Fabricación mecánica: 444 conceptos imprescindibles

¿Le interesa el fascinante mundo de la fabricación mecánica? ¿Desea conocer las distintas formas de estructuras metálicas y los diversos métodos utilizados para conectarlas? No busque más y consulte esta completa guía sobre conocimientos mecánicos.

Desde el proceso de remachado hasta los diferentes tipos de soldadura máquinas, este artículo lo abarca todo. Descubra los pasos que hay que dar para loftear y marcar, la importancia de la utilización del material y las diferentes tipos de cizallas utilizado para cortar.

Conozca los diferentes tipos de deformación que se producen durante el proceso de plegado y los distintos métodos utilizados para ello.

Tanto si es un profesional experimentado como si acaba de iniciarse en el campo de la fabricación mecánica, seguro que este artículo le aportará ideas y conocimientos valiosos.

Así que abróchese el cinturón y prepárese para sumergirse en el fascinante mundo del conocimiento mecánico.

Conceptos mecánicos para ingenieros

1. Las principales formas de estructura metálica son: estructura de bastidor, estructura de contenedor, estructura de caja y estructura general.
2. El proceso de operación de remachado pueden dividirse en: preparación, alzado, moldeado y conexión de montaje.
3. El método de conexión de la estructura metálica es: remachado, soldadura, soldadura de remaches, conexión por pernos.
4. En la industria de fabricación mecánica, la remachadora pertenece al tratamiento térmico.
5. Trabajo en caliente: moldeado de procesamiento de calentamiento completo o local para materiales metálicos.
6. La estructura de la cercha es de perfil.
7. La estructura del contenedor está formada por chapa metálica.
8. La estructura de la caja y la estructura general son de chapa y perfil.
9. Preparar materiales se refiere a la preparación de materias primas y piezas en blanco.
10. Las chapas y perfiles de acero pueden deformarse en el proceso de transporte, colgado y almacenamiento.
11. La deformación del acero afectará al funcionamiento normal de elevación, alimentación y corte por aire de piezas.
12. La deformación de las piezas en el proceso de transformación afectará al correcto montaje de la estructura si no se corrige.
13. La deformación causada por la soldadura puede reducir la precisión del ensamblaje, por lo que se generarán tensiones adicionales en el interior de la estructura de acero que afectarán a la resistencia del componente.
14. La deformación del acero plano es: flexión, distorsión, flexión y deformación por torsión.
15. Según la disposición del rodillo de eje y la posición del rodillo de ajuste, la enderezadora de rodillos múltiples puede dividirse en: enderezadora de rodillos superiores e inferiores paralelos, enderezadora de rodillos superiores e inferiores basculantes.
16. El método de calentamiento de la calibración de la llama es: calentamiento puntual, lineal, triangular.
17. El efecto de la corrección de la llama viene determinado por la posición de calentamiento y la temperatura de calentamiento.
18. Métodos de corrección: corrección mecánica, corrección manual, corrección por llama, corrección por calor de alta frecuencia.
19. El desbaste y el marcado son los primeros pasos en la fabricación de estructuras metálicas.
20. Lofting y marcado: afectarán directamente a la calidad del producto, el ciclo de producción y el coste.
21. Los calibres que se suelen utilizar para el lofting son: regla plegable de madera, regla recta, cinta de acero, regla de acero, etc.
22. Las herramientas utilizadas para el lofting son: reglas, normas básicas, muestra borrado...garabatos, pequeños martillos.
23. El procedimiento para el desván a escala real es: desván de líneas, desván de estructura, desván de despliegue.
24. El desdoblamiento incluye: procesamiento del espesor de la chapa, dibujo del desdoblamiento, realización de la muestra de marcado.
25. Según su finalidad, la muestra puede dividirse en: muestra de marcado, muestra de comprobación de forma, muestra de posicionamiento.
26. La producción de la muestra se adopta generalmente: chapa fina de hierro con un espesor de 0,5- 2mm.
27. El método de dibujo de muestra y spline incluye principalmente: método de dibujo de línea recta, método de dibujo de transición.
28. P: ¿Cómo hacer un uso razonable del material?

R: Es necesario centralizar la anidación y utilización de los materiales sobrantes.

29. La curva se divide en curva plana y curva espacial.
30. El método de rectificación del segmento de línea es el siguiente: método de rotación, método del triángulo rectángulo, método de la línea de bifurcación, método de la cara cambiante.
31. Los pasos para expandir la muestra son: primero dibujar la línea de intersección, la línea larga real, la forma seccional a través del dibujo geométrico, y luego hacer el dibujo de expansión.
32. El método básico para encontrar la línea de corte del plano es: línea de cresta y método de superficie de cresta.
33. El método básico para encontrar la línea de intersección de la superficie curva es: método de longitud y latitud.
34. Los principales métodos para encontrar la línea de intersección son: método del plano auxiliar, método de la línea plana, método esférico.
35. P: ¿Qué características tienen las líneas que se cruzan?

R: (1) La línea de intersección es la línea común y la línea divisoria entre los dos cuerpos.

(2) La línea de intersección es siempre cerrada porque la forma tiene un cierto alcance.

36. Línea de intersección: intersección de un plano con una superficie sólida.
37. Líneas de teselación: cualquier posición de una línea generatriz en la superficie de un componente se denomina línea de teselación.
38. Los métodos habituales de expansión del desarrollo son: el método de la línea paralela, el método de la radiación y el método del triángulo.
39. Los métodos de segmentación de la esfera suelen incluir: método de zonificación, método de bloqueo y el método de división.
40. El tratamiento principal de la chapa gruesa es: determinar la capa neutra de la pieza de flexión y eliminar las interferencias de espesor.
41. La longitud material de la parte de flexión del ángulo de acero se calcula mediante la capa de gravedad central.
42. Cizallas para corte recto: cizalla inclinada de pórtico, cortadora inclinada horizontal para madera, máquina ferralladora.
43. Cizallas para corte de líneas curvas: cizallas circulares, cizallas vibratorias.
44. P: ¿Qué características tienen las cizallas vibratorias?

R: Las cizallas vibratorias pueden cizallar diversas curvas y orificios interiores.

45. En máquina ferralladora se compone de corte oblicuo, sección cizallamiento del acero y cabeza de punzón pequeña.
46. La secuencia de transmisión de las cizallas es: las piezas móviles → piezas de transmisión → pieza de trabajo.
47. La función de la placa de deslizamiento delantera y trasera de las cizallas de pórtico son: posicionamiento.
48. Los cortes de posicionamiento en las cizallas de pórtico o inclinadas son: corte de posicionamiento de la cuchilla y corte de posicionamiento de la galga trasera.
49. La fuerza de cizallamiento de las cizallas inclinadas sobre el material puede descomponerse en: fuerza de cizallamiento, fuerza de tracción horizontal, fuerza de desconexión.
50. Cizalla: material no apto para el corte de materiales aleados y materiales sometidos a temple.
51. La presión de oxígeno para el corte debe basarse en: el grosor de la pieza, boquilla de corte apertura, pureza del oxígeno.
52. El punto de ignición del acero al carbono ordinario en oxígeno es: 1100-1150℃.
53. Los materiales metálicos que pueden cumplir las condiciones de corte con gas son: hierro puro, acero con bajo contenido en carbono, acero con contenido medio en carbono, acero ordinario de baja aleación.
54. El proceso de corte con gas es: precalentamiento del metal, combustión del metal, desprendimiento de óxidos.
55. P: ¿Cuál es la función de las matrices de enroscado circular? ¿Cuáles son sus componentes?

R: Es una herramienta utilizada para procesar roscas externas, que se compone de la parte de corte, la parte de localización y el orificio de holgura.

56. P: ¿Con qué se relaciona la forma del surco abierto?

R: Está relacionado con el tipo de material, el grosor, el método de soldadura y las propiedades mecánicas del producto.

57. Rectificado: la muela abrasiva se utiliza para procesar la superficie de la pieza.
58. Las herramientas de rectificado incluyen principalmente: rectificadora neumática y rectificadora eléctrica.
59. P: ¿Qué tipo de deformación se generará en el acero durante la proceso de plegado?

A: Deformación elástica y deformación plástica.

