¿Alguna vez se ha preguntado cómo se sueldan a la perfección esas carrocerías tan elegantes? Este artículo se adentra en el mundo de las soldadoras por puntos y explica sus componentes, tipos y aplicaciones en sectores como la automoción y la electrónica. Aprenda cómo estas máquinas crean soldaduras fuertes y fiables y descubra los factores clave que debe tener en cuenta a la hora de elegir una para sus necesidades. Desde consejos de seguridad hasta las últimas innovaciones, esta completa guía ofrece información muy valiosa para cualquier persona interesada en el arte y la ciencia de la soldadura por puntos.
La soldadura por puntos es una técnica de soldadura por resistencia de precisión que utiliza electrodos cilíndricos para crear una fusión localizada entre dos o más chapas o componentes metálicos superpuestos. Este proceso se caracteriza por su rapidez, eficacia y capacidad para producir cordones de soldadura fuertes y discretos sin necesidad de material de relleno.
En el proceso de soldadura por puntos, las piezas se sujetan primero entre dos electrodos de aleación de cobre refrigerados por agua, aplicando una presión controlada para asegurar un contacto íntimo. A continuación, se hace pasar una corriente eléctrica de alta intensidad, que suele oscilar entre 1.000 y 100.000 amperios, a través de los electrodos durante un tiempo programado con precisión, que suele medirse en ciclos de corriente alterna de 60 Hz (1 ciclo = 1/60 segundos). Esta corriente genera un calentamiento por resistencia localizado en la interfaz de las piezas, lo que hace que el metal se funda y forme una pepita fundida. Al enfriarse y solidificarse, esta pepita crea una fuerte unión metalúrgica entre las piezas.
La soldadura por puntos se emplea sobre todo en las industrias automovilística y aeroespacial para unir componentes de chapa fina, normalmente con espesores comprendidos entre 0,5 y 3 mm. Es especialmente adecuada para la producción de grandes volúmenes de paneles, bastidores y componentes estructurales de carrocerías de automóviles, así como para ensamblajes de fuselajes de aviones. El proceso ofrece varias ventajas, como tiempos de ciclo rápidos, zonas mínimas afectadas por el calor y la posibilidad de automatizarlo fácilmente, lo que lo hace ideal para líneas de soldadura robotizadas en modernas instalaciones de fabricación.
Aunque la soldadura por puntos destaca en muchas aplicaciones, tiene limitaciones. No es adecuada para soldar recipientes sellados debido a la posibilidad de que queden gases atrapados y a la naturaleza discontinua de las soldaduras. Además, el proceso suele limitarse a uniones solapadas y puede no ser apropiado para materiales con alta conductividad eléctrica o térmica sin consideraciones especiales.
Como subconjunto de la soldadura por resistencia, la soldadura por puntos comparte similitudes con otras técnicas como la soldadura por costura y la soldadura por proyección. Sin embargo, su característica distintiva reside en su capacidad para crear soldaduras discretas y localizadas de forma rápida y repetida, lo que la convierte en un proceso indispensable en las operaciones modernas de fabricación y ensamblaje de metales.
La máquina de soldadura por puntos es un tipo de soldadura por resistencia. Durante la soldadura, utiliza electrodos cilíndricos superiores e inferiores para aplicar presión, garantizando un contacto estrecho entre las superficies de las piezas de trabajo.
A continuación, se hace pasar una corriente eléctrica que llena el varilla de electrodo con corriente, y aplicando calentamiento por resistencia para fundir la zona de contacto de las piezas. Tras enfriarse, se forma un punto de soldadura.
Dependiendo del escenario de uso y de los objetos a soldar, las máquinas de soldadura por puntos se dividen a su vez en máquinas de soldadura por puntos de frecuencia media, máquinas de soldadura por puntos de precisión y máquinas de soldadura por puntos con almacenamiento de energía.
Debido a su gran eficacia de soldadura y su facilidad de automatización, la aplicación de las máquinas de soldadura por puntos se está extendiendo cada vez más, y ahora casi todas las industrias pueden utilizar equipos de soldadura por puntos.
Principales campos de aplicación de la máquina de soldadura por puntos:
(1) Industria automovilística y aeronáutica. Algunos ejemplos son la superposición de piezas estampadas de chapa fina en cabinas y vagones de automóviles, la unión de paredes laterales y techos de vagones, chapas finas de tableros de remolques con estructura de acero conformada y estructura de piel, así como componentes de automóviles.
