¿Alguna vez se ha preguntado por qué una lubricación adecuada puede ser decisiva para los equipos industriales? Este artículo profundiza en el papel fundamental de la lubricación de equipos mecánicos, detallando su importancia en la prevención del desgaste, la reducción de los costes de mantenimiento y la prolongación de la vida útil de los equipos. Aprenderá cómo la selección de los lubricantes adecuados y la aplicación de una gestión eficaz de la lubricación pueden aumentar significativamente la eficacia y la fiabilidad operativas. Sumérjase y descubra los consejos esenciales y las mejores prácticas para que su maquinaria funcione con suavidad y eficacia.
En el proceso de producción industrial, el equipamiento es tanto un vehículo vital para la producción como la base material para la supervivencia de la empresa. La calidad del funcionamiento de los equipos afecta directamente a la producción, las operaciones y los beneficios de la empresa.
Por lo tanto, la lubricación y el mantenimiento de los equipos son de vital importancia. Tanto la lubricación como el mantenimiento son la base del uso y la gestión de los equipos, y constituyen métodos esenciales para que éstos funcionen sin problemas y en buenas condiciones.
También son un requisito objetivo para el funcionamiento de los equipos. La capacidad de los equipos para mantener un funcionamiento a largo plazo depende en gran medida del nivel de lubricación y mantenimiento.
Una lubricación y un mantenimiento adecuados pueden detectar y tratar con prontitud los diversos problemas que puedan surgir, crear un entorno propicio para el funcionamiento de los equipos y prevenir los problemas antes de que se produzcan.
Por lo tanto, una gestión racional, científica y eficaz del mantenimiento de la lubricación puede garantizar el funcionamiento normal de los equipos, reducir su desgaste, disminuir los costes de mantenimiento y prolongar su vida útil.
La gestión de la lubricación de equipos es un método esencial para garantizar el funcionamiento normal de los equipos, reducir el desgaste de las piezas de los equipos, aumentar la eficacia de la producción, mejorar la eficiencia de uso de los equipos, reducir las tasas de avería de los equipos y disminuir los costes de mantenimiento de los equipos.
Durante el proceso de funcionamiento y gestión del equipo, se confía en el principio de "tres partes de tratamiento, siete partes de mantenimiento". Por lo tanto, el mantenimiento de la lubricación del equipo es una parte crucial de la gestión del ciclo completo del equipo.
Es necesario realizar un buen trabajo en la gestión de la lubricación de los equipos, inspeccionar y tratar con prontitud los diversos problemas de los propios equipos, eliminar el desgaste innecesario de los equipos, mejorar las condiciones de funcionamiento de los equipos y prevenir los problemas antes de que se produzcan.
El mantenimiento de la lubricación debe establecerse sobre la base de una gestión científica. Tiene un significado extremadamente importante para garantizar la producción normal en las empresas, mantener el buen estado de los equipos, demostrar su eficiencia, reducir los fallos de los equipos y aumentar los beneficios económicos.
Las funciones del mantenimiento de la lubricación de los equipos incluyen la reducción de la fricción, la reducción del desgaste, la refrigeración y la reducción de la temperatura, la limpieza y el sellado.
(1) Reducir la fricción
Reducir la resistencia a la fricción para ahorrar energía, reducir el desgaste, ampliar el ciclo de funcionamiento del equipo y mejorar la eficiencia económica.
(2) Reducción del desgaste
La película de aceite que se forma entre los pares de fricción en movimiento relativo puede reducir la fricción, disminuir el desgaste superficial y los arañazos, y mantener la precisión de ajuste de las piezas.
(3) Refrigeración y reducción de la temperatura
El sistema de lubricación por circulación que utiliza lubricantes líquidos puede eliminar el calor generado por la fricción.
(4) Prevención de la corrosión
La película de aceite que se forma entre los pares de fricción relativamente móviles, cuando se cubre sobre la superficie de fricción, puede aislar el aire y los gases corrosivos y evitar que la superficie de fricción se corroa u oxide.
(5) Fuerza de transmisión
Algunos lubricantes pueden actuar como medios de transmisión de fuerzas, como el aceite hidráulico.
(6) Absorción de impactos
Dispersan la carga, alivian el impacto y desempeñan un papel de amortiguación y absorción de impactos.
(7) Aislamiento
Los aceites minerales y otros lubricantes tienen una gran resistencia eléctrica, por lo que pueden servir como aceites aislantes eléctricos y aceites para transformadores.
