Imagine un mundo sin lubricantes. Las máquinas se paran, los motores se agarrotan y el progreso se estanca. En este artículo, nos sumergimos en el complejo mundo de la clasificación y selección de lubricantes, arrojando luz sobre el papel crucial que desempeñan estos héroes anónimos en el buen funcionamiento de nuestras maravillas mecánicas. Acompáñenos a explorar las complejidades de este fascinante campo, guiados por las opiniones de expertos en ingeniería mecánica.
Los lubricantes pueden clasificarse en cuatro tipos distintos en función de su estado físico: lubricantes líquidos, lubricantes semisólidos, lubricantes sólidos y lubricantes gaseosos. Cada categoría posee características y aplicaciones únicas en diversos procesos industriales y mecánicos.
1. Lubricantes líquidos
Los lubricantes líquidos representan la categoría más diversa y ampliamente utilizada de materiales de lubricación en aplicaciones industriales. Este grupo engloba los aceites lubricantes minerales, los aceites lubricantes sintéticos, los aceites de base biológica (animal y vegetal) y los fluidos de base acuosa.
El sello distintivo de los lubricantes líquidos es su amplia gama de viscosidades, que permite una selección precisa para componentes mecánicos que funcionan con cargas, velocidades y temperaturas variadas. Esta versatilidad permite optimizar la lubricación en un amplio espectro de procesos industriales y maquinaria.
(1) Aceite lubricante mineral: Los aceites minerales, que actualmente dominan el mercado, representan aproximadamente 90% del volumen total de lubricantes. Estos aceites se formulan mezclando aceites base refinados a base de petróleo con aditivos que mejoran el rendimiento. Los aditivos suelen incluir agentes antidesgaste, antioxidantes, inhibidores de la corrosión y modificadores de la viscosidad, que adaptan las propiedades del aceite a aplicaciones específicas.
(2) Aceite lubricante sintético: Fabricados mediante síntesis química, los aceites sintéticos ofrecen unas características de rendimiento superiores a las de los aceites minerales. Presentan una mayor estabilidad térmica, resistencia a la oxidación e índice de viscosidad, lo que los hace ideales para condiciones de funcionamiento extremas. Los tipos más comunes son las polialfaolefinas (PAO), los ésteres sintéticos y los polialquilenglicoles (PAG).
(3) Aceites biológicos: Derivados de grasas animales o fuentes vegetales, estos lubricantes respetuosos con el medio ambiente están ganando adeptos debido a su biodegradabilidad y renovabilidad. Los aceites de colza, soja y palma son lubricantes vegetales habituales, mientras que el aceite de cachalote (actualmente en desuso) se utilizaba en instrumentos de precisión.
(4) Fluidos a base de agua: Estos lubricantes incorporan agua como componente clave, ofreciendo excelentes propiedades de refrigeración y resistencia al fuego. Se clasifican en dos tipos principales:
2. Lubricantes semisólidos (grasa)
Los lubricantes semisólidos, comúnmente denominados grasas, presentan una consistencia única entre los estados sólido y líquido a temperatura y presión estándar. Estos lubricantes se caracterizan por su estructura coloidal, que suele consistir en un agente espesante disperso en un aceite base lubricante líquido.
La grasa posee varias propiedades clave que la hacen inestimable en diversas aplicaciones industriales:
La consistencia de la grasa se suele clasificar mediante el sistema de grados del National Lubricating Grease Institute (NLGI), que va de 000 (muy blanda) a 6 (muy dura). Esta clasificación ayuda a los ingenieros a seleccionar la grasa adecuada para aplicaciones específicas en función de factores como la temperatura de funcionamiento, la carga y la velocidad.
Las fórmulas de las grasas modernas incorporan a menudo aditivos avanzados para mejorar las características de rendimiento, como aditivos de extrema presión (EP) para aplicaciones de alta carga o antioxidantes para prolongar la vida útil. La elección del espesante (por ejemplo, litio, calcio, poliurea) y del aceite base (mineral o sintético) influye significativamente en las propiedades de la grasa y en su idoneidad para diferentes usos industriales.
3. Lubricantes sólidos
Los lubricantes sólidos funcionan a través de tres mecanismos principales, cada uno de los cuales aprovecha las propiedades únicas de los materiales para reducir la fricción y el desgaste en los sistemas mecánicos. Estos lubricantes son especialmente valiosos en condiciones extremas en las que los lubricantes líquidos convencionales pueden fallar.