60. En plegado conformado Los métodos más utilizados por los remachadores son: el plegado en frío, el plegado en caliente, el plegado manual y el plegado mecánico.
61. La deformación por flexión de los materiales es la siguiente: flexión libre, flexión por contacto, flexión de corrección.
62. En el proceso de flexión, la forma de la sección transversal del material está relacionada con la relativa radio de curvaturalas características geométricas de la sección transversal y el modo de flexión.
63. El método para evitar la desviación de la pieza en bruto durante el plegado es el siguiente: hay un dispositivo de alimentación y un orificio de posicionamiento.
64. Laminadora incluyen: placa curvado de rodillos y curvadora de perfiles.
65. Los principales procesos del curvado manual de tubos son: trazado de líneas, relleno de arena, calentamiento y curvado.
66. A la hora de elegir el método de conexión, hay que tener en cuenta: la resistencia, el entorno de trabajo, los materiales y las condiciones de construcción de los componentes.
67. Las formas de unión del remachado son: unión a tope y unión solapada en esquina.
68. La forma de la cabeza del remache macizo es: media cabeza redonda, avellanada, cabeza ovalada.
69. Ac soldadura por arco máquina incluye principalmente: BX1-330 y BX-500.
70. El proceso básico de funcionamiento del remachado en caliente es el siguiente: los remaches se fijan, se reparan y se calientan, conexión por remacheRemachado, deriva del remache, resistencia del remache y remachado.
71. Los tipos de remachado son: remachado fuerte, remachado denso, remachado estrecho.
72. La herramienta para reparar el agujero es: el escariador.
73. Las medidas antiaflojamiento habituales son: aumentar la fuerza de fricción, antiaflojamiento mecánico.
74. El arco de soldadura consta de una zona anódica, una zona catódica y una columna de arco.
75. La máquina de soldadura incluye principalmente: máquina de soldadura de CC y máquina de soldadura de CA.
76. Deformación local: se refiere a la deformación de una sección de la pieza estructural, incluida la deformación angular, la deformación ondulada y la superficie parcialmente rugosa y desigual.
77. Según la posición del espacio, la soldadura incluye: soldadura horizontal, soldadura vertical, soldadura horizontal, soldadura de cabeceo.
78. P: ¿Cuáles son las tres direcciones de varilla para soldar en el proceso de soldadura?

R: Moviéndose en la dirección del baño de fusión, moviéndose en la dirección de la soldadura y oscilando en dirección horizontal.

79. Los tres elementos del montaje son: Posición, apoyo y sujeción.
80. La sujeción manual incluye: abrazadera de tornillo, abrazadera de cuña, abrazadera de palanca, abrazadera de excentricidad.
81. La sujeción no manual incluye: sujeción neumática, sujeción hidráulica, sujeción magnética.
82. La sujeción en espiral tiene la función de: sujetar, presionar, sostener, apoyar.
83. Los elementos de medición más utilizados en el montaje son: la dimensión lineal y el paralelismo, perpendicularidadcoaxialidad, ángulo.
84. La forma de soporte de la pieza en montaje es: los soportes de la plataforma de montaje y los soportes del bastidor de la plantilla de montaje.
85. Según sus funciones, el bastidor de plantilla de montaje puede dividirse en: bastidor de plantilla común y bastidor de plantilla para fines especiales.
86. Los métodos de posicionamiento más utilizados en el montaje son: posicionamiento de la línea, posicionamiento de la muestra, posicionamiento del elemento de ajuste.
87. El método básico para hallar una línea de intersección de planos es el siguiente: método de la superficie de la cresta y método de la línea de la cresta.
88. P: El remachado en caliente suele estar formado por cuatro personas. ¿Cuál es su división del trabajo?

R: Una persona para calentar, pasar, otra para coger el remache, otra para apuntalar el remache, otra remachando.

89. P: ¿Cuál es el efecto del extremo plano de la broca de mango cónico?

R: Se utiliza para aumentar la transmisión de par para evitar perforación en el orificio del eje principal o en el manguito de perforación.

90. P: ¿Cuál es la función de la parte guía del taladro?

R: Durante el proceso de corte, puede mantener la dirección de perforación de la integridad de la broca. Al mismo tiempo, tiene la función de reparar la pared del agujero, y también es la parte de respaldo de la parte de corte.

91. P: ¿Cuáles son los fenómenos indeseables que se producen cuando se va a perforar un agujero?

R: Debido a la repentina recuperación de la holgura mecánica y la deformación elástica de la máquina de perforación, la resistencia axial disminuye repentinamente cuando la broca perfora a través de la pieza de trabajo, y la broca se cortará automáticamente con una gran cantidad de avance. Como resultado, la broca se rompe o la calidad de perforación se reduce.

92. P: ¿Cuál es el efecto de fluido de corte ¿al perforar?

A: Reducir la fricción, reducir la resistencia de la broca y la temperatura de corte, mejorar la capacidad de corte de la broca y la calidad de la superficie de la pared del agujero.

93. Cantidad de corte: Son los términos genéricos de velocidad de corte avance y profundidad de corte.
94. Rectificado: es el método para procesar la superficie de la pieza con una muela abrasiva.
95. Expansión: proceso de extender la superficie o parte de una estructura metálica sobre un plano en orden a su forma real.
96. La forma de dibujar el gráfico desplegado incluye: método de la línea paralela, método del triángulo, método de la radiación.
97. La condición de expansión del método de líneas paralelas es: los elementos de la superficie son paralelos entre sí y reflejan la longitud real en la superficie de proyección.
98. El procesamiento del espesor de la chapa incluye: determinar la capa neutra de la pieza de flexión y eliminar las interferencias de espesor.
99. El cambio de posición de la capa neutra de la placa gruesa está relacionado con plegado de chapas radio y espesor de la chapa.
100. Los principios generales para el tratamiento del espesor de la chapa de intersección son: la longitud de expansión se basa en la dimensión de la capa neutra. La altura de la curva en el dibujo desplegado se basa en la altura de contacto en la posición de la pieza de conexión de acero estructural.
101. Los principales contenidos del lofting son: el procesamiento del espesor de la chapa, la expansión del dibujo y expandir el dibujo de la muestra de marcado según los componentes realizados.
102. Los equipos de corte utilizados habitualmente por las remachadoras son: cizallas de pórtico, cizallas inclinadas, cizallas circulares y ferretero máquina.
103. Según el número y la disposición de los rollos, la rollos de chapa pueden dividirse en: curvado simétrico de tres rodillos, curvado asimétrico de tres rodillos y curvado de cuatro rodillos.
104. En troquel ciego pueden dividirse en: troquel simple, troquel de columna guía, troquel compuesto.
105. Las características estructurales de los compuestos troquel ciego son: el punzón y la matriz no sólo tienen la función de troquelado, sino también de perforación.
106. Fuerza de corte: la resistencia máxima del material al molde durante el troquelado.
107. El proceso de deformación de la separación de la chapa durante el blanking puede dividirse en: etapa de deformación elástica, etapa de deformación plástica y etapa de fisura por cizallamiento.
108. Radio mínimo de curvatura: valor mínimo del radio de curvatura cuando el material no se rompe.
109. Los métodos habituales para reducir el rebote de las piezas curvadas son: el método de la matriz fija y el método de corrección de la presión.
110. El objetivo del soporte de la pieza bruta durante el proceso de estirado es: evitar las arrugas en los bordes de la pieza estirada.
111. P: ¿Cuál es la función del mecanismo de biela de la prensa de manivela?

R: No sólo puede convertir el movimiento giratorio en un movimiento lineal alternativo, sino también realizar el efecto de amplificación de la fuerza.

112. El moldeado manual incluye: doblar, arquear, sacar el borde, enrollar el borde, coser y corregir.
113. La muestra expandida puede utilizarse para: marcado, fabricación y separación de moldes y muestra de fresado.
114. Atenuación del borde: En el proceso de moldeo, el material del borde de la pieza de deformación se estira de forma fina. El método de conformado incluye presión y tracción.
115. Borde de extracción: El borde de la placa se mecaniza en pieza curva mediante el borde de tracción y el borde de cierre.
116. Enrollar el borde: para aumentar la rigidez y la resistencia del borde de la pieza curvando el borde de la pieza.
117. Costura cerrada: el borde de las dos hojas o los dos lados de una pieza de chapa se combinan para apretarse mutuamente, lo que se denomina costura cerrada.
118. Tratamiento del espesor de la chapa: método adoptado para eliminar el efecto del espesor de la chapa en la forma y el tamaño del gráfico expandido.
119. Los pasos generales para calcular la longitud de expansión de las piezas de flexión son: dividir las piezas de flexión en segmentos rectos y circulares; calcular la longitud de cada segmento por separado; suma la longitud calculada.
120. P: ¿En qué circunstancias se utiliza el corte del acero de sección?

A: doblar ángulos de acero, canal de acero, Viga en I en un ángulo determinado.

121. Todo el proceso de borrado se divide en: etapa de deformación elástica; etapa de deformación plástica; etapa de fisura por cizallamiento.
122. Blanqueo: el proceso de estampación que separa una parte de la hoja de la otra a lo largo de una determinada línea cerrada con la placa ciega.
123. Unión atornillada: la unión que soporta una carga de tracción axial; la unión sometida a una acción lateral.
124. Las medidas antiaflojamiento para la unión atornillada son: aumentar la fricción; antiaflojamiento mecánico.
125. Los antirrobos mecánicos incluyen: chaveta; arandela de tope; arandela de tope; cable de serie.
126. Arco de soldadura: se produce una descarga fuerte y persistente en un medio gaseoso entre dos electrodos.
127. El arco de soldadura incluye: zona catódica;

zona del ánodo y la columna del arco.

128. P: ¿Cuáles son las tres direcciones de la varilla de soldadura?

R: Muévase hacia el baño de fusión; muévase a lo largo de la dirección de soldadura; haga el balanceo horizontal.