(2) Industria electrónica. Por ejemplo, baterías, cubiertas de condensadores, interruptores eléctricos, componentes electrónicos y pantallas de seda.
(3) Industria de electrodomésticos, por ejemplo, carcasas de armarios frigoríficos.
(4) Piezas irregulares, etc.
Principales componentes del equipo:
La máquina completa incluye: soporte de soldadura (cuerpo), cilindro de soldadura flexible, CA potencia de soldadura sistema de alimentación y control, partes superior e inferior del electrodo, sistema de refrigeración por agua, mecanismo de seguridad, etc.
(1) Soldadura anfitrión (cuerpo): adopta el marco de soldadura madura de nuestra empresa para garantizar que la rigidez requerida por el cilindro puede ser plenamente satisfecha durante el funcionamiento.
(2) Cilindro de soldadura: equipado con una entrada de aire de gran diámetro y un cilindro de respuesta rápida con muelle amortiguador incorporado. El vástago del pistón y el vástago guía son de acero de alta calidad, templado y revenidocon una dureza superficial superior a 0,8 tras el cromado y el rectificado.
El cilindro del pistón está procesado por aluminio duro para evitar que el óxido en el pistón afecte a la calidad del gas-acero. La base del cilindro está hecha de aluminio fundido material con función de autolubricación, que reduce el coeficiente de fricción del cilindro. Adopta anillos de sellado de alta calidad importados de Japón, tiene un buen rendimiento de sellado, durabilidad y buen rendimiento de seguimiento fijo.
(3) CA fuente de alimentación de soldadura y sistema de control: adopta el control por microordenador, puede almacenar 15 conjuntos de programas de soldadura, y se puede ajustar de forma independiente para satisfacer fácilmente los requisitos de soldadura de productos con diferentes especificaciones y formas.
El transformador de soldadura por resistencia se compone de chapas de acero al silicio con una inducción magnética de 15000 Gauss, y está refrigerado internamente por agua forzada, con pequeñas vibraciones, mejor conductividad térmica, alto factor de potencia, alto factor de seguridad y gran potencia de salida. Tiene una larga vida útil, poco ruido y una estructura compacta y razonable.
(4) Partes superior e inferior de los electrodos: adoptan electrodos de cobre de tungsteno-circonio de alta calidad, duraderos y resistentes al desgaste, y todos los electrodos están refrigerados internamente por agua para reducir la durabilidad del electrodo causada por la alta temperatura cuando la material del electrodo se electrifica, garantizando así la vida útil de los electrodos.
(5) Sistema de refrigeración por agua: dividido en cuatro partes: refrigeración por agua del grupo transformador, refrigeración por agua del electrodo superior, refrigeración por agua del electrodo inferior y refrigeración por agua del bloque de cobre de salida, y equipado con protección contra sobrecalentamiento para garantizar el funcionamiento normal del equipo sin daños.
Las máquinas de soldadura por puntos pueden clasificarse en función de varios criterios, que reflejan sus diversas aplicaciones y funcionalidades en la fabricación industrial:
1. 1. Finalidad del uso:
2. Número de puntos de soldadura simultáneos:
3. Método de conducción:
4. Transmisión del mecanismo de presión:
5. Nivel de automatización:
6. Método de instalación:
7. Movimiento de electrodos móviles:
Cada tipo ofrece ventajas específicas para distintas aplicaciones de soldadura, grosores de material y requisitos de producción. La selección de una máquina de soldadura por puntos depende de factores como el volumen de producción, las propiedades del material, la configuración de la unión y la calidad de soldadura requerida.
Debido a su eficacia operativa y versatilidad, la soldadura por puntos se ha convertido en el método de unión predominante para la fabricación de chapas metálicas en muchas industrias manufactureras. Sin embargo, la diversidad de soldadoras por puntos disponibles en el mercado puede complicar el proceso de selección. En este artículo se describen los factores críticos que hay que tener en cuenta a la hora de elegir una soldadora por puntos para su aplicación específica.
El rendimiento de una soldadora por puntos viene determinado principalmente por tres parámetros clave: la corriente de soldadura, el tiempo de soldadura y la fuerza del electrodo. Las soldadoras por puntos tradicionales emplean diversos sistemas de aplicación de presión, como pedales manuales, levas accionadas eléctricamente, sistemas neumáticos (que requieren una fuente de aire externa) y, con menor frecuencia, sistemas hidráulicos (utilizados normalmente en aplicaciones especializadas como la soldadura por difusión en vacío).
