna herramienta superior, en principio no se perforará. Si es urgente, se puede utilizar la norma del nivel siguiente.
4. Mida la longitud de la matriz superior y determine la posición de carga de la herramienta (longitud estándar: 74 mm, cuchilla oblicua: 77 mm).
5. Determine el troquel inferior espesor, 30 estándar es de 18 mm, 60?
El grosor es de 20 mm, y el grosor insuficiente debe completarse con juntas.
6. Seleccione el anillo intermedio correcto. 31？ (incluidos) los siguientes cóncavos, 32? Sobre plano.
7. Seleccione una placa separadora adecuada (basándose en el principio de que sea superior a 3 mm de la herramienta).
Una vez finalizada la combinación de troqueles, compruebe si la dirección vertical de los troqueles superior e inferior y de la placa separadora es correcta, y calibre la herramienta en el calibrador de herramientas.
(6) Aplique el troquel según el programa de herramientas.
(7) Preparar los materiales adecuados.
(8) Comienza a ejecutar el sprint del programa.
(9) Una vez perforada la primera muestra, medir si las dimensiones de cada pieza coinciden con las del dibujo, si la rebaba es normal y si es necesario modificar el proceso.
Si es así, primero debe cambiarse el programa (si todavía hay materiales y productos en producción continua más tarde, se conservarán las piezas cualificadas y se marcará el número de material en la posición adecuada como muestra para su comparación en la producción futura).
(10) Antes de la producción, es necesario considerar cómo colocar los materiales perforados para garantizar la calidad y facilitar el uso del proceso siguiente;
Preste atención al estado de almacenamiento de la caja de material inferior en cualquier momento de la producción (no demasiado, inconveniente para la manipulación);
Cuando el molde esté lubricado, retire en cualquier momento los restos que haya sobre la mesa (para evitar rayar el objeto de trabajo).
(11) Preste atención a si el herramienta de corte fugas o roturas durante la producción; Si la rebaba cumple los requisitos; Si la superficie de la bancada está limpia; Si los objetos procesados están rayados y prestar atención a la colisión repentina, la caída de la placa separadora, etc.
(12) En caso de que se produzca la situación anterior, pulse inmediatamente el interruptor de parada de emergencia.
Si aparece un código en la pantalla del ordenador, deberá eliminarse de acuerdo con el manual de instrucciones de cada modelo.
En caso contrario, el mantenimiento se realizará según el método general, y la producción se reiniciará tras eliminar los obstáculos.
(14) Durante la producción, se prepararán los moldes (cuchillas), materiales y otros datos necesarios para el siguiente proyecto de trabajo, de modo que una vez finalizado el trabajo, la producción pueda continuar en el menor tiempo posible (es decir, acortar el tiempo de inactividad de la máquina y mejorar la tasa de movimiento del grano).
(15) Cuando la pieza se entregue al siguiente puesto de trabajo tras su finalización, se informará de la cantidad correcta y de las precauciones.
(16) Después de que la máquina herramienta deje de funcionar, deberán completarse los siguientes puntos:
1. Compruebe el punto de lubricación de la máquina para ver si hay aceite lubricante. Si añadir;
2. Limpie y lubrique el eje x y el eje y.
3. Limpie la basura de los moldes superior e inferior del eje c.
4. Limpie los residuos de engranajes y cremalleras de los motores de los ejes x e y.
5. Compruebe si el panel de control eléctrico está suelto y si el funcionamiento es normal.
6. Abra la puerta del panel eléctrico para comprobar si el interruptor eléctrico es normal.
La holgura de la matriz se refiere a la suma de la holgura a ambos lados cuando el punzón entra en la matriz inferior. Está relacionada con el grosor de la chapa, el material y el proceso de estampación.
Una holgura adecuada de la matriz puede garantizar una buena calidad de punzonado, reducir las rebabas y el colapso, mantener la placa plana, evitar eficazmente el arrastre de material y prolongar la vida útil de la matriz.
Comprobando los residuos de estampación, podemos determinar si la holgura de la matriz es la adecuada.
Si la separación es demasiado grande, los residuos tendrán superficies de fractura onduladas y rugosas y pequeñas superficies brillantes.
Cuanto mayor sea la separación, mayor será el ángulo entre la superficie de fractura y la superficie brillante.
Durante el punzonado se formarán ondulaciones y fracturas, e incluso aparecerá una fina protuberancia en el borde.
Por el contrario, si la separación es demasiado pequeña, habrá una superficie de fractura angular pequeña y una superficie brillante grande.
Cuando se lleva a cabo el estampado local, como el ranurado, el punzonado escalonado y el cizallado, la fuerza lateral desviará el punzón y provocará una holgura unilateral demasiado pequeña.
A veces, el desplazamiento del borde es demasiado grande, lo que rayará la matriz inferior y provocará un rápido desgaste de las matrices superior e inferior.
Cuando la matriz se estampa con la mejor holgura, la superficie de fractura del residuo y la superficie brillante tienen el mismo ángulo y coinciden entre sí, lo que puede minimizar la fuerza de troquelado y reducir la rebaba del punzonado.
Si la pieza presenta rebabas excesivas o ruidos anormales durante el estampado, es posible que la matriz esté pasivada.
Compruebe el punzón y la matriz inferior. Cuando el desgaste del borde produce un arco con un radio de unos 0,10 mm, es necesario rectificar.
La práctica demuestra que el microrectificado frecuente, en lugar del rectificado cuando es necesario, no sólo mantendrá una buena calidad de la pieza y reducirá la fuerza de corte, sino que también prolongará la vida útil de la matriz más del doble.
Además de saber cuándo afilar el troquel, es especialmente importante dominar el método de afilado correcto.