La primera categoría forma una película tenaz, de baja resistencia al cizallamiento, sobre las superficies de fricción, imitando la lubricación límite. Esta película se adhiere fuertemente al sustrato al tiempo que permite un fácil cizallamiento entre las superficies de deslizamiento, reduciendo eficazmente la fricción y el desgaste. Algunos ejemplos son el disulfuro de molibdeno (MoS2) y el disulfuro de tungsteno (WS2).
El segundo tipo abarca los lubricantes sólidos de metales blandos, como el plomo, el indio y la plata. Estos materiales aprovechan su baja resistencia intrínseca al cizallamiento y su alta plasticidad para proporcionar una lubricación eficaz. Bajo carga, se deforman fácilmente, creando una fina capa protectora entre las piezas móviles que se adapta al movimiento relativo con una resistencia mínima.
El tercer mecanismo afecta a los sólidos laminares con una estructura cristalina en capas característica, como el grafito y el nitruro de boro hexagonal. Estos materiales poseen enlaces débiles entre capas, lo que facilita el cizallamiento paralelo a los planos basales. Esta característica estructural permite la formación de una película de transferencia en las superficies de contacto, facilitando un movimiento relativo suave.
En las aplicaciones industriales, los lubricantes sólidos más empleados son:
Estos lubricantes sólidos se utilizan ampliamente en los sectores aeroespacial, automovilístico y de la industria pesada, donde a menudo superan a los lubricantes líquidos en temperaturas, presiones o condiciones ambientales extremas.
4. Lubricantes de gas
Los gases, como fluidos compresibles, se rigen por los principios de la dinámica de fluidos y la teoría de la lubricación, lo que les permite funcionar como lubricantes eficaces en condiciones específicas, de forma similar a sus homólogos líquidos.
Las ventajas de los lubricantes gaseosos son múltiples:
Sin embargo, los lubricantes gaseosos también presentan ciertas limitaciones:
Estas características hacen que la lubricación con gas sea especialmente adecuada para aplicaciones de alta velocidad y baja carga, como los cojinetes neumáticos en equipos de metrología de precisión, turbomaquinaria y determinados componentes aeroespaciales. La elección entre la lubricación con gas y la lubricación con líquido depende en última instancia de los requisitos específicos de la aplicación, incluidas la velocidad, la carga, la temperatura y las consideraciones medioambientales.
El aceite base es el componente fundamental de los lubricantes, suele constituir entre 80% y 95% del volumen total y sirve de soporte para los aditivos que mejoran el rendimiento. Los aceites base se clasifican en dos tipos principales: aceites minerales y aceites sintéticos.
(1) Aceite mineral
Los aceites minerales, derivados del petróleo crudo mediante procesos de refinado, se clasifican en la mayoría de los países, incluido el nuestro, en tres categorías principales en función de su estructura molecular y sus propiedades:
(2) Aceite sintético
Los aceites de base sintética se fabrican mediante reacciones químicas controladas que dan lugar a moléculas con las propiedades específicas deseadas. Ofrecen varias ventajas sobre los aceites minerales:
Estas características hacen de los aceites sintéticos la opción preferida para aplicaciones de alto rendimiento y representan la trayectoria futura de la tecnología de lubricantes.
Los aceites sintéticos son actualmente indispensables en las aplicaciones aeroespaciales y están ganando terreno rápidamente en la maquinaria industrial. Los tipos más comunes de aceites de base sintética son:
Los aditivos son componentes menores pero cruciales que se incorporan a los lubricantes para mejorar significativamente características específicas o introducir nuevas propiedades. Sus funciones son las siguientes:
(1) Detergentes.
Se utilizan principalmente en aceites de motores de combustión interna para eliminar la laca y los depósitos de carbono de las paredes de los cilindros y los segmentos de los pistones. También dispersan eficazmente las partículas de goma y hollín por todo el aceite, evitando su aglomeración y la formación de partículas más grandes y potencialmente dañinas.
(2) Antioxidantes.
Estos compuestos inhiben el proceso de oxidación del aceite lubricante, prolongando así su vida útil y manteniendo sus características de rendimiento a lo largo del tiempo. Actúan neutralizando los radicales libres y descomponiendo los compuestos de peróxido.
(3) Agentes antidesgaste.
Estos aditivos mejoran la resistencia del aceite al desgaste y las rozaduras al formar una película protectora sobre las superficies metálicas. Reducen el desgaste de los equipos, evitan el agarrotamiento o la sinterización y son especialmente cruciales en aplicaciones de alta presión y alta temperatura.