A menudo se subestima la importancia de la fuerza del electrodo en la soldadura por puntos. Durante la formación de la pepita de soldadura, tanto la presión excesiva como la insuficiente pueden provocar defectos como grietas o expulsión en la unión soldada. Una presión demasiado alta también puede provocar cavidades de contracción. Por lo tanto, una soldadora por puntos de alta calidad debe contar con un sistema de presión con un excelente rendimiento de seguimiento, capaz de controlar la fuerza de forma precisa e instantánea. Un perfil de presión óptimo es fundamental para conseguir soldaduras por puntos uniformes y de alta calidad.
Para mejorar la precisión de la transmisión de presión y evitar la desalineación del cuerpo del cilindro, el uso de cojinetes lineales es una solución ideal. Además, la implementación de sistemas de control de corriente de bucle cerrado ayuda a mitigar las grandes fluctuaciones de corriente, garantizando la consistencia y calidad de la soldadura.
Al seleccionar una máquina de soldadura por puntos, tenga en cuenta los siguientes factores:
Instrucciones para utilizar un soldador por puntos:
1. Al soldar, ajuste la posición del varilla de electrodo de modo que el electrodo sólo presione la pieza y los brazos del electrodo permanezcan paralelos entre sí.
2. La selección del nivel del interruptor de ajuste de corriente puede basarse en el grosor y el material de la pieza de trabajo. Después de conectar la alimentación, la luz indicadora de alimentación debe encenderse, y la presión del electrodo se puede ajustar mediante el ajuste de la tuerca de presión del resorte para cambiar su grado de compresión.
3. Una vez completados los ajustes anteriores, se puede abrir primero el agua de refrigeración y, a continuación, conectar la alimentación para la preparación de la soldadura. El proceso de soldadura es la siguiente: coloque la pieza entre los dos electrodos, pise el pedal, haga contacto con el electrodo superior y presione contra la pieza.
Cuando se sigue pisando el pedal, el interruptor de contacto de potencia se enciende, y el transformador empieza a funcionar, de modo que el circuito secundario se electrifica para calentar la pieza de trabajo. Cuando finaliza el tiempo de soldadura, suelte el pedal, el electrodo subirá, y la corriente se cortará por la tensión del muelle antes de volver a su estado original, finalizando el punto único. proceso de soldadura.
4. Preparación y montaje de la pieza de trabajo: Las piezas de trabajo de acero deben limpiarse de toda suciedad, aceite, escamas de óxido y óxido antes de soldar. Para el acero laminado en caliente, lo mejor es lavar con ácido, chorrear con arena o eliminar las escamas de óxido con una muela abrasiva. Aunque las piezas sin lavar pueden soldarse por puntos, se reduce considerablemente la vida útil del electrodo y disminuye la eficacia y la calidad de la producción. Los aceros de medio a bajo contenido en carbono con revestimiento fino pueden soldarse directamente por puntos.
Datos del proceso:
Además, los usuarios pueden consultar los siguientes datos de proceso cuando utilicen una soldadora por puntos:
Tiempo de soldadura: Al soldar acero de medio a bajo carbono, esta máquina puede utilizar soldadura de especificación fuerte (corriente instantánea) o soldadura de especificación débil (corriente de larga duración). La soldadura de especificación fuerte debe utilizarse para la producción en masa, ya que puede mejorar la productividad, reducir el consumo de energía y minimizar la deformación de la pieza de trabajo.
Corriente de soldadura: La corriente de soldadura depende del tamaño, el grosor y la superficie de contacto de la pieza. Generalmente, cuanto mayor es la conductividad del metal y la presión del electrodo, menor es el tiempo de soldadura. La densidad de corriente necesaria también aumenta en consecuencia.
Presión del electrodo: El objetivo de aplicar presión a la pieza con el electrodo es reducir la resistencia de contacto en la soldadura y garantizar la presión necesaria para que se forme la soldadura.
Seguridad:
1. Para el uso in situ, se debe proporcionar un cobertizo a prueba de lluvia, humedad y sol, y se debe instalar el equipo contra incendios correspondiente.
2. Los materiales inflamables y explosivos como aceite, madera, botellas de oxígeno, generadores de acetileno, etc. no pueden almacenarse en un radio de 10 m del lugar de soldadura.