Los procedimientos de rectificado de troqueles son los siguientes:
1) Se utiliza una muela de alúmina sinterizada con una dureza de D ~ J y un tamaño de partícula abrasiva de 46 ~ 60.
Lo mejor es seleccionar la muela adecuada para el rectificado de acero rápido.
2) Durante el rectificado, sujete el punzón verticalmente en la ranura en V o en la fijación del mandril magnético de la rectificadora de superficies.
La cantidad de afilado cada vez es de 0,03 ~ 0,05 mm. Repita el afilado hasta que el punzón esté afilado.
La cantidad máxima de molienda suele ser de 0,1 ~ 0,3 mm.
3) Cuando la fuerza de rectificado es grande o el troquel está cerca de la muela, añadir refrigerante puede evitar que el troquel se sobrecaliente y se agriete o recocido.
Los refrigerantes de alta calidad y polivalentes se seleccionarán de acuerdo con los requisitos del fabricante
4) El avance descendente de la muela abrasiva es de 0,03 ~ 0,08mm, el avance transversal es de 0,13 ~ 0,25mm, y la velocidad de avance transversal es de 25 ~ 3,8m/min.
5) Después de afilar, pulir el borde con una piedra de aceite para eliminar rebabasy rectificar un filete con un radio de 0,03 ~ 0,05 mm para evitar que el borde se agriete.
6) Desmagnetizar el punzón y pulverizar aceite lubricante para evitar la oxidación.
Debido a la presión y al calor durante el estampado, las partículas finas de chapa se adherirán a la superficie del punzón, lo que dará lugar a una mala calidad del punzonado.
El adhesivo puede eliminarse esmerilándolo con una piedra de aceite fina, y la dirección de esmerilado deberá ser la misma que la dirección de movimiento del punzón, para evitar que se siga pegando.
No pulir con gasa gruesa, para evitar que la superficie del punzón se vuelva más rugosa y se pegue más fácilmente.
Una holgura razonable de la matriz, un buen proceso de estampación y la lubricación necesaria de la chapa reducirán la generación de materiales adherentes.
Para evitar el sobrecalentamiento, se suele recurrir a la lubricación, que reducirá la fricción.
Si la lubricación no es posible o se produce un rebote de residuos, adopte los siguientes métodos:
Alternativamente, se utilizan varios punzones del mismo tamaño para punzonar sucesivamente, de modo que pueda tener un largo tiempo de enfriamiento antes de ser reutilizado.
Deje de utilizar el troquel sobrecalentado.
Mediante el control de programación del cambio de troquel, interrumpa su trabajo repetido durante mucho tiempo, o reduzca su frecuencia de estampación.
Si se punzona una chapa con muchos agujeros, la chapa no puede mantenerse plana debido a la acumulación de esfuerzos cortantes de punzonado.
Durante cada punzonado, el material que rodea el orificio se deforma hacia abajo, lo que provoca una tensión de tracción en la superficie superior y una tensión de compresión en la superficie inferior.
Para un pequeño número de agujeros de punzonado, el efecto no es obvio, pero cuando el número de agujeros de punzonado aumenta, las tensiones de tracción y compresión se acumulan en algún punto hasta que el material se deforma.
Una forma de eliminar la deformación de la clase de relación es: primero perforar uno de cada dos agujeros y luego volver a perforar los agujeros restantes.
Aunque esto también producirá tensiones, aliviará la acumulación de tensiones durante el estampado secuencial en la misma dirección, y compensará las tensiones de los grupos de agujeros delantero y trasero, para evitar la deformación de la chapa.
Cuando la matriz se utiliza para cortar la chapa con una anchura inferior al espesor de la chapa, el punzón se doblará y deformará debido a la acción de la fuerza lateral, de modo que la separación en un lado es demasiado pequeña o se intensifica el desgaste.
En casos graves, el troquel inferior se rayará y los troqueles superior e inferior se dañarán al mismo tiempo.
Se recomienda no utilizar chapas de banda estrecha con una anchura de paso inferior a 2,5 veces el grosor de la chapa.
Al cortar tiras demasiado estrechas, la lámina tenderá a doblarse en la abertura del troquel inferior en lugar de cortarse completamente, o incluso a encajarse en el lateral del troquel.
Si no se puede evitar la situación anterior, se recomienda utilizar una matriz totalmente guiada con la placa de retorno soportando el punzón.
Aunque el tratamiento térmico y el revestimiento superficial pueden mejorar las características superficiales del punzón, no es un método general para resolver los problemas de estampación y prolongar la vida útil de la matriz.
En general, el recubrimiento mejora la dureza superficial del punzón y mejora la lubricidad de la cara, pero en el estampado de gran tonelaje y materiales duros, estas ventajas desaparecen después de unas 1000 veces de estampado.
Los punzones cementados pueden utilizarse en los siguientes casos:
Lubricación anormal:
Endurecimiento superficial por lo general adopta titanio chapado, nitruración y otros métodos, y el espesor de la capa de endurecimiento superficial es de 12 ~ 60μm es una parte de la matriz de punzón, no sólo el recubrimiento.
Los moldes cementados pueden afilarse de la forma habitual.
El endurecimiento de la superficie puede reducir el desgaste de la matriz al punzonar acero inoxidable. chapa de aceropero no puede prolongar su vida útil.
La lubricación adecuada, el rectificado a tiempo y el funcionamiento conforme a la normativa son métodos eficaces.
Si la posición de la matriz del punzón no es neutra, lo que provoca una rápida pasivación de la matriz y una mala calidad de mecanizado de la pieza, se pueden revisar los siguientes puntos:
El uso del punzón CNC es un conocimiento que debe explorarse y aplicarse con flexibilidad para conseguir el mejor efecto de uso.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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