129. Los cordones de soldadura pueden dividirse en: soldadura horizontal, soldadura vertical, soldadura horizontal, soldadura a paso.
130. P: ¿Cuáles son las características de la línea de intersección?

R: Es a la vez la línea común y la línea divisoria de las dos superficies; siempre está cerrada en el espacio.

131. Líneas intermedias: componente compuesto por dos o más geometrías.
132. Los factores que influyen en la calidad del blanqueo son: holgura del troquel; la línea central de las matrices convexa y cóncava no coincide; el filo de corte del molde es romo.
133. Los principios generales del diseño de moldes son: el molde diseñado es fácil de fabricar, proceso simple, bajo coste, uso conveniente antes de que se garantice la calidad de estampado.
134. La finalidad del cálculo de la fuerza de laminación: es elegir correctamente el equipo de laminación.
135. Doblado libre: Al finalizar el plegado, el punzón, la pieza en bruto y la matriz cóncava no sufrirán ningún impacto.
136. Curvado de corrección: se refiere a que hay un choque cuando el punzón, la pieza en bruto y la matriz se conectan para la corrección de las piezas de curvado.
137. P: ¿Cuáles son los riesgos de suprimir la cabeza?

R: Arrugas y burbujas; hendidura por tensión en el borde recto; microfisuras superficiales; desgarros longitudinales; desviación; elíptica; el diámetro no es el mismo.

138. Conexiones expandidas: uso de la deformación del tubo y la placa tubular para sellar y apretar la conexión.
139. El propósito de calcular la fuerza de corte es: para la selección razonable de la capacidad del equipo y el molde de diseño.
140. P: ¿Qué método puede reducir la fuerza de corte?

A: Troquel de corte oblicuo; troquel escalonado; troquel de calentamiento

141. El objetivo del cálculo fuerza de flexión es: para seleccionar la prensa plegadora y el molde de diseño.
142. P: ¿Qué incluye la deformación por tracción?

A: la proximidad al molde; la deformación admisible del conformado por estiramiento del material.

143. P: ¿Cómo se determina el número de pull times de un artefacto?

R: Según la deformación y el alargamiento máximos del material.

144. P: ¿Cómo se determina el coeficiente de tracción?

R: Depende de las propiedades del material, el ángulo de envoltura del tirón, el coeficiente de fricción y la forma del tirón prefabricado.

145. Materiales frágiles como acero con alto contenido en carbonoEl acero de alta aleación y el hierro fundido no son adecuados para la corrección en frío.
146. Cuando el ángulo de acero presenta una deformación compleja, el orden de la corrección es: rectificar primero la deformación, después corregir la flexión y por último corregir la deformación del ángulo.
147. Causas de deformación del acero estructura: una está causada por fuerzas externas y la otra por tensiones internas.
148. Los métodos para eliminar tensión residual de soldadura son los siguientes: templado global a alta temperatura; templado local a alta temperatura; método de estirado por diferencia de temperatura; método de estirado mecánico; método de vibración.
149. Deformación global de la soldadura: se refiere a la forma y el tamaño de los cambios de toda la estructura.
150. Método de expansión por golpeo: alargamiento del tejido fibroso de una placa metálica mediante martilleo.
151. Longitud del vástago del remache: se determina en función del grosor total de la pieza de unión, el diámetro del orificio del remache y el diámetro del vástago del remache, el proceso de remachado, etc.
152. La razón por la que la cabeza del remache es demasiado pequeña después del remachado: El vástago del remache es más corto o la abertura es demasiado grande.
153. Según el estado del metal en la soldadura, puede dividirse en: soldadura por fusión, soldadura a presiónsoldadura fuerte.
154. Soldadura por fusión: método para la fusión de uniones soldadas por calefacción local.
155. Sujeción: es el uso de fuerzas externas para fijar las piezas de posicionamiento, de modo que la posición permanezca invariable durante el procesamiento.
156. Reglas de posicionamiento de seis puntos: la libertad de las piezas en el espacio está restringida por seis puntos, de modo que la posición espacial de las piezas puede determinarse por completo.
157. Paralelismo relativo: línea o superficie que se mide en una pieza para medir el paralelismo de una línea o plano base.
158. Perpendicularidad relativa: línea o superficie medida sobre una pieza, relativa a la medida vertical de la línea o plano base.
159. La fijación utilizada en el montaje tiene: herramienta de montaje; plantilla de montaje; separador de montaje.
160. Los aparatos de montaje más utilizados son: cable metálico, cadena de hierro, polipasto de tracción manual y polipasto especial.
161. P: ¿Cuántas formas de guía de troquel ciego?

A: pasador guía, casquillo guía y placa guía

162. P: ¿Cuántas piezas tiene el troquel de corte?

R: Consta de la parte de trabajo, la parte de localización del material, la parte de descarga y la base del molde.

163. P: ¿Cuál es el efecto de la holgura de la matriz estirada?

R: Reducir la fricción entre el material y la matriz y controlar el flujo del material en la cavidad.

164. El cierre de costura se puede dividir en: cierre de costura simple vertical, cierre de costura doble vertical, cierre de costura plana horizontal y cierre de costura en varios ángulos.
165. P: Cuando se elimina la fuerza externa, ¿cuál es la causa del rebote?

R: Debido a que la superficie de la chapa se somete a presión en la superficie interior durante el plegado manual, se genera el rebote.

166. El arco frío se obtiene a través del borde de la chapa retráctil. El arco caliente se obtiene mediante el calentamiento de la chapa para retraer la lámina.
167. Hay dos maneras de tirar del borde, una es usar la herramienta universal para tirar del borde, la otra es usar el molde de conformado.
168. Borde de cierre: el borde de cierre consiste en hacer que la placa se arrugue primero y, a continuación, aplanar la posición de arrugado para evitar la recuperación del estiramiento. De este modo, se reduce la longitud de contracción de la placa y se aumenta su grosor.
169. El principio básico del borde de cierre es: para la formación de la pieza de trabajo de borde curvo convexo, es principalmente que el material del borde exterior del plano curvo se encoge y engrosa y se acorta, forzando el borde vertical a curvarse.
170. El propósito de la corrección es: mediante la aplicación de fuerza externa o calentamiento local, las fibras más largas se acortan y las más cortas se alargan, y las fibras de cada capa tienden a ajustarse al propósito correcto.
171. El principio de la corrección por llama es el siguiente: la deformación original se compensa con la deformación de la pieza metálica mediante calentamiento para lograr el objetivo de la corrección.
172. Los factores que afectan al efecto de la corrección de la llama son: la rigidez de la pieza; la posición de calentamiento; el calor de la llama; la zona de calentamiento y el modo de enfriamiento.
173. El método de calentamiento de la corrección de llama es: punto, línea y triángulo de calor.
174. Los factores que determinan el margen tecnológico son: la influencia del error de la muestra; la influencia de los errores en el proceso de mecanizado de las piezas; la influencia del error de montaje; la influencia de la deformación de la soldadura; el efecto de la corrección de la llama.
175. Según la aplicación, la muestra puede dividirse en: muestra de marcado, muestra de moldeado, muestra de posicionamiento y estriado.
176. Los métodos de dibujo incluyen: pintura directa y dibujo de transición.
177. P: ¿Cómo selecciono la línea de base de lofting?

A: basado en dos líneas o caras perpendiculares; toma dos líneas centrales como línea de base; basado en un plano y una línea central.

178. Error permisible de lofting: en el proceso de lofting, habrá una cierta desviación de tamaño en la muestra real debido a la influencia del calibre de liberación y la precisión de la herramienta, así como el nivel de operación. Esta desviación se controla dentro de un cierto rango, y el error se denomina error permisible de lofting.
179. El lofting de la estructura incluye: determinar la ubicación y la forma de conexión de cada departamento; realizar los cambios necesarios en función de la producción real y la capacidad de procesamiento; calcular o medir la longitud real del material de la pieza y la forma de las piezas planas; diseñar el molde o el marco del molde.
180. El método de rectificación del segmento de línea es el siguiente: método de rotación, método del triángulo rectángulo, método de la superficie de cambio, método de la línea de bifurcación.
181. P: ¿Cuál es la regla de trazado con un triángulo rectángulo para calcular la longitud del segmento de recta?

R: es la proyección de un segmento de recta sobre cualquier plano proyectivo como ángulo recto de un triángulo rectángulo. La longitud de proyección sobre el eje vertical del plano es la opuesta al ángulo. La hipotenusa es la longitud del segmento de recta.