(4) Agentes aceitosos.
También conocidos como modificadores de la fricción, estos aditivos reducen el coeficiente de fricción y mejoran el rendimiento de la lubricación formando una película tenaz y adsorbente sobre las superficies metálicas. Esta película proporciona una lubricación límite en condiciones de funcionamiento severas.
(5) Desactivadores metálicos.
Forman una película pasiva sobre las superficies metálicas para minimizar el impacto corrosivo del aceite sobre el metal e inhiben la oxidación catalítica del aceite por los iones metálicos. Esto es especialmente importante en sistemas que contienen cobre o sus aleaciones.
(6) Mejoradores del índice de viscosidad.
Estos aditivos poliméricos aumentan el índice de viscosidad del aceite, mejorando su rendimiento viscotérmico. Se expanden a temperaturas más altas, contrarrestando la tendencia natural del aceite a diluirse, manteniendo así una lubricación adecuada en una amplia gama de temperaturas.
(7) Inhibidores de óxido.
Estos aditivos actúan sobre la superficie del metal para evitar la oxidación o la corrosión cuando entra en contacto con el agua. Forman una barrera protectora que repele el agua e impide su interacción con la superficie metálica.
(8) Depresores del punto de fluidez.
Reducen el punto de fluidez del aceite modificando la cristalización de las partículas de cera a bajas temperaturas, lo que mejora la fluidez y bombeabilidad del aceite a bajas temperaturas. Esto es crucial para el arranque en frío y el funcionamiento en entornos de baja temperatura.
(9) Antiespumantes.
Estos aditivos alteran la tendencia del aceite a formar espuma reduciendo la tensión superficial y haciendo que las burbujas superficiales estallen rápidamente. Esto evita el arrastre de aire, que puede reducir la eficacia del lubricante y aumentar la oxidación.
(10) Emulsionantes y antiemulsionantes.
Los emulsionantes se utilizan en aceites emulsionantes para formar una emulsión uniforme y estable con el agua, esencial para determinadas aplicaciones de lubricantes como los fluidos para metalurgia. Por el contrario, los antiemulsionantes, o desemulsionantes, se utilizan en lubricantes generales para facilitar la rápida separación del agua del aceite, manteniendo la integridad del lubricante y evitando la corrosión.
Los espesantes son un componente crítico de la grasa lubricante, que la distingue fundamentalmente del aceite lubricante. La grasa lubricante es un complejo sistema coloidal compuesto por espesantes dispersos en el aceite base, junto con aditivos que mejoran el rendimiento. Esta composición única da como resultado una sustancia sólida o semisólida con propiedades viscoelásticas, capaz de soportar grandes cargas y mantener su estructura bajo esfuerzos de cizallamiento.
Los espesantes desempeñan un papel polifacético en la formulación de grasas, ya que influyen significativamente en varias propiedades clave:
La selección de los espesantes adecuados es fundamental para adaptar las propiedades de la grasa a aplicaciones específicas, desde rodamientos de alta velocidad hasta maquinaria industrial pesada que opera en entornos difíciles.
La selección del aceite lubricante se rige por tres factores principales: las condiciones reales de funcionamiento del equipo, las especificaciones o recomendaciones del fabricante y las directrices del proveedor de aceite. Aunque las recomendaciones de los fabricantes suelen constituir la base para la selección del lubricante, es fundamental tener en cuenta las condiciones específicas de carga, velocidad y temperatura del equipo en aplicaciones reales.
A la hora de seleccionar un aceite lubricante, son fundamentales los siguientes indicadores de rendimiento:
La viscosidad es el criterio principal para clasificar y graduar los aceites lubricantes, y desempeña un papel decisivo en la identificación de la calidad y la determinación del rendimiento. La viscosidad óptima para la lubricación de los equipos se determina en función de las especificaciones de diseño o los datos calculados, a menudo tomando como referencia las tablas de viscosidad estándar del sector y las condiciones de funcionamiento.
El punto de fluidez es una medida indirecta de la fluidez a baja temperatura de un aceite lubricante, fundamental para el almacenamiento, el transporte y el uso en entornos fríos. Las mejores prácticas del sector dictan que la temperatura de funcionamiento debe ser entre 5 y 10 °C superior a la del punto de fluidez para garantizar un flujo y una lubricación adecuados.
