¿Por qué el acero inoxidable, famoso por su resistencia, se corroe en determinadas condiciones? Este artículo explora los diversos modos de corrosión que afectan al acero inoxidable, como la corrosión bajo tensión, las picaduras, la corrosión intergranular y la corrosión por intersticios. Conocerá los factores ambientales y materiales que contribuyen a estos tipos de corrosión y descubrirá medidas preventivas para mantener la integridad del acero inoxidable. Al comprender estos mecanismos, podrá seleccionar y tratar mejor los materiales para conseguir una durabilidad óptima en diversas aplicaciones. Sumérjase y proteja su acero inoxidable de fallos inesperados.
En una amplia gama de aplicaciones industriales, el acero inoxidable ofrece una resistencia satisfactoria a la corrosión.
Basándonos en la experiencia, la corrosión del acero inoxidable, aparte de los fallos mecánicos, se manifiesta principalmente como corrosión localizada, que incluye el agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC), las picaduras, la corrosión intergranular, la fatiga por corrosión y la corrosión por grietas.
El agrietamiento por corrosión bajo tensión es un tipo de fallo que se produce en aleaciones sometidas a tensión en entornos corrosivos debido a la propagación de grietas. La SCC presenta las características de una superficie de fractura frágil, pero también puede producirse en materiales con alta tenacidad.
Las condiciones necesarias para que se produzca la SCC incluyen la tensión de tracción (ya sea tensión residualLa formación y propagación de las grietas se produce generalmente perpendicularmente a la dirección del esfuerzo de tracción. La formación y propagación de grietas se produce generalmente perpendicularmente a la dirección del esfuerzo de tracción.
El nivel de tensión que provoca la SCC es significativamente inferior al nivel de tensión necesario para fracturar el material en ausencia de un medio corrosivo.
A escala microscópica, las grietas que atraviesan los granos se denominan grietas transgranulares, mientras que las que se propagan a lo largo de los límites de los granos se denominan grietas intergranulares.
Cuando la SCC progresa hasta una cierta profundidad (en la que la tensión en la sección transversal del material cargado alcanza su tensión de fractura en el aire), el material se rompe normalmente (en materiales resistentes, normalmente a través de la agregación de defectos microscópicos).
Por lo tanto, la superficie de fractura de un componente que falla debido a la SCC contendrá zonas características de la SCC, así como zonas de "hoyuelos dúctiles" asociadas a la agregación de defectos microscópicos.
Las condiciones primarias para el agrietamiento por corrosión bajo tensión suelen implicar un medio corrosivo débil, una cierta tensión de tracción y un sistema corrosivo específico compuesto por ciertos materiales metálicos. Este tema se tratará en detalle a continuación.
a. El agrietamiento por corrosión bajo tensión sólo puede producirse cuando la corrosión débil forma una película protectora inestable sobre la superficie metálica.
Los resultados experimentales indican que una disminución del valor del pH reduce la susceptibilidad del acero inoxidable austenítico al agrietamiento por corrosión bajo tensión.
El acero estructural general, en medios de pH neutro y alto, experimentará agrietamiento por corrosión bajo tensión a través de diferentes mecanismos.
b. La corrosión tiende a producirse en determinadas condiciones de tensión de tracción.
Para el agrietamiento por corrosión bajo tensión del acero inoxidable Cr-Ni, generalmente se considera que la relación entre la tensión (σ) y el tiempo de agrietamiento (ts) sigue la ecuación 1gts=a+bσ, donde a y b son constantes.
Esto sugiere que cuanto mayor es la tensión, menor es el tiempo antes de que el acero inoxidable experimente agrietamiento por corrosión bajo tensión.
Los estudios sobre el agrietamiento por corrosión bajo tensión del acero inoxidable muestran que existe un valor de tensión crítico para la aparición de la corrosión bajo tensión, comúnmente representado por σSCC.
Si la tensión es inferior a este valor, no se producirá el agrietamiento por corrosión bajo tensión. El valor σSCC varía con el tipo de medio, la concentración, la temperatura y las diferentes composiciones del material. El medio que provoca el agrietamiento por corrosión bajo tensión es bastante complejo.
Las tensiones implicadas no son sólo tensiones de funcionamiento, sino una combinación de éstas y de las tensiones residuales generadas en el metal debido a la fabricación, la soldadura o el tratamiento térmico.
c. Los sistemas metal-medio son propensos a la destrucción por corrosión bajo tensión.
Los medios que provocan con más frecuencia la corrosión bajo tensión son los cloruros, las soluciones alcalinas y el sulfuro de hidrógeno.
Los resultados de la investigación sobre el efecto de los iones metálicos en diversos cloruros han provocado grietas por corrosión bajo tensión en el acero inoxidable Cr+Ni. El efecto de los distintos cloruros disminuye en el orden de los iones Mg2+, Fe3+, Ca2+, Na+, Li+.
d. La influencia de los materiales, la estructura y las condiciones de tensión.