3. Los operarios de soldadura y el personal auxiliar deben llevar los equipos de protección laboral exigidos por la normativa. También deben tomarse medidas de seguridad para evitar accidentes como descargas eléctricas, caídas de altura, intoxicaciones por gas e incendios.
4. La placa de cobre de conexión del grifo secundario debe estar bien apretada, y el pilar de conexión debe tener una arandela. Antes de cerrar, compruebe detalladamente las tuercas de conexión, los pernos y otros componentes y confirme que están intactos, completos y sin holguras ni daños. En todos los pilares de conexión hay tapas protectoras.
5. Antes de utilizarla, compruebe y confirme que las conexiones de las líneas primaria y secundaria son correctas, que la tensión de entrada cumple las especificaciones de la placa de características de la máquina de soldar y que conoce los tipos y rangos aplicables de las corrientes de soldadura de la máquina de soldar por puntos. Después de conectar la alimentación, no toque las partes activas del circuito primario. Deben instalarse cubiertas protectoras en las uniones de las líneas primaria y secundaria.
6. Cuando traslade la soldadora por puntos, corte el suministro eléctrico y no mueva la soldadora arrastrando el cable. Si se produce un corte de corriente repentino durante la soldadura, debe cortarse inmediatamente la alimentación.
7. Al soldar metales no ferrosos como cobre, aluminio, zinc, estaño, plomo, etc., debe hacerse en una zona bien ventilada, y el personal de soldadura debe llevar una máscara de gas o un respirador.
8. Cuando se utilicen varias soldadoras por puntos juntas, deben conectarse a una red de alimentación trifásica para equilibrar las cargas trifásicas. 9. Los dispositivos de puesta a tierra de las soldadoras múltiples deben conectarse por separado en los polos de puesta a tierra y no en serie.
9. La soldadura está estrictamente prohibida en tuberías a presión, recipientes que contengan materiales inflamables y explosivos y componentes sometidos a tensión que estén en funcionamiento.
10. Al soldar piezas precalentadas, debe instalarse un deflector para aislar el calor radiante emitido por la pieza precalentada.
Instalación y mantenimiento:
La soldadora debe estar correctamente conectada a tierra antes de su uso para garantizar la seguridad personal. Antes de utilizar la soldadora, utilice un megóhmetro de 500 V para comprobar la resistencia de aislamiento entre el lado de alta tensión de la soldadora y el chasis para asegurarse de que no es inferior a 2,5 megaohmios antes de conectar la alimentación.
Al revisar y reparar, corte primero la alimentación eléctrica antes de abrir la caja para la inspección. La soldadora debe regarse antes de soldar, y está terminantemente prohibido trabajar sin agua.
El agua de refrigeración debe suministrarse con agua industrial a una temperatura de 5-30℃ y una presión de entrada de agua de 0,15-0,2 MPa. En invierno, después de que el soldador haya terminado de trabajar, debe utilizarse aire comprimido para soplar el agua de la tubería a fin de evitar que ésta se congele y se agriete.
Los cables de soldadura no deben ser demasiado finos ni demasiado largos, y la caída de tensión durante la soldadura no debe superar los 5% de la tensión inicial. La tensión inicial no debe desviarse de la tensión de alimentación más de ±10%. Cuando utilice la soldadora, póngase guantes, delantales y gafas protectoras para evitar quemaduras causadas por chispas. Las piezas deslizantes deben mantenerse bien lubricadas, y las salpicaduras de metal deben eliminarse después del uso.
Después de utilizar la soldadora durante 24 horas, todos los tornillos deben apretarse una vez. Preste especial atención a los tornillos de conexión entre la junta blanda de cobre y el brazo del electrodo, que deben apretarse. Después del uso, el óxido entre la varilla del electrodo y el brazo del electrodo debe limpiarse con frecuencia para garantizar un buen contacto.
Si el contactor de CA no se cierra firmemente cuando la soldadora está en uso, significa que la tensión de red es demasiado baja. Los usuarios deben solucionar primero el problema de la tensión de red antes de utilizarla cuando la tensión de red sea normal. Cabe señalar que si hay problemas de calidad con los componentes principales de una soldadora recién comprada en el plazo de medio mes, se puede sustituir la soldadora o el componente principal.