Como indicador clave de seguridad, el punto de inflamación es crucial para el almacenamiento, transporte y uso seguros del aceite lubricante. Una regla general es fijar el punto de inflamación al menos 50% por encima de la temperatura máxima de funcionamiento prevista. Por ejemplo, en un motor de combustión interna en el que la temperatura del aceite en el cárter inferior no supere los 120°C, el punto de inflamación mínimo para el aceite del motor debería fijarse en 180°C.
Esta propiedad indica la resistencia del aceite a la degradación a altas temperaturas y en presencia de oxígeno, lo que afecta a su vida útil y a su rendimiento a lo largo del tiempo.
Los aceites lubricantes modernos suelen contener aditivos para mejorar propiedades específicas como las características antidesgaste, la resistencia a la corrosión y la detergencia. La selección de un paquete de aditivos adecuado es crucial para optimizar el rendimiento en aplicaciones específicas.
Asegúrese de que el lubricante elegido es compatible con los materiales del equipo, incluidas juntas, empaquetaduras y superficies metálicas, para evitar su degradación o reacciones químicas.
Dada la complejidad de los indicadores de rendimiento de los aceites lubricantes y las importantes variaciones entre los distintos tipos, la selección final debe realizarse mediante un análisis racional de las condiciones de funcionamiento del equipo, los requisitos del fabricante y las especificaciones del producto petrolífero. Es aconsejable consultar tanto al fabricante del equipo como al del lubricante a la hora de tomar la decisión final, especialmente en aplicaciones críticas o cuando las condiciones de funcionamiento se desvíen significativamente de los parámetros estándar.
La selección adecuada del lubricante es fundamental para el rendimiento óptimo y la longevidad de los equipos. Cada lubricante posee características únicas adaptadas a aplicaciones específicas, lo que dificulta su sustitución directa. Cuando la sustitución sea inevitable, siga estas directrices exhaustivas para minimizar los riesgos potenciales:
(1) Seleccione un sustituto de la misma familia de lubricantes o con características de rendimiento similares. Esto garantiza la compatibilidad con juntas, cojinetes y otros componentes del sistema. Preste especial atención al tipo de aceite base, el paquete de aditivos y los índices de rendimiento (p. ej., normas API, ISO, DIN).
(2) Mantener la consistencia de la viscosidad dentro de un estrecho margen. La viscosidad cinemática del aceite sustitutivo no debe desviarse más de ±15% del original a la temperatura de funcionamiento. Debe darse preferencia a las opciones de viscosidad ligeramente superior para garantizar un espesor de película y una capacidad de carga adecuados, especialmente en condiciones de lubricación límite.
(3) Opte por sustitutos de mayor calidad siempre que sea posible. Los aceites base de calidad superior (por ejemplo, aceites del Grupo III o sintéticos) y las tecnologías avanzadas de aditivos pueden ofrecer una mayor estabilidad a la oxidación, una mejor protección contra el desgaste e intervalos de servicio más prolongados. Sin embargo, asegúrese de la compatibilidad con los materiales del sistema y los lubricantes existentes si no es posible realizar un cambio completo de aceite.
(4) Considere el entorno operativo del equipo de forma holística. Factores como el rango de temperatura ambiente, los posibles contaminantes, los niveles de humedad y las variaciones de carga deben influir en la selección del sustituto. Para aplicaciones a temperaturas extremas, pueden ser preferibles los lubricantes sintéticos con alto índice de viscosidad (VI) para mantener la viscosidad adecuada en un rango de temperaturas más amplio.
(5) Consulte a los fabricantes de equipos y proveedores de lubricantes para obtener recomendaciones específicas. Pueden proporcionar información valiosa sobre posibles problemas de compatibilidad, compensaciones de rendimiento y cualquier modificación necesaria de los programas o procedimientos de mantenimiento tras una sustitución de lubricante.
(6) Aplique un procedimiento de lavado exhaustivo cuando cambie entre lubricantes incompatibles para evitar reacciones adversas o la formación de depósitos. Supervise de cerca el rendimiento del equipo después de la sustitución, incluyendo el análisis del aceite a intervalos reducidos, para asegurarse de que el nuevo lubricante cumple los requisitos del sistema.
La mezcla de diferentes tipos, marcas, fabricantes y condiciones (nuevos o usados) de aceites lubricantes debe evitarse siempre que sea posible debido a las incompatibilidades potenciales y a la degradación del rendimiento. Las siguientes combinaciones están estrictamente prohibidas:
(1) Los aceites especiales o para aplicaciones específicas no deben mezclarse con otros tipos de aceite.
