¿Alguna vez se ha preguntado por qué sus proyectos de chapa metálica no siempre salen según lo previsto? Este artículo explora los problemas más comunes que se encuentran durante el plegado y conformado de chapa metálica, desde irregularidades en los bordes hasta grietas en el material. Si conoce estos problemas y sus soluciones, podrá conseguir resultados más precisos y fiables en sus proyectos metalúrgicos. Sumérjase y aprenda consejos prácticos para superar los retos y mejorar su proceso de plegado.
El plegado y conformado de chapas metálicas se realiza en una máquina plegadora.
Para conformar la pieza, ésta se coloca en la máquina y la zapata de freno se eleva mediante la palanca de elevación. A continuación, la pieza se coloca correctamente y la zapata de freno desciende sobre la pieza para aplicar la fuerza necesaria para el plegado y el conformado.
El doblado y conformado del metal se consigue mediante la aplicación de fuerza a la palanca de doblado de la máquina.
El mínimo radio de curvatura de un metal viene determinada por su ductilidad y su espesor. En placas de aluminioEl radio de curvatura debe ser mayor que el espesor de la chapa.
Durante el proceso de doblado, puede producirse un springback, por lo que el ángulo de doblado del metal debe ser ligeramente mayor que el ángulo deseado.
El plegado de chapas metálicas se realiza en un taller de transformación de metales, y transformación de chapa es una serie de procesos que incluyen el doblado, el remachado y la soldadura de materiales metálicos.
En el procesado de chapa metálica, pueden surgir diversos problemas durante el proceso de plegado, y a continuación se indican posibles soluciones a estos problemas.
Causas de borde de flexión desigual y dimensión inestable:
⑴ Falta de disposiciones de prensado o precurvado en el proceso de diseño;
⑵ Inadecuado fuerza de flexión;
⑶ Desgaste o tensión desigual en las esquinas redondas de las matrices macho y hembra;
⑷ Dimensión de altura demasiado pequeña.
Hay cuatro soluciones:
⑴ Diseñar el prensado o preproceso de plegado.
⑵ Aumente la fuerza de presión.
⑶ Asegúrese de que la separación entre las matrices macho y hembra sea uniforme y de que las esquinas redondeadas estén pulidas.
⑷ Asegúrese de que la dimensión de altura cumple la dimensión límite mínima.
Causas del rayado de la superficie externa tras el doblado de la pieza:
⑴ La superficie de las materias primas es rugosa.
⑵ El radio de curvatura del punzón es insuficiente.
⑶ El espacio libre de flexión es inadecuado.
Las soluciones incluyen principalmente:
⑴ Mejorar el acabado superficial de las matrices macho y hembra.
⑵ Aumentar el radio de curvatura del punzón.
⑶ Ajuste la holgura de flexión.
Motivos de las grietas en ángulo de flexión:
⑴ El radio de curvatura interior es insuficiente.
⑵ La dirección del grano del material está alineada con la curva de flexión.
⑶ La rebaba de la pieza en bruto mira hacia fuera.
⑷ La plasticidad del metal es escasa.
Las soluciones incluyen principalmente:
⑴ Aumentar el radio de curvatura del punzón.
⑵ Alterar la disposición del cegado.
⑶ Asegúrese de que la rebaba está en el filete de la pieza.
⑷ Actuar recocido o utilizar materiales más blandos.
Causas de la deformación de los orificios provocada por la flexión:
Cuando se emplea el doblado elástico y el posicionamiento con orificios, el lado exterior del brazo doblador puede deformarse debido a la fricción entre la superficie de la matriz hembra y la superficie exterior de la pieza, lo que provoca la deformación de los orificios de posicionamiento.
Las soluciones incluyen principalmente:
⑴ Doblado en forma de implemento.
⑵ Aumentar la presión de la placa eyectora.
⑶ Coloque una rejilla con muescas en la placa eyectora para aumentar la fricción y evitar el deslizamiento de las piezas durante el plegado.
Razones del adelgazamiento del material extruido en la superficie curva:
⑴ El filete de la matriz hembra es demasiado pequeño;
⑵ La holgura entre los troqueles macho y hembra es demasiado pequeña.
Las soluciones incluyen principalmente:
⑴ Aumentar el radio de fileteado de la matriz hembra;
(2) Corregir la holgura entre los troqueles macho y hembra.
Las razones del abombamiento o desnivel de la cara final de la pieza son:
Durante la flexión, la superficie exterior del material experimenta tensión en la dirección circunferencial, provocando una deformación por contracción, mientras que la superficie interior experimenta presión en la dirección circunferencial, provocando una deformación por alargamiento. Como resultado, la cara extrema a lo largo de la dirección de flexión experimentará un efecto de abombamiento.
Las soluciones incluyen principalmente:
⑴ Asegúrese de que las matrices macho y hembra tienen la presión adecuada durante la fase final del estampado.
⑵ Alinear el radio del filete de la matriz hembra con el filete de la pieza.
⑶ Mejorar el proceso añadido.
Las razones del fondo irregular de la parte cóncava son:
⑴ El material presenta irregularidades.
⑵ El área de contacto entre la placa superior y el material es limitada o la fuerza de elevación es inadecuada.
⑶ El molde hembra carece de dispositivo de elevación.
Las soluciones incluyen principalmente:
(1) Materiales de nivelación;
⑵ Ajuste el dispositivo de elevación para aumentar la fuerza de elevación;
⑶ Añadir dispositivo de gato o corregir;
⑷ Añadir proceso de conformación.
Las causas de la desalineación axial de los dos orificios opuestos en ambos lados después de la flexión son:
El material springback alterando el ángulo de flexión y provocando un desplazamiento de la línea central.
Las principales soluciones son:
Potenciar el proceso de corrección y mejorar el diseño del matriz dobladora para minimizar el springback del material.
Razones por las que no puede garantizarse la precisión dimensional de la posición de los orificios tras el plegado:
⑴ La dimensión desarrollada de las piezas es incorrecta;
⑵ Causado por rebote de material;
(3) Posicionamiento inestable.
Las soluciones incluyen principalmente:
⑴ Calcular con precisión el tamaño de la pieza en bruto;
⑵ Añadir proceso de corrección o mejorar la estructura de conformado de la matriz de doblado;
⑶ Cambie el método de procesamiento del proceso o aumente el posicionamiento del proceso.
La razón por la que la curva de flexión no es paralela a la línea central de los dos agujeros es:
Cuando la altura de flexión es inferior a la altura límite de flexión mínima, la pieza de flexión se dilatará.
La solución es:
Aumentar la altura y el tamaño de las piezas curvadas y mejorar los métodos de proceso de las piezas curvadas.
La deformación en el sentido de la anchura y la deformación en forma de arco de la pieza doblada en el sentido de la anchura se deben al estiramiento y la contracción desiguales en el sentido de la anchura de la pieza, lo que provoca la torsión y la deformación.
Las soluciones incluyen principalmente:
⑴ Aumentar la presión de flexión;
⑵ Añadir proceso de corrección;
⑶ Asegúrese de que existe un cierto ángulo entre la dirección del grano del material y la dirección de flexión.
Las razones de la desviación hacia abajo de los productos con muescas son las siguientes:
La muesca hace que los dos bordes rectos se abran hacia la izquierda y la derecha, y que la parte inferior de la pieza se desvíe.
Las soluciones incluyen principalmente:
⑴ Mejorar la estructura de las piezas;
⑵ Aumentar la sobremedida de proceso en el corte para conectar los cortes y luego cortar la sobremedida de proceso después de doblar.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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