182. El método de rotación calcula la longitud real: es la posición general del espacio alrededor de un eje fijo que gira en rectas paralelas, la proyección de la recta sobre el plano proyectivo paralelo a ella refleja la longitud real.
183. El método de rectificación de la curva es: método de cambio de cara; método de expansión.
184. Método de cambio de superficie: consiste en establecer un nuevo plano de proyección paralelo a la curva, y la proyección de la curva sobre la superficie refleja la longitud real.
185. Método de expansión: estirar una longitud en la vista curva, manteniendo la altura en la otra vista, la línea de expansión es el resultado deseado.
186. Las características básicas de la línea de intersección son: la línea de intersección debe ser una figura plana delimitada por una línea o curva cerrada; la línea de intersección es la línea común entre el plano y la superficie sólida. Es una colección de puntos que están tanto en el plano como en la superficie.
187. El método para hallar la línea de intersección vertical es: método de la superficie de la cresta y método de la línea de la cresta.
188. El método de cálculo de la línea de intersección de la superficie curva es el siguiente: método de las líneas de teselación y método de la línea de latitud.
189. La esencia de la línea de intersección es: encontrar un cierto número de puntos comunes en la superficie de los dos cuerpos, conectando estos puntos comunes a su vez es el resultado deseado.
190. El principio del método de elección de la línea de intersección es: una proyección de la línea de intersección al menos una línea de intersección conocida por el método de la línea de teselación. La línea de intersección debe ser la figura geométrica más simple calculada con el método del plano auxiliar. El método esférico sólo es adecuado para el cuerpo giratorio y el componente que interseca el eje.
191. P: ¿En qué condiciones la recta intersección es una curva plana? ¿La proyección positiva de la curva es la intersección de dos rectas?

R: La línea de intersección es la curva del plano cuando los dos bordes exteriores se intersecan en la misma esfera. En este punto, cuando el eje de los dos cuerpos en rotación es paralelo al plano proyectivo básico, la proyección de la línea de intersección sobre el plano es dos líneas de intersección.

192. Superficie de grano recto: es una superficie formada por una línea recta.
193. P: ¿Cuáles son las características de la superficie cilíndrica?

R: Todas las líneas de teselación son paralelas entre sí. La sección transversal de los gráficos de sección es la misma cuando se corta la superficie cilíndrica con un plano paralelo.

194. P: ¿Cuáles son las características del cono?

R: Todas las líneas de teselación se cruzan en un punto. La sección transversal del cono es similar al cortar la superficie cilíndrica con un plano paralelo. La línea de intersección en la parte superior del cono es un triángulo.

195. El proceso de deformación plástica de los materiales se divide en: flexión del material; el material se estira y se deforma; estiramiento añadido.
196. Conformado por estiramiento: la chapa se somete a una deformación plástica según la superficie ideal bajo la condición de tracción, y supera el springback. Este método de conformado es el conformado por estirado.
197. El procesamiento del espesor de la chapa incluye: determinar la capa neutra de la pieza de flexión y eliminar las interferencias de espesor.
198. El cambio de posición de la capa neutra del espesor de la placa está relacionado con plegado de chapas radio y espesor de la chapa.
199. Rebote: en el proceso de flexión, cuando se elimina la fuerza externa, la respuesta del material debida a la elasticidad se denomina rebote.
200. Embutición: método de proceso de punzonado para fabricar piezas huecas de material en láminas mediante el uso de prensas y los moldes correspondientes.
201. Coeficiente de estiramiento: la relación entre el área del material después de cada estiramiento y el área antes del estiramiento se denomina coeficiente de tracción. El coeficiente de estiramiento refleja en realidad el grado de deformación de la parte sometida a tracción.
202. El principio de funcionamiento de la prensa de fricción es: utilizar el accionamiento por contacto del volante y el disco de fricción y trabajar con el principio de movimiento relativo del tornillo y la tuerca.
203. P: ¿Qué ventajas tiene la prensa de fricción?

R: Movimiento rápido, puede hacer que la corredera se detenga en cualquier posición de la carrera. Una vez sobrecargado, sólo provocar el deslizamiento entre el volante y el disco de fricción, sin dañar la máquina.

204. P: ¿Qué ventajas tiene el proceso de estampación?

R: （1）Alta eficiencia de producción. Un golpe de la prensa puede completar un proceso, y a veces se pueden completar muchos procesos.

（2）Alto índice de utilización del material.

（3）La forma y el tamaño de las piezas estampadas del mismo producto son iguales y la intercambiabilidad es buena.

（4）La operación es simple, fácil de realizar la mecanización y automatización de la producción.

205. El proceso de estampación se divide en: proceso de separación, proceso de conformado y procedimiento compuesto.
206. Troquelado: método de troquelado utilizado para separar el material en hojas por la prensa.
207. P: ¿Cómo distinguir el orificio punzonado y troquelado?

R: En general, el material de la hoja se blanquea para formar dos partes, es decir, la parte de blanking y la parte perforada. Si el objetivo del corte es dar un aspecto determinado a la pieza, la parte ciega se denomina ciega. Por el contrario, el objetivo del corte es procesar el agujero interior de una forma determinada, la parte que cae es el residuo, llamado perforación.

208. P: ¿Cuáles son las etapas de separación de materiales durante el cegado?

A: Deformación elástica, deformación plástica, agrietamiento y separación.

209. El método de reducción de la fuerza de troquelado es: corte inclinado, troquelado de terraza escalonada, corte por calentamiento de troquelado.
210. Las fuerzas externas que provocan la deformación de las piezas estructurales incluyen: fuerza de flexión, fuerza de torsión, fuerza de impacto, fuerza de tracción, fuerza de presión, etc.
211. P: ¿Qué pueden provocar las fuerzas externas? Cuando se elimina la fuerza externa, pueden quedar retenidas algunas fuerzas internas. ¿Qué se forma?

R: Las fuerzas externas pueden provocar fuerzas internas en el interior del componente. Cuando se elimina la fuerza externa, se forma la tensión interna.

212. P: ¿Qué proceso es el proceso de soldadura para la estructura metálica? ¿Cuál es la causa principal de la deformación causada por los componentes?

R: Se trata de un proceso desigual de calentamiento y enfriamiento. Es la principal causa de deformación provocada por la tensión interna de los componentes.

213. P: ¿En qué dirección se produce la contracción de la unión soldada y del metal próximo a la soldadura?

R: Muestra principalmente una contracción tanto en sentido longitudinal como transversal.

214. Los factores que pueden causar deformación estructural en el diseño son: la racionalidad de la estructura, la posición de la junta de soldadura, la ranura de soldadura.
215. Los factores que pueden provocar deformaciones estructurales en el proceso son: el procedimiento de soldadura, la secuencia de soldadura, las medidas antideformación, etc.
216. Cuál es la premisa del trabajo correcto: el juicio correcto y la posición de corrección.
217. P: Al analizar las causas de la deformación de los componentes, ¿cuál es la causa de la deformación?

R: Si la deformación está causada por fuerzas externas o por tensiones internas.

218. La deformación de la viga de trabajo es: deformación en arco, flexión lateral, deformación angular.
219. La deformación de la viga cajón es: deformación del arco, distorsión.
220. P: ¿Cuál es la principal contradicción cuando las dos deformaciones de la viga cajón aparecen simultáneamente? ¿En qué orden debe realizarse la corrección?

R: La distorsión es la principal contradicción. Debe hacerse según el orden de distorsión.

221. Fuerza interna: cuando el objeto es deformado por fuerzas externas, la fuerza de resistencia que se produce en su interior se denomina fuerza interna.
222. Tensión: cuando un objeto está sometido a fuerzas externas, la fuerza interna que aparece sobre la unidad de superficie se denomina tensión.
223. Tensión interna: cuando no hay fuerza externa, la tensión interna se denomina tensión interna.
224. Deformación parcial: se deforma una parte del componente, lo que se denomina deformación local.
225. Deformación global: la forma y el tamaño de todo el componente cambian, lo que se denomina deformación global.
226. Deformación por contracción: una de las formas básicas de deformación, que se refiere a la deformación del tamaño tras el calentamiento y el enfriamiento.
227. Distorsión: una de las formas básicas de deformación, la longitud del objeto no ha cambiado, pero su rectitud está fuera de tolerancia.
228. Deformación angular: una de las formas básicas de deformación, que significa que el ángulo entre los componentes de un objeto se modifica más allá de la tolerancia y se denomina deformación angular.
229. Posición de corrección: la posición del método de corrección de la deformación de la estructura de acero, a veces la parte de corrección no es necesariamente la parte de deformación del componente.
230. Estructura de acero: varias piezas pueden soldarse, remacharse o atornillarse entre sí. Estas partes están interrelacionadas y se restringen mutuamente, formando una integridad orgánica, que suele denominarse estructura de acero.
231. P: ¿Cuáles son las causas de la deformación de una estructura de acero?

R: Hay dos razones: (1) deformación causada por fuerzas externas (2) causada por tensión interna.

232. La forma básica de la deformación por soldadura es: deformación por contracción longitudinal y transversal, deformación por flexión, deformación por distorsión, deformación angular.
233. P: ¿Cuáles son las características de la chapa de acero utilizado en la estructura de acero?

R: En la estructura de acero, la chapa fina suele ensamblarse o soldarse con varios bastidores, lo que está limitado por el bastidor.