(2) Los aceites formulados para la resistencia a la emulsión no deben combinarse con variantes no resistentes a la emulsión.
(3) Los aceites de turbina resistentes al amoníaco deben permanecer separados de los aceites de turbina estándar.
(4) Los aceites hidráulicos antidesgaste que contienen zinc son incompatibles con los fluidos hidráulicos que contienen plata.
(5) Los aceites para engranajes convencionales no deben mezclarse con lubricantes para engranajes helicoidales debido a los diferentes paquetes de aditivos y requisitos de viscosidad.
Sin embargo, algunas combinaciones de aceites pueden ser aceptables en circunstancias específicas:
(1) Productos del mismo fabricante con índices de calidad y especificaciones comparables.
(2) Productos de marcas diferentes de un mismo fabricante, siempre que compartan materias primas y productos químicos aditivos similares.
(3) Aceites base de diferentes tipos, si se mezclan en una formulación sin aditivos (aunque esto es poco frecuente en los lubricantes modernos).
(4) Tipos de aceite que hayan demostrado su compatibilidad mediante rigurosas pruebas de mezcla y estudios de estabilidad.
(5) Los aceites para motores de combustión interna, a pesar de contener diversos aditivos, pueden mezclarse en caso de emergencia.
A la hora de seleccionar una grasa lubricante, la consideración primordial debe ser su función, es decir, su papel en la lubricación, la reducción de la fricción, la protección y la estanqueidad.
En el caso de las grasas reductoras de la fricción, los principales factores son la resistencia a altas y bajas temperaturas, la carga y la velocidad de rotación.
En el caso de las grasas protectoras, la atención se centra en los medios y materiales en contacto, especialmente las propiedades protectoras y la estabilidad para metales y no metales. En el caso de las grasas sellantes, deben tenerse en cuenta los materiales y medios en contacto y la compatibilidad de la grasa con el material (especialmente el caucho) para seleccionar la grasa lubricante adecuada.
La elección de la grasa lubricante debe tener en cuenta la temperatura de funcionamiento, la velocidad de rotación, el tamaño de la carga, el entorno de trabajo y el método de suministro de grasa de la maquinaria. Las consideraciones generales incluyen los siguientes factores:
(1) Temperatura.
El impacto de la temperatura en la grasa lubricante es significativo.
En general, se cree que cuando la temperatura de funcionamiento del punto de lubricación supera el límite superior de la temperatura de la grasa, se aceleran la pérdida por evaporación, la degradación oxidativa y la contracción coloidal del aceite base de la grasa.
Por cada aumento de la temperatura de 10℃ a 15℃, la velocidad de oxidación de la grasa aumenta de 1,5 a 2 veces, y la vida útil de la grasa disminuye a la mitad. La temperatura de funcionamiento del punto de lubricación también cambia con la temperatura ambiente.
Además, factores como la carga, la velocidad, el funcionamiento continuo y el llenado excesivo de grasa también pueden afectar a la temperatura de funcionamiento del punto de lubricación.
Para entornos con temperaturas ambiente elevadas y máquinas que funcionan a altas temperaturas, debe utilizarse grasa resistente a altas temperaturas. La temperatura de la grasa general debe estar entre 20℃ y 30℃ por debajo de su punto de goteo (temperatura).
(2) Velocidad de rotación.
Cuanto mayor sea la velocidad de funcionamiento de los componentes lubricados, mayor será la tensión de cizallamiento experimentada por la grasa lubricante, y más significativo será el daño a la estructura fibrosa formada por el espesante, acortándose así la vida útil de la grasa.
Si la velocidad de funcionamiento del equipo se duplica, la vida útil de la grasa lubricante se reduce a una décima parte de su duración original.
Los componentes que funcionan a altas velocidades generan más calor y a mayor velocidad, lo que puede diluir la grasa lubricante y provocar fugas. Por lo tanto, en estos casos debe utilizarse una grasa lubricante más espesa.
(3) Carga.
Elegir la grasa lubricante adecuada en función de la carga es un aspecto clave para garantizar una lubricación eficaz.
Para los puntos de lubricación de alta carga, debe seleccionarse una grasa lubricante con un aceite base de alta viscosidad, alto contenido en espesante y propiedades superiores de extrema presión y antidesgaste. La penetración cónica de la grasa lubricante está directamente relacionada con la carga que puede soportar durante su uso.