La parte principal de la soldadora está garantizada durante un año y ofrece servicios de mantenimiento a largo plazo. En general, después de que el usuario lo notifique a la fábrica, el servicio estará en marcha en un plazo de tres a siete días, dependiendo de la distancia. Los daños en la soldadora causados por el usuario no están cubiertos por la garantía. Las piezas vulnerables y los consumibles no están cubiertos por la garantía.
El área de contacto del electrodo determina la densidad de corriente, y la resistividad y conductividad térmica del material del electrodo afectan a la generación y disipación de calor. Por lo tanto, la forma y el material del electrodo tienen un impacto significativo en la formación de la pepita de soldadura. A medida que la punta del electrodo se deforma y desgasta, el área de contacto aumenta, y la resistencia de la unión soldada disminuirá.
Los óxidos, la suciedad, el aceite y otras impurezas de la superficie de la pieza aumentan la resistencia al contacto. Una capa de óxido excesivamente gruesa puede incluso impedir el paso de la corriente. La conducción local debida a la alta densidad de corriente puede provocar salpicaduras y quemaduras superficiales.
La existencia de la capa de óxido también afectará al calentamiento desigual de cada punto de soldadura, provocando calidad de soldadura fluctuaciones. Por lo tanto, limpiar a fondo la superficie de la pieza es una condición necesaria para garantizar la obtención de uniones de alta calidad.
Solución de problemas:
La soldadora no funciona cuando se pisa el pedal, y la luz indicadora de potencia no se enciende:
a. Compruebe si la tensión de alimentación es normal; compruebe si el sistema de control es normal.
b. Compruebe si los contactos del interruptor de pedal, los contactos del contactor de CA y el interruptor de cambio de rama están en buen contacto o quemados.
La luz indicadora de potencia está encendida, pero la pieza no se suelda cuando se pulsa:
a. Compruebe si el recorrido del pedal está en su sitio y si el interruptor de pedal está en buen contacto.
b. Compruebe si el tornillo del muelle de la varilla de presión está bien ajustado.
Se producen salpicaduras inesperadas durante la soldadura:
a. Compruebe si la punta del electrodo está muy oxidada.
b. Compruebe si la pieza soldada está muy oxidada y tiene mal contacto.
c. Compruebe si el interruptor de ajuste está demasiado alto.
d. Compruebe si la presión del electrodo es demasiado pequeña y si el programa de soldadura es correcto.
La indentación de la soldadura es grave y hay material extruido:
a. Compruebe si la corriente es demasiado alta.
b. Compruebe si la pieza soldada es irregular.
c. Compruebe si la presión del electrodo es demasiado alta y si la forma y la sección transversal de la punta del electrodo son adecuadas.
La resistencia de la pieza soldada es insuficiente:
a. Compruebe si la presión del electrodo es demasiado pequeña y si la varilla del electrodo está bien sujeta.
b. Compruebe si la energía de soldadura es demasiado pequeña y si la pieza soldada está muy oxidada, provocando un contacto deficiente en el punto de soldadura.
c. Compruebe si hay demasiado óxido entre la punta del electrodo y la varilla del electrodo, y entre la varilla del electrodo y el brazo del electrodo.
d. Compruebe si la sección transversal de la punta del electrodo ha aumentado debido al desgaste, con la consiguiente disminución de la energía de soldadura.
e. Compruebe si hay oxidación grave en la superficie de contacto entre el electrodo, la junta blanda de cobre y el brazo del electrodo.
Ruido anormal del contactor de CA durante la soldadura:
a. Compruebe si la tensión de entrada del contactor de CA es inferior a su propia tensión de liberación de 300 V durante la soldadura.
b. Compruebe si el cable de alimentación es demasiado fino o demasiado largo, provocando una caída excesiva de la tensión de línea.
c. Compruebe si la tensión de red es demasiado baja para funcionar con normalidad.
d. Compruebe si el transformador principal está cortocircuitado, provocando una corriente excesiva.