234. El grado de deformación de la sección transversal en la flexión de tubos depende del radio de flexión relativo y del grosor relativo de la pared.
235. Para curvado de tubosCuanto mayor sea el radio de curvatura relativo y el espesor relativo, mayor será la deformación.
236. frage_abgekuerzt}: Si la curvatura del tubo de flexión no es suficiente, pero es similar, se puede utilizar para enfriar el exterior del tubo y aumentar la curvatura de la contracción del metal interior, ¿verdad?

R: no

237. P: En la actualidad, cuando la sección de deformación por flexión no es muy estricta, no es necesario instalar el dispositivo antideformación en caso de elipticidad de la sección de deformación por flexión, ¿verdad?

R: no

238. P: El curvatubos se divide en dos tipos: transmisión mecánica y transmisión por engranajes, ¿verdad?

R: no

239. Hay dos interruptores de recorrido en la curvatubos, que ajustan la posición del bloque para controlar la velocidad requerida. longitud de flexión.
240. P: La dobladora de tubos hidráulica se caracteriza por una transmisión suave, fiable, de bajo ruido, estructura compacta, y puede doblar diferentes palanquillas de tubo, ¿verdad?

R: no

241. El método por el que la pieza en bruto se dobla o se forma mediante un eje giratorio se denomina laminado.
242. La ventaja del perfilado es la versatilidad. En placa de laminaciónes necesario añadir otros equipos de proceso en la laminadora.
243. P: Para retirar la pieza de trabajo del cilindro después del rodillo, la parte de soporte del rodillo del eje superior es móvil y la pieza de trabajo se puede retirar, ¿verdad?

R: no

244. P: En el proceso de curvado con rodillo, la muestra debe utilizarse habitualmente para la comprobación, es mejor que la curvatura no sea demasiado pequeña, ¿verdad?

R: no

245. Conformado por flexión: plegado de prensacurvado por tracción, curvado en V y curvado manual.
246. P: En el proceso de curvado, es posible curvar el tocho a cualquier curvatura inferior a la curvatura del rodillo superior. Para ello, ¿qué hay que ajustar?

A: Ajuste la posición relativa del rodillo superior e inferior.

247. Q: Laminadora se divide en: tipo vertical y tipo horizontal.
248. P: Horizontal maquinaria de laminación tiene tres ejes y cuatro ejes, ¿los tres ejes incluyen qué dos tipos?

R: Simétricos y asimétricos.

249. P: Para rodillos triaxiales simétricos, ¿qué forma tiene el núcleo de tres rodillos?

A: Triángulo isósceles

250. Cuando el material está rodando, ajuste la distancia del rodillo de manera que el centro del rodillo debe mantenerse paralelo entre sí, de lo contrario la pieza de trabajo producirá conicidad.
251. Cuando el tubo se dobla, el material de la capa exterior de la capa neutra se somete a un esfuerzo de tracción, lo que hace que la pared del tubo sea delgada, y la presión del material en el interior hace que la pared sea más gruesa.
252. Cuando se dobla el tubo, como la sección es circular y la rigidez es insuficiente, es muy fácil que se deforme al doblarse en estado libre.
253. Los principales procesos de la curvadora manual de tubos son: carga de arena, marcado, calentamiento y curvado.
254. Al doblar un tocho, las costuras de los tubos deben estar lo más cerca posible de la capa central.
255. La parte doblada del tubo curvador debe someterse a una prueba de presión para comprobar si hay fugas.
256. P: ¿Cómo eliminar la cabeza recta del rodillo asimétrico de tres rodillos?

R: La pieza de trabajo laminada por rodillos triaxiales asimétricos tiene la cabeza recta sólo al principio de la placa, siempre y cuando la pieza de trabajo sea laminada, gire la pieza de trabajo laminada de nuevo, el extremo recto de ambos extremos puede ser eliminado.

257. Método antideformación: es el tocho de tubo que preestablece una cierta cantidad de deformación en el exterior de la pared del tubo para compensar o reducir la deformación de la sección cuando entra en la zona de deformación por flexión.
258. En la viga en forma de T de montaje de lotes pequeños o de una sola pieza, generalmente se toma el montaje de dibujo en línea.
259. La velocidad de ensamblaje puede mejorarse aún más adoptando el ensamblaje de moldes cuando se ensamblan la viga en forma de T y la viga en forma de I.
260. P: La contracción longitudinal de la unión soldada disminuye con el aumento de la longitud de la unión soldada, ¿verdad?

R: no

261. Las barandillas del puente grúa son estructuras de celosía con el mismo grado de arco que la viga principal.
262. P: La viga cajón, el puente y el bastidor también deben tener cierta comba, el arco superior de la pieza debe ser mayor que la flecha admisible de la viga, ¿verdad?

R: no

263. Debido al peso propio del puente y a la influencia de la deformación de la soldadura, el peralte de las almas de las vigas cajón debe ser mayor que el peralte superior de la viga principal.
264. Cuando la chapa de acero es fina y la soldadura está en el centro de la chapa de acero, a menudo se produce una deformación ondulatoria después de la soldadura.
265. Cuando las piezas de soldadura no pueden superar la contracción de la soldadura, se produce la deformación del cuerpo de soldadura.
266. Los métodos de prevención y reducción de la deformación de la soldadura incluyen: método antideformación, selección correcta de la secuencia de soldadura, método de fijación rígida y método de soldadura a martillo.
267. Cuando la recta es paralela al plano de proyección, se denomina recta paralela al plano de proyección. La proyección de la recta es verdadera.
268. Cualquier chapa metálica tiene un grosor, y el grosor de la placa influye en la forma y el tamaño del gráfico expandido.
269. Para el componente con superficie de esfera, círculo o hélice, la superficie no es desarrollable.
270. Para la dilatación de prismas y cilindros, se suele aplicar la dilatación de líneas paralelas.
271. El tubo cónico se interseca con el tubo cilíndrico, y su línea de intersección se obtiene a menudo por el método del plano auxiliar.
272. El cálculo de la longitud de la línea curva utiliza siempre el método de expansión.
273. La carrera del bloque deslizante de la prensa de manivela abierta puede ajustarse cambiando el distancia entre centros entre el manguito excéntrico y el eje principal de la parte superior de la biela.
274. En la embutición profunda, el proceso de extrusión, debido a la brecha del molde, el requisito para la tolerancia de espesor de los materiales es estricto.
275. Cuanto menor sea el coeficiente de profundidad, mayor será el grado de deformación del material.
276. Estampación en frío: el proceso de estampación a temperatura ambiente se denomina estampación en frío.
277. Procedimiento compuesto: combinación de dos o más procesos básicos, completados en un solo golpe de prensa, denominado proceso compuesto.
278. Troquel de troquelado simple: en una sola pasada de la prensa, se puede completar un único proceso de troquelado.
279. Troquel de corte compuesto: con una sola pasada de la prensa, se pueden realizar varios procesos simultáneamente.
280. P: ¿Cómo se explica el factor de corrección de la fuerza de obturación Kp?

R: el factor de seguridad seleccionado al calcular la fuerza de corte, considera el desgaste del filo de corte, la separación del molde, las propiedades mecánicas del material. En general, Kp es igual a 13.

281. Corte con filo inclinado: un método para reducir la fuerza de corte. Cuando el filo de corte se hace en ángulo oblicuo, el contacto entre el filo de corte y la pieza en bruto es gradual, de modo que la carga es uniforme y suave.
282. Punzonado escalonado: método para reducir la fuerza de punzonado. En el corte simultáneo, el cabezal de punzonado adopta una forma escalonada contra el tocho, lo que permite dispersar eficazmente la fuerza de corte durante el corte.
283. P: ¿Cuál es la diferencia entre prensa de cigüeñal abierto y prensa de cigüeñal cerrado?

R: En la estructura, la bancada de la prensa de cigüeñal abierto es una estructura en forma de c, y el movimiento giratorio del husillo excéntrico se convierte en el movimiento alternativo superior e inferior del bloque deslizante mediante la biela. La estructura del bastidor de la prensa cerrada se sustituye por el cigüeñal.

284. P: ¿Qué características tienen la prensa de cigüeñal abierto y la prensa de cigüeñal cerrado?

A: Prensa de cigüeñal abierto C - cama en forma de tres lados abiertos, especialmente adecuado para el procesamiento de estampado de bordes de chapa de gran tamaño. Sin embargo, esta forma de la estructura de la cama en sí es menos rígida, por lo que puede soportar menos carga. La estructura del bastidor de la prensa de cigüeñal cerrado está limitada por la columna, el área de la mesa de trabajo es limitada, y el espacio de operación es pequeño, por lo que hay ciertas restricciones en el tamaño circundante de las piezas de estampación. La estructura del bastidor es rígida y la carga es grande y uniforme.

285. Los factores que afectan a la estampación de materiales son: elasticidad, plasticidad, dureza, calidad del estado superficial de los materiales, tolerancia del grosor del material.
286. P: ¿Qué impacto tiene la holgura del troquel en la calidad del corte?