Para condiciones de carga elevada, debe seleccionarse una grasa lubricante con una penetración de cono menor (mayor viscosidad).
Si la aplicación implica cargas pesadas y de impacto, debe utilizarse grasa lubricante con aditivos de extrema presión, como las que contienen disulfuro de molibdeno.
(4) Condiciones medioambientales.
Las condiciones ambientales se refieren al entorno de trabajo y los medios circundantes del punto de lubricación, como la humedad del aire, el polvo y la presencia de sustancias corrosivas.
En ambientes húmedos o situaciones que impliquen contacto con el agua, debe seleccionarse una grasa lubricante resistente al agua, como las grasas a base de calcio, a base de litio, calcio complejo o calcio sulfonato complejo. En condiciones severas, debe utilizarse grasa lubricante antioxidante en lugar de grasa a base de sodio con poca resistencia al agua.
En entornos con medios químicos fuertes, deben utilizarse grasas sintéticas resistentes a los medios químicos, como las grasas de fluorocarbono.
(5) Otros factores.
Además de los puntos mencionados, a la hora de elegir la grasa lubricante también debe tenerse en cuenta su rentabilidad.
Esto implica un análisis exhaustivo de si el uso de la grasa prolonga el ciclo de lubricación, el número de adiciones de grasa, el consumo de grasa, la tasa de fallos de los rodamientos y los costes de mantenimiento, entre otros factores.
(6) Relación entre la viscosidad de la grasa y su aplicación.
Tabla: Campo de aplicación en función de la viscosidad de la grasa.
| Grado NLGI | Ámbito de aplicación |
| Grado 000, Grado 00 | Se utiliza principalmente para lubricar engranajes abiertos y cajas de cambios. |
| 0 Grado | Se utiliza principalmente para lubricar engranajes abiertos, cajas de engranajes o sistemas de lubricación centralizada. |
| 1 Grado | Se utiliza principalmente para lubricar rodamientos de agujas o rodamientos de rodillos que funcionan a altas velocidades. |
| 2 Grado | El más utilizado para lubricar rodamientos antidesgaste que funcionan con carga media y velocidad media. |
| 3 Grado | Se utiliza principalmente para lubricar cojinetes antidesgaste que funcionan con cargas y velocidades medias, así como cojinetes de ruedas de automóviles. |
| 4 Grado | Se utiliza principalmente para lubricar cojinetes y collarines de ejes en bombas de agua y otras aplicaciones de alta carga y baja velocidad. |
| 5º grado, 6º grado | Se utiliza principalmente para la lubricación en condiciones especiales, como la lubricación del cuello del molino de bolas. |
Indicadores de referencia de fallo de la grasa
| Proyecto | Indicadores de referencia para el fallo de la grasa lubricante |
| Punto de goteo | La grasa lubricante debe desecharse cuando el punto de gota se sitúe dentro de los rangos siguientes: 1. El punto de gota (temperatura) de la grasa lubricante a base de litio desciende por debajo de 140°C. 2. El punto de gota (temperatura) de la grasa lubricante compuesta a base de litio desciende por debajo de 200°C. 3. El punto de gota (temperatura) de la grasa lubricante a base de calcio desciende por debajo de 50°C. 4. El punto de gota (temperatura) de la grasa lubricante compuesta a base de calcio desciende por debajo de 180°C. 5. El punto de gota (temperatura) de la grasa lubricante a base de sodio desciende por debajo de 120°C. |
| Viscosidad | Cuando la penetración del cono de la grasa lubricante cambia en más de +20%, la grasa debe ser desechada. |
| Contenido de aceite | Si el porcentaje del contenido de aceite de la grasa lubricante usada con respecto al contenido de aceite de la grasa nueva es inferior a 70%, la grasa debe desecharse. |
| Contenido de ceniza | Cuando la tasa de cambio del contenido de cenizas de la muestra analizada supere 50%, la grasa deberá desecharse. |
| Corrosión | Si la grasa lubricante no supera la prueba de corrosión de la banda de cobre, debe desecharse. |
| Oxidación | Cuando la grasa lubricante genera un fuerte olor a rancio, o el valor ácido de la grasa a base de litio supera los 0,3mg/g (KOH), debe sustituirse por grasa nueva. |
| Impurezas mecánicas | Si se mezclan partículas mayores de 125μm en la grasa lubricante durante el uso, debe sustituirse por grasa nueva. |
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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