(8) Limpieza
Con la circulación del aceite lubricante, los contaminantes y residuos de la superficie de fricción pueden ser arrastrados y luego filtrados a través de un filtro.
(9) Sellado
Los lubricantes forman un sello en ciertas partes expuestas, impidiendo la entrada de agua de condensación, polvo y otras impurezas y manteniendo un estado sellado entre el cilindro y el pistón.
Los lubricantes se utilizan para reducir la resistencia a la fricción entre las piezas de los equipos y ralentizar su desgaste. En las averías de equipos mecánicos, 60% de los fallos de los equipos se deben a una lubricación inadecuada.
Por lo tanto, la selección de los lubricantes también es de vital importancia y constituye el eslabón principal de la gestión de la lubricación.
Existen muchos tipos de lubricantes, y su clasificación varía en función de distintos criterios. Suelen dividirse en cuatro categorías según el estado de la sustancia:
(1) Lubricantes líquidos
En las empresas industriales y mineras, el uso y la variedad de lubricantes líquidos son los mayores, como el aceite hidráulico, el aceite mecánico, etc.
(2) Lubricantes semisólidos (grasa lubricante)
Por ejemplo, la grasa de litio en grasa a base de jabón tiene una amplia gama de usos y un gran uso, y tiene un excelente rendimiento en muchos aspectos.
(3) Lubricantes sólidos
Los lubricantes sólidos más utilizados son el disulfuro de molibdeno, el grafito y el politetrafluoroetileno.
(4) Lubricantes gaseosos
En determinadas condiciones, el gas también puede convertirse en un lubricante como un líquido.
Cuadro 1: Selección de los principales indicadores de rendimiento de los lubricantes
| No. | Indicadores de resultados | Significado | Método de selección |
| 1 | Viscosidad | La viscosidad es la resistencia interna de un líquido cuando fluye, también conocida como la fricción interna del aceite. Es un indicador de la oleosidad y fluidez del aceite. Cuanto mayor es la viscosidad, más resistente es la película de aceite, pero peor es la fluidez. La viscosidad es el indicador de rendimiento más importante de aceite lubricante y es la base principal para la selección del aceite lubricante. | Se determina consultando los gráficos pertinentes basados en datos de diseño o cálculo. |
| 2 | Punto de fluidez y punto de turbidez | El punto de fluidez representa indirectamente el índice de fluidez a baja temperatura del aceite lubricante durante su almacenamiento y uso: el punto de turbidez es la temperatura máxima aproximada a la que el aceite pierde su fluidez. | Se ha comprobado que la temperatura de uso es 5-10°C superior al punto de fluidez. |
| 3 | Punto de inflamación | El índice de rendimiento de seguridad del aceite lubricante durante su almacenamiento y uso. | Deje un factor de seguridad de 1/2 según las normas de seguridad, que es 1/2 superior a la temperatura de uso real. |
Tabla 2: Métodos sencillos de inspección de lubricantes
| Proyecto | Método de inspección | Identificación Contenido |
| Apariencia | Vierta la muestra de aceite en un recipiente de vidrio transparente y observe el color en busca de niebla, turbidez o polvo. | Burbujas de aire, humedad, polvo, degradación del aceite |
| Oler | Comparar con aceite nuevo, olor fétido o a quemado | Degradación del aceite |
| Índice de acidez | Tiras reactivas PH | Degradación del aceite |
| Método Spot | Deje caer una gota de aceite sobre papel de filtro y déjelo durante 1 hora, observe la situación de humectación | Si en el centro de la mancha empapada de aceite aparece un punto grueso transparente, significa que el polvo de desgaste de polvo, lo que indica que el aceite se ha degradado |
| Prueba de explosión en caliente | Deje caer aceite sobre una chapa de aceroCompruebe si se oye un estallido. | Humedad |
| Detección rápida de la viscosidad | Utilizar un viscosímetro sencillo | Viscosidad |
En general, el principal indicador del aceite lubricante es la viscosidad, mientras que el de la grasa es su índice de penetración.
(1) Principios de selección del aceite lubricante
1) Carga de trabajo
La carga de trabajo de los pares de movimiento está directamente relacionada con la fluidez y las propiedades antidesgaste del aceite lubricante utilizado.
Normalmente, cuando la carga de trabajo es grande, la viscosidad del aceite lubricante utilizado es mayor, y su untuosidad y resistencia a la presión extrema deben ser excelentes. Cuando la carga de trabajo es pequeña, la viscosidad del aceite utilizado debe ser menor, con menos demanda de untuosidad y resistencia a la presión extrema.