R: Si el hueco entre el molde convexo y el cóncavo es demasiado pequeño, la grieta de los materiales cercanos a la cuchilla se escalona a cierta distancia, por lo que, los materiales entre el grano superior e inferior impactan en la calidad de la sección transversal por el segundo corte al continuar el proceso de troquelado. Cuando la separación es demasiado grande, la grieta del material cerca del borde del molde convexo se escalona a cierta distancia, y el material se estira mucho. Las rebabas en el borde del material, el ángulo de colapso y la inclinación son mayores, lo que también afecta a la calidad de la sección de las piezas de corte. Además, la holgura es demasiado pequeña o demasiado grande, la desviación del tamaño de la compensación tiene cierto efecto.

287. P: ¿Cuáles son los factores que afectan al radio mínimo de curvatura del material?

A: 1) propiedades mecánicas y tratamiento térmico de los materiales.

2) ángulo de flexión de la pieza.

3) la geometría y el tamaño del material.

4) dirección de flexión

5) otros aspectos, como el grosor del material, la calidad de la superficie y los laterales, etc.

288. La capa neutra del material durante la flexión es: En el proceso de flexión, la capa exterior se estira y la interior se extruye. Sin duda, existe una capa de transición que no está sometida ni a tracción ni a presión, y la tensión es casi nula. Esta capa de transición se denomina capa neutra del material.
289. Cuando se corrige el componente de la columna de varias vigas, debe tenerse plenamente en cuenta la relación de unión entre la columna de vigas.
290. En la corrección de la deformación de la chapa en la estructura de acero, es necesario asegurarse de que todos los tipos de bastidores cumplen los requisitos, y entonces podemos considerar la corrección de la chapa fina.
291. El punto caliente del calentamiento puntual está relacionado con el espesor de la chapa. La distancia entre los puntos calientes debe ser uniforme.
292. P: ¿Cómo se producen las tensiones internas en las piezas estructurales de acero?

R: El proceso de soldadura es un proceso desigual de calentamiento y enfriamiento de la estructura de soldadura, que es la razón principal de la tensión interna en la estructura de soldadura. Además, todas las piezas de la estructura de acero pueden tener tensiones residuales después de su estado de palanquilla o procesadas en piezas. Después de ser soldadas entre sí, estas tensiones residuales pueden ensamblarse en nuevas tensiones internas.

293. P: ¿Cuáles son los factores que afectan a la deformación por soldadura de la estructura de acero?

A: Diseño y proceso. El diseño se refiere a la racionalidad del diseño estructural, la posición de la soldadura y la forma de ranura de soldadura. El proceso se refiere al procedimiento de soldadura razonable, la secuencia de soldadura, el uso de diversos métodos antideformación y antideformación, y las medidas para eliminar la tensión.

294. P: ¿Cómo se entiende la conexión interna de una estructura de acero?

R: La estructura de acero se conecta mediante soldadura, remachado o pernos de conexión. Estas piezas están interconectadas y se restringen mutuamente para formar una integridad orgánica.

295. P: ¿Cuál es el punto principal para rectificar la deformación de las piezas estructurales de acero?

R: 1. Analizar las causas de la deformación de los componentes y averiguar si la deformación está causada por fuerzas externas o por tensiones internas.

2. Analizar la relación interna de los componentes y averiguar la relación de restricción entre cada uno de ellos.
3. Elija la parte de corrección correcta, resuelva primero la contradicción principal y después la contradicción menor.
4. Comprender y dominar las propiedades del acero utilizado en el componente, para que la pieza pueda romperse, agrietarse o rebotar, etc.
5. Determinar el método correcto de corrección y la secuencia de los distintos métodos.
6. Para la deformación de la chapa en la estructura de acero, sólo puede utilizarse el calentamiento local (y el calentamiento puntual) para la corrección.
7. P: ¿A qué hay que prestar atención cuando se corrige la deformación de una placa delgada mediante calentamiento puntual?

R: 1.La temperatura de calentamiento debe ser la adecuada, la cual debe ser suficiente para provocar la deformación plástica del acero, y la temperatura no debe ser demasiado alta, generalmente 650-800℃.

2. añadir puntos calientes y la distancia entre puntos y puntos debe ser adecuada. En general, dependiendo del espesor de la placa, la disposición debe ser uniforme, y más disposición en forma de ciruela.
3. La finalidad del riego en frío y el martilleo es acelerar la contracción de la chapa de acero.

4: al calentarse, el soldadura con gas antorcha no debe oscilar hacia adelante y hacia atrás, la pequeña llama debe ser una placa de acero vertical, y el punto caliente no debe ser demasiado, a fin de no aumentar la tensión interna.

298. P: ¿Cuáles son las características de la deformación de los componentes del bastidor?

R: Hay muchas partes de componentes del bastidor, que tienen una fuerte restricción mutua en la estructura, y la deformación tiene gran influencia entre sí.

299. P: Cuando la laminadora rueda, normalmente lo hace después de calentar, ¿verdad?

R: no

300. Para la curva de calentamiento, el material debe calentarse a 950-1100 ℃.

Calentar uniformemente al mismo tiempo, la temperatura no es inferior a 700 ℃ al final.

301. Los posibles defectos al laminar el cilindro: los defectos que pueden producirse al laminar el cilindro son la deformación, la curvatura diferente, la curvatura demasiado grande y la forma del tambor central.
302. Al enrollar el cono, el centro del eje superior se ajusta a una posición de inclinación, y el eje del rodillo coincide siempre con la línea de generación de la pieza en bruto en forma de abanico, de modo que pueda enrollarse en forma de cono.
303. Cuando se enrolla el cono, aumenta la fuerza de fricción del tocho, de modo que la velocidad de la boca pequeña es inferior a la de la boca grande.
304. Hay muchas formas axiales, incluyendo el tipo de cabeza redonda, el tipo de punta, el tipo de gancho, el tipo de junta unidireccional y el tipo universal.
305. En el curvado sin núcleo no se utiliza el eje del núcleo. El proceso de deformación se utiliza para controlar la deformación del tubo de flexión.
306. Cuando el radio de curvatura del tubo curvado es 1,5 veces superior al diámetro, se suele adoptar el método de curvado sin mandril.
307. El tubo curvado está hecho de plasticidad metálica. A temperatura normal, el tubo se presiona en un molde curvado para formar una curva de tubo.
308. Cuando se presiona el tubo de flexión, también se ve afectado por la dirección axial y la fuerza opuesta de la fuerza axial.
309. P: ¿Descripción del proceso de laminación de tochos?

R: Para el curvado de rodillos, coloque la placa metálica entre el rodillo de la máquina de curvar. La rotación del rodillo y la fricción entre el rodillo y la placa de metal hacen que la placa se mueva, formando así constantemente la forma de flexión.

310. Las ventajas de la laminadora de cuatro rodillos son: se pueden laminar los dos extremos de la chapa para eliminar el borde recto en ambos extremos. Simplifica el proceso, reduce la carga de trabajo y mejora la eficiencia de la producción en comparación con la laminadora de 3 rodillos.
311. El método de laminación del cono es: método de rodillo de partición, método de alimentación rectangular, método de alimentación giratoria, método de deceleración de boca pequeña, etc.
312. P: ¿Cómo reducir la elipticidad de la sección transversal al curvar un tubo?

R: En el tubo curvado, con el fin de reducir la ovalidad de la sección transversal, a menudo se utiliza para llenar el material en el tubo, o el rodillo de la ranura cónica se presiona fuera de la tubería, o el mandril se utiliza para doblar en el proceso de producción,.

313. P: ¿Qué ventajas tiene el mandril de bobina?

R: El mandril tipo cuchara y la superficie de apoyo de la pared exterior son grandes, el efecto anti - plano es mejor que el tipo punta, la superficie no es fácil de arrugar durante el curvado del tubo. La fabricación del mandril tipo cuchara también es conveniente, por lo que es ampliamente utilizado.

314. P: ¿Qué ventajas tiene el curvado de tubos con mandril respecto al curvado sin mandril?

R: (1) reducir la preparación del mandril antes de doblar el tubo, mejorando así la eficiencia de la producción.

(2) evitar la fabricación del mandril y reducir el coste.

(3) no se necesita lubricación en la tubería, lo que ahorra lubricación e inyección de aceite.

(4) garantizar la calidad del codo.

(5) no hay fricción entre el mandril y la pared del tubo, lo que reduce el par de torsión del tubo de flexión, alargando así la vida útil de la dobladora de tubos.

315. P: ¿Cómo funciona la curvatubos mecánica?

R: Accionado por el motor a través del eje de engranaje, mecanismo de desaceleración, engranaje helicoidal y tornillo sin fin, para accionar la matriz de doblado.

316. P: La distancia transversal y la posición alta y baja de cada par de rodillos no es la misma al montar la costura circular en el soporte de rodillos. De este modo, el cilindro puede ser concéntrico, ¿verdad?

R: no

317. P: Si hay una desviación en el diámetro de las dos secciones del cilindro, el cilindro de mayor diámetro debe bloquearse durante el montaje para que las dos secciones queden concéntricas, ¿verdad?