Los elementos de impureza afectan en gran medida a la sensibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión. En el acero inoxidable, un contenido de nitrógeno superior a 30×10^-6 puede aumentar significativamente la sensibilidad a la fragilización por cloruros.
La sensibilidad del acero a la corrosión bajo tensión varía con el contenido de carbono.
Cuando el contenido de carbono es bajo, la sensibilidad del acero aumenta a medida que aumenta el contenido de carbono. Cuando ω(C) es superior a 0,2%, la resistencia a la corrosión bajo tensión tiende a estabilizarse. Cuando ω(C) es 0,12%, la sensibilidad a la corrosión bajo tensión es máxima.
El estado estructural del material afecta significativamente a la sensibilidad a la corrosión bajo tensión. Cuanto mayor es la heterogeneidad del material, más fácil es generar canales catódicos activos y provocar corrosión bajo tensión. A medida que aumenta el tamaño del grano, aumenta la sensibilidad del acero a la corrosión bajo tensión.
Cuanto mayor sea la concentración del medio y la temperatura ambiente, más fácil será que se produzca el agrietamiento por corrosión bajo tensión. El agrietamiento por corrosión bajo tensión causado por cloruros suele producirse por encima de 60℃, y la sensibilidad aumenta bruscamente con la temperatura.
El agrietamiento por corrosión bajo tensión causado por soluciones alcalinas se produce generalmente a temperaturas de 130℃ o superiores. El agrietamiento por corrosión bajo tensión en solución de sulfuro de hidrógeno se produce principalmente a bajas temperaturas.
El efecto del material resistencia y dureza sobre la sensibilidad a la corrosión bajo tensión depende del estado real del componente. En las mismas condiciones de control de la deformación (deformación), cuanto mayor sea la resistencia y la dureza del material, mayor será la tensión de su componente y mayor será la sensibilidad a la corrosión bajo tensión.
Bajo el mismo control de tensiones, a medida que aumentan la resistencia y la dureza del material, disminuye la sensibilidad del componente al agrietamiento por corrosión bajo tensión.
Generalmente, cuando la carga externa (tensión causada por deformación o carga externa) alcanza más de 85% del límite elástico del material, aumenta significativamente la probabilidad de que el componente sufra agrietamiento por corrosión bajo tensión.
El método más eficaz para prevenir las grietas por corrosión bajo tensión consiste en seleccionar materiales resistentes a dichas grietas en el entorno dado.
La corrosión por picaduras, también conocida como corrosión por cavidades, es una forma de corrosión electroquímica y es un tipo común de corrosión localizada en el acero inoxidable.
Como ya se ha mencionado, la excelente resistencia a la corrosión del acero inoxidable se debe a una película oxidada invisible que lo hace pasivo. Si esta película pasiva se destruye, el acero inoxidable se corroe. El aspecto característico de la corrosión por picaduras son las picaduras de corrosión localizadas en la superficie.
La retirada de la piel de la picadura revela cráteres de corrosión severa, a veces cubiertos por una capa de productos de corrosión. Una vez retirados, quedan al descubierto los graves cráteres de corrosión. Además, en determinadas condiciones ambientales, las picaduras de corrosión pueden presentar una morfología especial en forma de pagoda.
Entre los factores que contribuyen a la corrosión por picaduras se incluyen:
a) El medio ambiental causante de la corrosión por picaduras es la presencia de iones metálicos centrales como Fe3+, Cu2+, Hg2+ en soluciones de Cl-, Br-, I-, y ClO-4, o los iones alcalinos Na+, Ca2+ y metales alcalinos en soluciones que contengan H2O2, O2.
La velocidad de corrosión aumentará con el incremento de la temperatura. El estado de fluidez de la solución también afecta a la aparición de corrosión por picaduras. Cuando el caudal alcanza un determinado nivel, no se produce corrosión por picaduras.
b) La adición de Mo al acero inoxidable puede producir una película pasiva densa y robusta en la superficie del acero inoxidable, lo que provoca un aumento del potencial de corrosión por picaduras y mejora la capacidad de resistencia a la corrosión por picaduras. A medida que aumenta el contenido de Cr, disminuye la velocidad de corrosión por picaduras del acero inoxidable.
c) El proceso de tratamiento térmico del acero inoxidable afecta en gran medida a la corrosión por picaduras. El tratamiento térmico a temperaturas comparables a la precipitación de carburos puede aumentar el número de corrosiones por picaduras.
d) El procesamiento y la deformación también aumentarán la sensibilidad a la corrosión por picaduras.
Las siguientes medidas pueden evitar la corrosión por picaduras:
Corrosión intergranular del acero inoxidable es un tipo de corrosión que se produce a lo largo de los límites de grano o inmediatamente adyacentes a ellos.
Esta corrosión se debe a la precipitación de carburos de cromo a lo largo de los límites de grano en determinadas condiciones de tratamiento térmico, que forma zonas pobres en cromo cerca de los límites de grano y se disuelve preferentemente en el medio corrosivo.