Sobrecalentamiento del soldador:
a. Compruebe si la resistencia de aislamiento entre el portaelectrodos y el cuerpo es deficiente, provocando un cortocircuito local.
b. Compruebe si la presión de entrada de agua, el caudal de agua y la temperatura de suministro de agua son adecuados, y si el sistema de agua está bloqueado por impurezas, provocando el sobrecalentamiento del brazo del electrodo, la varilla del electrodo y la punta del electrodo debido a una refrigeración deficiente.
c. Compruebe si hay oxidación severa en la superficie de contacto entre la junta blanda de cobre y el brazo del electrodo, la varilla del electrodo y la punta del electrodo, causando un aumento de la resistencia de contacto y un calentamiento grave.
d. Compruebe si la sección transversal de la punta del electrodo ha aumentado demasiado debido al desgaste, causando sobrecarga y sobrecalentamiento del soldador.
e. Compruebe si el espesor de soldadura y la duración de la carga superan la norma, provocando la sobrecarga y el sobrecalentamiento del soldador.
Con el continuo desarrollo de la economía nacional y el aumento del consumo de materiales de acero, cada vez más empresas muestran una tendencia al alza en la demanda de equipos de soldadura. Sin duda, esta tendencia está siendo dominada gradualmente por las soldadoras por puntos digitales integradas en el mercado.
Tanto en términos de composición de la producción como de dirección del desarrollo tecnológico, los equipos de soldadura en China están evolucionando hacia una soldadura de alta eficiencia, automatización, inteligencia, ahorro de energía y respetuosa con el medio ambiente.
Los equipos de soldadura pertenecen a una categoría de productos diversa y a gran escala, con una gama completa de especificaciones, que se está acercando gradualmente a los niveles internacionales. La cuota de mercado de los productos de alta eficiencia, ahorro energético, ahorro de material y reducción del consumo seguirá creciendo. Para satisfacer la demanda del mercado, es necesario ajustar la estructura del producto y mejorar la calidad de los productos, especialmente mediante el desarrollo enérgico de fuentes de alimentación de soldadura de tipo invertido y máquinas de soldadura automáticas/semiautomáticas, sobre todo máquinas de soldadura con almacenamiento de energía de alta eficiencia y ahorro energético.
La dirección de la investigación y el desarrollo del punto de resistencia tecnología de soldadura se centra principalmente en la potencia media y alta. La supervisión de la calidad controlada por microordenador, la tecnología de soldadura por resistencia con inversor, los sistemas inteligentes y expertos, los conjuntos completos de equipos flexibles de soldadura por resistencia y los robots de soldadura por resistencia son importantes contenidos de investigación y direcciones de producción profesional.
El desarrollo de máquinas de soldadura por resistencia específicas para los requisitos de soldadura de materiales revestidos, materiales de aleación de aluminio y soldadura de piezas de precisión se ha hecho más prominente.
El desarrollo de la tecnología y los equipos de ensayo fomentará la mejora de los procesos y los niveles técnicos de las empresas.
La tecnología y los equipos de soldadura automática se están desarrollando a una velocidad sin precedentes. El desarrollo de proyectos nacionales de infraestructuras a gran escala, como el Proyecto de Gasoducto Oeste-Este, la ingeniería aeroespacial y la ingeniería naval, así como el auge de la industria automovilística nacional, han promovido eficazmente el desarrollo y el progreso de los procesos avanzados de soldadura, especialmente la tecnología de automatización de la soldadura. Los robots de soldadura y la soldadura inteligente también se desarrollarán adecuadamente en campos específicos y se aplicarán ampliamente.
La demanda de equipos de soldadura completos y especiales seguirá aumentando, el ámbito de aplicación se ampliará y los requisitos de rendimiento técnico serán cada vez mayores.
Los equipos que satisfacen los nuevos procesos de alta eficiencia son cada vez más maduros y populares. Los fabricantes nacionales de equipos completos de soldadura también deben trabajar en la selección de la gestión de calidad de la empresa, diversos componentes básicos y componentes de apoyo para luchar por nuevos avances en equipos de soldadura especiales y completos.
En general, los soldadores por puntos son un componente muy importante en la industria manufacturera, especialmente en la conexión de chapa metálica piezas. Como se presenta en esta completa guía, hay varios tipos de soldadoras por puntos entre los que elegir, cada uno con sus características y ventajas únicas.
Al seleccionar un soldador por puntos, deben tenerse en cuenta factores como el tipo de material que se va a conectar, el grosor del material y los requisitos de producción. Además, deben tomarse las medidas de mantenimiento y seguridad adecuadas para garantizar la vida útil y la eficacia de la soldadora por puntos.
Con una selección adecuada de la máquina y un uso correcto, la soldadura por puntos puede convertirse en una técnica eficiente y eficaz. fabricación de chapa metálica proceso que consigue una soldadura fuerte y fiable.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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