R: no

318. Cuanto mayor sea el coeficiente de dilatación lineal de material de soldaduramayor será la contracción del cordón de soldadura.
319. P: La contracción del acero al carbono es mayor que la del acero inoxidable y el aluminio, ¿verdad?

R: no

320. P: Cuando se utiliza la soldadura con martillo para evitar la deformación de la soldadura multicapa, el martillo debe aplicarse en la primera y la última capa, ¿verdad?

R: no

321. P: El método fijo rígido puede causar una gran tensión interna en la zona de soldadura, por lo que se aplica a acero al carbono medio y acero aleado¿verdad?

R: no

322. A menudo se utiliza una palanca y un tensor de tornillo para ensamblar la costura longitudinal del cilindro y mejorar así la eficacia del montaje.
323. El tirante de empuje radial suele utilizarse para ajustar la elipticidad del cilindro de pared delgada.
324. Cuando se conectan las juntas de los cilindros alargados, el conjunto puede garantizar que no se doble todo el bastidor.
325. Al ensamblar la costura circular del cilindro, se puede utilizar el dispositivo de sujeción para sujetar y alinear la costura circular, lo que puede lograr un mejor efecto y obtener la holgura necesaria.
326. Al montar la junta anular del cilindro, utilice la plancha de sujeción para el posicionamiento.

Por último, utilice la abrazadera de cuña circular.

327. La pistola remachadora está compuesta principalmente por la mano, el cuerpo de la pistola, el gatillo, la junta del tubo, etc.
328. Antes del remachado en frío, es necesario mejorar la plasticidad de los materiales para eliminar el endurecimiento.
329. El remache de núcleo se compone de remache hueco y vástago.
330. Una vez enfriada la soldadura, se produce una contracción en la zona soldada, lo que provoca tensiones internas en el cuerpo de soldadura.
331. En la soldadura multicapa, la primera capa causa la mayor contracción, la segunda capa es aproximadamente 20% de la contracción de la primera capa, y la tercera capa es aproximadamente 5% a 10% de la primera capa.
332. El arco de la viga principal del puente grúa suele ser de 0,1%.
333. El puente grúa se compone del bastidor del puente, el mecanismo de funcionamiento y el carro de carga.
334. La viga principal de la estructura de cajón se compone de la placa de cubierta superior, la placa de cubierta inferior, las almas y la placa reforzada.
335. La superficie del alma de la viga principal de la estructura de cajón, el pico de onda máximo permitido en una longitud de un metro es de 0,7t en la zona de compresión y de 1,2t en la zona de tracción.
336. Cuando la chapa del alma de la viga cajón está bajo el encofrado, necesita un cuarto de mil de holgura. No puede haber una junta a dos metros del centro.
337. Según la aplicación y los requisitos, el tipo de acero marco del techo y la forma es variada. Por lo general, hay triángulo, trapecio, esférica, techo de malla, etc.
338. La altura general del tejado triangular es de 1/4-1/5 de la luz.
339. El techo de acero suele montarse con un método de copia.
340. Remachado en frío: el remachado en condiciones normales de temperatura se denomina remachado en frío.
341. Remachado por tracción: el remachado por tracción es otro tipo de remachado. Se acciona a mano o con aire comprimido y se remacha con herramientas especiales.
342. Remachado en caliente: remachado tras calentamiento.
343. Método antideformación: se analiza la dirección y el tamaño de la deformación tras la soldadura. Antes de soldar, las piezas soldadas deben ser del mismo tamaño y deformación opuesta para compensar o compensar la deformación después de la soldadura, con el fin de evitar la deformación después de la soldadura.
344. Método de fijación rígida: utilice el accesorio de montaje o el soporte temporal para fijar el junta de soldadura posición para evitar deformaciones tras la soldadura.
345. P: El diagrama de desván es el dibujo según el plano de construcción, ¿no?

R: no

346. La superficie desarrollable no sólo incluye el plano, sino también la superficie cilíndrica y la superficie cónica.
347. Todas las líneas gráficas del diagrama de expansión son las líneas largas reales de las piezas correspondientes en la superficie del componente.
348. P: Si el segmento de línea tiene una proyección de una proyección de tres planos tiene características acumulativas, entonces las otras dos proyecciones deben ser verdaderas, es decir, el segmento de línea de respuesta es real, ¿verdad?

R: no

349. P: La proyección de los dos lados del segmento de recta es perpendicular al eje proyectado de la pinza, y la proyección del tercer plano debe ser la longitud del segmento de recta, ¿verdad?

R: no

350. P: La proyección de una recta es siempre una recta, no hay otro caso, ¿no?

R: no

351. La línea de posición general en las tres vistas, a veces refleja la longitud real, a veces no.
352. P: Para la longitud real de la línea en general, es mejor utilizar el método de rotación, ¿no?

R: no

353. P: La forma de hallar un segmento de recta es el método de las rectas paralelas, el método del triángulo y el método de la radiación, ¿verdad?

R: no

354. En la producción de remachadoras o chapistería, el dibujo se utiliza habitualmente en el método del triángulo rectángulo, el método de rotación, el método de cara cambiante y el método de ramal.
355. P: Cuando expandes la forma con un triángulo, la clave está en calcular la longitud real de cada línea de teselación, ¿no?

R: no

356. P: La curva plana siempre refleja la longitud real en las tres vistas, ¿verdad?

R: no

357. El prisma, el cilindro y la superficie cilíndrica pueden expandirse con el método de las líneas paralelas.
358. P: El método de expansión triangular se aplica a la expansión de todas las líneas de teselación en la superficie de todos los componentes se cruzan en un punto, ¿verdad?

R: no

359. P: Cuando la línea de intersección se obtiene por el método auxiliar, el eje del cuerpo giratorio es paralelo y refleja la longitud real, ¿verdad?

R: no

360. La prensa utilizada por los remachadores es: prensa hidráulica y prensa neumática.
361. P: ¿Cómo afecta la temperatura final de remachado?

R: Demasiado alto reducirá la tensión inicial de la varilla clavada; demasiado bajo, el remache generará el fenómeno de fragilidad azul.

362. P: ¿Cómo funciona el mango de la broca?

R: El par y la fuerza axial necesarios para sujetar y transferir la perforación.

363. Los martillos utilizados por los remachadores son: martillo de mano, mazo, martillo formador.
364. Existen dos tipos principales de cincel utilizados por los remachadores: el cincel plano y el cincel estrecho.
365. Aleación de hierro y carbono con un contenido en carbono inferior a 2,11% se denomina acero.
366. Los aceros con un contenido en carbono superior a 0,6% se denominan aceros con alto contenido en carbono.
367. Según su aplicación, el acero puede dividirse en: acero estructural, acero para herramientas y acero para usos especiales.
368. Según la forma de la cara, el acero puede dividirse en: chapa, tubo, perfil, alambrón.
369. Los métodos básicos de corrección de la deformación del acero son: corrección en frío y corrección por calentamiento.
370. Plantilla de montaje: equipo de proceso utilizado para aplicar fuerzas externas a las piezas durante el montaje con el fin de obtener un posicionamiento fiable.
371. Los métodos básicos de corrección en frío son: la corrección manual y la corrección mecánica.
372. La corrección del calentamiento se divide en: corrección total del calentamiento y corrección local del calentamiento.
373. La forma de la zona de calentamiento es: punto, línea y triángulo.
374. Deformación del ángulo de acero: distorsión, flexión, deformación del ángulo.
375. La deformación del canal de acero es: distorsión, flexión, deformación local de la brida.
376. Corrección por frío: la corrección a temperatura normal se denomina corrección por frío.
377. La separación incluye: corte, perforación e incisión.
378. Estampación: el proceso de separar o piezas conformadas de una hoja.
379. P: ¿Qué ventajas tiene la estampación?

R: Buena calidad, alta productividad, ahorro de materiales, reducción de costes, fácil automatización.

380. Conformado por plegado: proceso por el que se dobla la pieza en bruto para darle la forma deseada.
381. Las formas básicas de remachado son: unión a tope, unión solapada y unión en ángulo.
382. Remachado: uso de remaches para unir dos o más componentes estructurales en una pieza íntegra.
383. Los remaches más comunes son: media cabeza redonda, cabeza avellanada, media cabeza avellanada, cabeza plana, cabeza cónica plana, redondo plano, plano.
384. Montaje: combinar las piezas de acuerdo con determinadas condiciones técnicas.
385. Los tres elementos del montaje son: posicionamiento, soporte y sujeción.
386. La sección de cizallamiento del material puede dividirse en: ángulo de colapso, banda brillante, zona de cizallamiento, rebaba.
387. Punto de referencia: superficie lineal que sirve para identificar otros puntos, rectas y superficies.
388. Plasticidad: capacidad de los materiales metálicos de deformarse permanentemente sin sufrir daños bajo fuerzas externas.
389. Tenacidad: capacidad de los materiales metálicos de no sufrir daños bajo cargas de impacto.
390. Método de prevención de la deformación de la soldadura: método anti-deformación, método fijo rígido, secuencia de soldadura razonable.
391. La proyección lineal espacial tiene: autenticidad, acumulación, propiedad de contracción.
392. Línea de intersección: la línea de intersección producida al cortar la forma de un plano.
393. Las vistas se dividen en: vista básica, vista local, vista oblicua, vista de rotación.
394. La vista básica es: vista principal, vista superior, vista izquierda, vista derecha, vista superior, vista posterior.
395. La vista de sección se divide en: vista de sección completa, vista de media sección, vista de sección local.
396. P: ¿Cuál es el impacto de la cantidad de corte en la perforación?