2) Velocidad
Normalmente, cuando la velocidad del par de movimiento es alta, debe utilizarse un aceite lubricante de baja viscosidad para reducir la resistencia a la fricción, disminuyendo así la potencia consumida y el calor generado. Para velocidades bajas, puede utilizarse un aceite de mayor viscosidad.
3) Temperatura de funcionamiento
La temperatura de funcionamiento afecta a los cambios de viscosidad y a la velocidad de oxidación del aceite lubricante utilizado. A medida que aumenta la temperatura de funcionamiento, disminuye la viscosidad del aceite lubricante; a la inversa, aumenta la viscosidad.
Además, bajo altas temperaturas, la velocidad de oxidación del aceite lubricante se acelera, provocando su deterioro y acortando su vida útil. Por lo tanto, para los puntos de lubricación sometidos a altas temperaturas, debe utilizarse un aceite lubricante con alta viscosidad, alto índice de viscosidad, alto punto de inflamación y excelente resistencia a la oxidación.
El punto de inflamación del aceite lubricante general debe ser 20-30℃ superior a la temperatura máxima de uso. La temperatura de uso elevada para lubricantes minerales es de 120-150℃, para aceites sintéticos de éster es de 200-250℃, y para aceite de silicona es de 200-250℃.
4) Entorno de trabajo
En los puntos de lubricación que funcionan en condiciones de humedad, como niebla salina, vapor de agua, refrigerante o emulsión, el aceite y la grasa generales son propensos a deteriorarse, emulsionarse o ser arrastrados por el agua y perderse.
En tales casos, deben elegirse materiales petrolíferos con fuerte antiemulsificación, resistencia a la oxidación, resistencia a la corrosión y fuerte adherencia. Mientras tanto, deben adoptarse las medidas de sellado correspondientes para evitar la intrusión de agua y humedad, niebla salina, etc.
En un entorno con medios químicos, corrosivos (ácido fuerte, álcali fuerte, sales, etc.), aumenta la corrosión del aceite y la grasa. Por lo tanto, deben elegirse lubricantes con buena estabilidad química.
(2) Principios de selección de la grasa
1) Carga de trabajo
La elección de la grasa en función de la carga es clave para garantizar la lubricación. Para puntos de lubricación con cargas pesadas, elija grasas con alta viscosidad, alto contenido en espesantes, alta compresibilidad y alta resistencia al desgaste.
Para cargas elevadas, elija grasa con poca penetración (mayor consistencia). Si está sometida tanto a cargas pesadas como a cargas de impacto, elija grasa que contenga aditivos de presión, como la grasa con disulfuro de molibdeno.
2) Velocidad
Cuanto mayor sea la velocidad de funcionamiento de las piezas lubricadas, mayor será el esfuerzo cortante sobre la grasa, mayor será el daño al esqueleto fibroso formado por el espesante y menor será la vida útil de la grasa.
Cuando las condiciones de temperatura y carga son las mismas, la velocidad es el principal factor que afecta a la aplicación de la grasa. Normalmente, las piezas de alta velocidad se calientan rápidamente y alcanzan altas temperaturas, lo que puede diluir la grasa y hacer que se pierda. En estos casos, elija grasa de mayor consistencia.
3) Temperatura de funcionamiento
La temperatura afecta significativamente a la función de lubricación y a la vida útil de la grasa. Una vez que la temperatura de funcionamiento del punto de lubricación supera el límite superior de la temperatura de la grasa, por cada 10-15℃ de aumento de la temperatura, la vida útil de la grasa se reduce aproximadamente a la mitad.
Esto se debe a la pérdida acelerada por evaporación, oxidación y contracción coloidal del aceite base de la grasa. La vida útil de la grasa disminuye.
La temperatura de funcionamiento del punto de lubricación también cambia con la temperatura del medio circundante. Para altas temperaturas ambientales y altas temperaturas de funcionamiento del equipo mecánico, utilice grasa resistente a altas temperaturas. La temperatura máxima de uso de la grasa general debe ser 20-30℃ inferior al punto de goteo.
4) Entorno de trabajo
Las condiciones ambientales se refieren al entorno de trabajo y al medio circundante del punto de lubricación, como la humedad del aire, el polvo y si hay medios corrosivos. En entornos húmedos y situaciones en las que haya contacto con el agua, elija grasa resistente al agua, como grasa a base de calcio, a base de litio o a base de calcio complejo.