R: La elección razonable de la cantidad de corte puede evitar el desgaste prematuro o daños. Evitar la sobrecarga de la máquina y mejorar la precisión de corte y. rugosidad superficial de la pieza.

396. Roscado: corte de roscas internas con un macho en la pared del orificio.
397. P: ¿Cómo afecta el diámetro del orificio inferior al roscado?

R: Si el diámetro del orificio inferior y el diámetro de la rosca interior son iguales, el material se atascará en el grifo y éste se romperá fácilmente. Si es demasiado grande, no roscará suficiente altura del perfil del diente de la rosca, lo que formará un producto de desecho.

398. Roscado: recorte de la rosca en el diámetro exterior del tubo redondo con la terraja de roscar.
399. P: ¿Qué principios deben tenerse en cuenta a la hora de elegir la ranura?

R: (1) minimizar el relleno de metal de soldadura.

(2) garantizar la penetración y evitar las grietas.

(3) considerar una deformación mínima de la soldadura.

(4) fácil de procesar.

400. Se puede utilizar un borde romo para evitar que la junta se queme a través de la ranura abierta.
401. El método de la ranura de apertura es: procesamiento de pala neumática, procesamiento mecánico, ranura de corte de gas, ranurado por arco de carbono groove.
402. Gubiado por arco de carbono: utilizando la alta temperatura del arco de carbono para fundir las partes del metal, y luego soplar el metal fundido con el aire de aire comprimido, para lograr el propósito de cepillar o cortar el metal.
403. El esmerilado puede eliminar la rebaba del borde de la placa, reparar la soldadura y pulirla antes de la inspección del recipiente a presión.
404. Doblado: doblar un planchón, un perfil o un tubo hasta un ángulo determinado, una curvatura, para formar parte de una forma determinada.
405. Fenómeno de rebote: se produce una deformación elástica al doblar. Cuando se retira la fuerza externa, parte de la deformación elástica vuelve al estado original, y la forma y el ángulo de las piezas en flexión cambian.
406. Los métodos de plegado utilizados para remachar son: plegado, laminado, prensado y termoconformado en línea.
407. Los factores que influyen en el conformado por flexión son: la fuerza de flexión, el fenómeno elástico, el radio mínimo de flexión y la forma de la sección.
408. Según las propiedades mecánicas, el método de curvado y las propiedades de los materiales curvados, la fuerza de curvado viene determinada por la forma de las piezas curvadas.
409. Los factores que afectan a la elasticidad de flexión son: las propiedades mecánicas de los materiales flexionados, el radio de flexión relativo de los materiales, el ángulo de flexión y algunos otros factores.
410. P: ¿Qué factores influyen en el radio mínimo de curvatura?

A: Propiedades mecánicas del material curvado, ángulo de curvatura, dirección de curvatura de los materiales, calidad de la superficie de los materiales y calidad de la sección de cizalladura y algunos otros factores.

421. Los factores que afectan al cambio de forma de la sección en el proceso de flexión son el radio de flexión relativo, las características geométricas de la sección y el modo de flexión.
422. P: ¿Cuál es el efecto del calentamiento del acero en el proceso de doblado del acero?

R: La fuerza de flexión se reduce tras el calentamiento del acero, el fenómeno elástico desaparece, el radio mínimo de flexión se reduce y la deformación se controla según el requisito de procesamiento.

423. P: ¿Por qué debe limitarse la temperatura de calentamiento del acero a una temperatura determinada?

R: Una temperatura demasiado alta puede provocar la sobrecombustión del acero, una temperatura demasiado baja puede dificultar el moldeado y provocar el endurecimiento en frío.

424. P: Cuando se utiliza la flexión por contacto, ¿qué medidas se utilizan para resolver el problema de la springback?

R: Modificar la forma del molde, adoptar el método de corrección de la presión, aumentar el dispositivo de prensado del borde, reducir la holgura de la matriz.

425. Doblado de la prensaProceso de conformado por plegado con molde en una prensa.
426. P: ¿Por qué los remachadores suelen utilizar moldes de prensa con estructuras de soldadura?

R: Porque esto no sólo hace conveniente, pero también puede acortar el período de modelo, mejorar la tasa de utilización de materiales, reducir el costo.

427. Laminación de piezas más grandes: para evitar la deformación adicional causada por su gravedad, la chapa debe dividirse en tres regiones para la laminación. Rodar dos lados primero, luego rodar el medio, si es necesario, utilizar la grúa.
428. Laminación de piezas no cilíndricas: en función de sus diferentes radios de curvatura, debe dividirse la superficie en la placa y ajustarse la distancia entre rodillos.
429. Antes de laminar la pieza, el rodillo y la chapa deben limpiarse y eliminarse las rebabas para evitar daños en la pieza y el rodillo.
430. Prensado: formar una pieza hueca abierta a través de una matriz cóncava bajo la presión de un molde convexo.
431. Termoconformado en línea: la chapa de acero se calienta parcialmente y se contrae mediante llama oxiacetilénica.
432. La termoconformación en línea sólo es adecuada para piezas con curvatura pequeña, y más se combina con presión de laminación para procesar piezas con doble curvatura formas complejas.
433. Método de termoconformado en línea: calentamiento por forma y calentamiento por puntos. El proceso incluye: la selección de la boquilla de tostado, la temperatura de calentamiento y la velocidad de calentamiento, el modo de enfriamiento.
434. Método de refrigeración de la línea de formación de calor: refrigeración por aire y refrigeración por agua. La refrigeración por agua se divide en refrigeración por agua frontal y refrigeración por agua trasera.

Enfriamiento por aire: Cuando la llama se calienta localmente, la pieza se enfría de forma natural en el aire.

Refrigeración por agua: el metal que se ha calentado parcialmente mediante el uso de agua para enfriarlo rápidamente, reduce la transferencia de calor a la parte posterior, aumenta la diferencia de temperatura entre la parte delantera y la trasera, y mejora el efecto de moldeo.

435. P: ¿Cuáles son las características de la formación explosiva?

R: El estructura del molde puede simplificarse; la forma mecanizable es compleja, la matriz rígida difícil de procesar piezas huecas; rebote pequeño, alta precisión y buena calidad; velocidad de moldeo de procesamiento rápido; no se requiere equipo de estampado.

436. Unión en ángulo: cuando las dos placas están unidas perpendicularmente entre sí, se remachan con acero en ángulo en la unión.
437. Los principales parámetros del remache son el paso del remache, la distancia entre hileras y el margen. Paso del remache: distancia entre dos remaches adyacentes en una fila de remaches. Distancia entre filas: distancia entre dos filas de remaches adyacentes. Margen: distancia entre el centro exterior del remache y la chapa de la pieza.
438. P: ¿Cuál es la relación entre el espesor de la placa componente y el diámetro del remache?

R: Cuando se conectan la fila simple y la fila doble, el diámetro de los remaches es el doble del grosor. Cuando se conecta la placa de cubierta doble de fila simple y fila doble, el diámetro de los remaches es 1,5~1,75 veces el grosor de la placa.

439. Los principios para determinar el espesor de la chapa son: durante la unión solapada, se determina según el espesor de la chapa. Cuando se remacha el material con gran diferencia de espesor, se determina por la placa más delgada. Cuando la placa de acero se remacha con el perfil, se toma el espesor medio de los dos. El espesor total no debe superar 5 veces el diámetro del remache.
440. P: ¿Cuál es la relación entre longitud del remache y una calidad fascinante?

R: Si el remache es demasiado largo y la cabeza del remache es demasiado grande, el vástago del remache se puede doblar fácilmente. Si el remache es demasiado corto, los pilares no son lo suficientemente grandes, la formación de la cabeza del remache es incompleta.

El remache es demasiado corto, los pilares no son lo suficientemente grandes, la cabeza del clavo está incompleta.

441. En el remachado en frío, el vástago del remache no es fácil de encabezar. Para garantizar la resistencia de la unión, el diámetro del orificio del remache debe ser similar al diámetro del vástago del remache. En el remachado en caliente, el diámetro del agujero del remache debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la varilla del remache debido a la expansión térmica y el engrosamiento.
442. El remache consta de mano, cuerpo de pistola, interruptor y junta de tubo.
443. P: ¿Qué características tiene la remachadora?

R: Tamaño pequeño, fácil de manejar y se puede remachar en varias posiciones.

444. El remachado puede dividirse en remachado en frío y remachado en caliente. El remachado en frío es el remachado a temperatura ambiente. La temperatura final del remachado en caliente oscila entre 450 ~ 600 ℃.