En condiciones duras, elija grasas con inhibidores de óxido, y evite elegir grasas a base de sodio con poca resistencia al agua. Para puntos de lubricación en entornos con medios químicos fuertes, elija grasa sintética resistente a los medios químicos, como grasa de fluorocarbono, etc.
Otras consideraciones
Además de los puntos anteriores, a la hora de seleccionar los lubricantes, también hay que tener en cuenta su rentabilidad durante el uso, y analizar si el uso de este tipo de lubricante alargará el ciclo de lubricación, aumentará el número de inyecciones, el consumo de grasa, la tasa de fallos de los rodamientos y los costes de mantenimiento, etc.
Además de los puntos anteriores, a la hora de seleccionar los lubricantes, también hay que tener en cuenta su rentabilidad durante el uso, y analizar si el uso de este tipo de lubricante alargará el ciclo de lubricación, aumentará el número de inyecciones, el consumo de grasa, la tasa de fallos de los rodamientos y los costes de mantenimiento, etc.
Es fundamental prestar mucha atención a la gestión de la lubricación y el mantenimiento de los equipos mecánicos. Utilizar la iniciativa humana puede mejorar la eficacia del mantenimiento de los equipos.
El núcleo de la gestión del funcionamiento de los equipos es la transición de reactiva a proactiva, y de enfoques basados en la experiencia a enfoques estandarizados.
La "normalización" es el centro de la gestión del funcionamiento de los equipos, y las normas de lubricación y mantenimiento son la clave del funcionamiento de los equipos. Por tanto, reforzar la gestión de la lubricación y el mantenimiento es crucial para prolongar la vida útil de los equipos.
1) Establecer un sistema integral de gestión de la lubricación de equipos
Muchas empresas carecen de un sistema integral para gestionar la lubricación de los equipos. No siguen estrictamente los "Cinco factores determinantes" de la lubricación de equipos mecánicos (ubicación, momento, calidad, cantidad y personal) ni la gestión de la filtración en tres etapas.
Las empresas deben establecer las estructuras organizativas correspondientes, mejorar las normativas de gestión de la lubricación, perfeccionar los detalles de gestión de la lubricación y aplicarlos estrictamente.
2) Elaborar un plan de mantenimiento de la lubricación basado en el funcionamiento real del equipo
Durante el funcionamiento del equipo, el personal de mantenimiento a menudo sólo añade aceite cuando el equipo está bajo de aceite, sin un plan adecuado de cambio de aceite. Carecen de métodos básicos de supervisión del aceite y control de la contaminación, y se basan únicamente en la experiencia para juzgar la calidad del aceite.
El funcionamiento a largo plazo puede provocar la contaminación y degradación del aceite, acelerando el desgaste de los equipos. Es crucial desarrollar planes de mantenimiento de la lubricación y fichas de lubricación adecuadas, en las que se detalle el proceso de cambio de aceite para guiar al personal de mantenimiento en la mejora de los problemas de lubricación.
3) Mejorar la formación sobre lubricación y seleccionar lubricantes de forma razonable
Las empresas deben reforzar la formación técnica sobre la gestión del mantenimiento de la lubricación, con personal dedicado a la gestión. Desde la selección de lubricantes hasta su aplicación y reciclaje, es esencial ser científico y razonable.
Al mismo tiempo, hay que esforzarse por aprender y promover nuevos productos y tecnologías, prolongando eficazmente la vida útil de los equipos.
4) Realizar análisis de aceite en equipos clave
Deben realizarse análisis periódicos del aceite en los equipos clave y en aquellos que requieren cambios de aceite en función de la calidad para conocer el estado de desgaste de la lubricación del equipo y lograr un mantenimiento predictivo.
5) Controlar razonablemente la cantidad de llenado de aceite
En conclusión, la gestión de la lubricación y el mantenimiento de los equipos mecánicos es un aspecto crítico para la supervivencia y el desarrollo de una empresa. La calidad de los equipos repercute directamente en los beneficios económicos de la empresa.
En la gestión de todo el ciclo de vida de los equipos, no se trata sólo de gestionar su estado técnico y diagnosticar averías, sino también de gestionar los beneficios económicos del funcionamiento de los equipos y los recursos energéticos.
Por lo tanto, para prolongar la vida útil de los equipos, la dirección debe dar prioridad a la gestión de la lubricación y el mantenimiento durante el proceso de funcionamiento, gestionar la lubricación de forma científica y razonable en función de las condiciones reales de funcionamiento de los equipos, garantizar un funcionamiento fiable y estable de los equipos, reduciendo así los costes de la empresa y mejorando la competitividad.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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