La corrosión que se produce entre los granos es una forma grave de degradación, ya que provoca la pérdida de la fuerza de unión entre los granos, eliminando casi por completo la resistencia del material.
Después de que el metal haya sufrido corrosión intergranular, prácticamente no se producen cambios en su aspecto -las dimensiones geométricas y el brillo de la superficie metálica permanecen inalterados-, pero la longitud y el alargamiento disminuyen significativamente.
Al exponerse a la flexión en frío, al impacto mecánico o al choque intenso de fluidos, aparecen grietas en la superficie del metal, que puede incluso volverse quebradizo. Con una ligera fuerza, los granos se desprenden por sí solos, perdiendo su sonido metálico.
El examen metalográfico revela una corrosión uniforme a lo largo de los límites de los granos y, en algunos casos, puede observarse el desprendimiento de granos. Cuando se examina con un microscopio electrónico de barrido, la superficie de la fractura muestra una morfología similar al azúcar granulado.
La causa generalmente aceptada de la corrosión intergranular es la existencia de inclusiones o la precipitación de determinados compuestos (como carburos o fase sigma) en los límites de grano, lo que disminuye el potencial de electrodo del metal base en el límite de grano.
Cuando un dieléctrico eléctrico está presente en la superficie, la corrosión se origina en los límites de grano y se desarrolla gradualmente hacia el interior. Que un determinado material sufra corrosión intergranular depende de las características del material y del sistema medio.
En un sistema de este tipo, la velocidad de disolución de la región del límite de grano del material es superior a la del cuerpo de grano, lo que provoca corrosión intergranular.
Las medidas preventivas de la corrosión intergranular son las siguientes.
a. Reducción del contenido de carbono: Al reducir el contenido de carbono en el acero por debajo del umbral de solubilidad, se impide la precipitación de carburos. Alternativamente, una ligera elevación por encima del límite de solubilidad sólo permite la precipitación de una cantidad ínfima de carburos en los límites de grano, insuficiente para suponer un riesgo de corrosión intergranular.
b. Adición de elementos fuertes formadores de carburos: Aleación con elementos estabilizadores como Titanio (Ti) y niobio (Nb), o trazas de elementos adsorbentes de los límites de grano, como el boro (B). Estos elementos presentan una fuerte afinidad con el carbono, formando carburos insolubles mediante la combinación de carbono, níquel y niobio en formas TiC y NbC. Esto evita eficazmente el agotamiento del cromo causado por la precipitación de compuestos de Cr23C6.
c. Emplear métodos de tratamiento térmico adecuados: Se trata de evitar o alterar el tipo de precipitados formados en los límites de grano. El tratamiento por disolución permite la redisolución de los carburos precipitados, eliminando la tendencia a la corrosión intergranular tras la sensibilización. Prolongar el tratamiento de sensibilización permite que el cromo tenga tiempo suficiente para difundirse a las regiones de los límites de grano, mitigando el agotamiento localizado del cromo.
a. Causas de la corrosión por hendiduras:
En un electrolito, se forma una célula de concentración debido a pequeñas grietas entre el acero inoxidable y otro metal o no metal. El resultado es una corrosión localizada dentro o cerca de la grieta, conocida como corrosión por grietas. La corrosión por intersticios puede producirse en varios medios, pero es más grave en soluciones de cloruro.
En el agua de mar, el mecanismo de la corrosión por grietas difiere de la corrosión por picaduras, pero sus mecanismos de difusión son similares, ya que ambos implican procesos autocatalíticos. En el agua de mar, la corrosión por picaduras se produce cuando el pH disminuye en el interior de la grieta y acelera la migración de iones cloruro hacia la zona de corrosión.
b. Medidas preventivas contra la corrosión por hendiduras:
En medios corrosivos, las grietas pueden formarse por depósitos en la superficie del acero, productos de corrosión y otras sustancias fijas. Las grietas siempre existen en las juntas de bridas y uniones atornilladas, por lo que, para mitigar los daños de las grietas, es preferible utilizar la soldadura como sustituto de las uniones atornilladas o remachadas.
Además, deben eliminarse periódicamente los depósitos de la superficie metálica. En las juntas de las bridas deben utilizarse zonas de sellado impermeables. La mejora de los elementos de aleación resistentes a la corrosión por picaduras suele beneficiar a la resistencia a la corrosión por intersticios. Para mejorar la resistencia a la corrosión por intersticios, puede emplearse acero inoxidable al cromo-níquel que contenga molibdeno.
La corrosión galvánica es la corrosión causada por la conexión de dos o más diferentes metalestambién conocida como corrosión bimetálica.
a. Causas de la corrosión galvánica:
La corrosión galvánica se produce cuando un componente metálico sumergido en una solución electrolítica entra en contacto con otros componentes con potenciales de electrodo diferentes, o cuando existe una diferencia de potencial en distintas partes del mismo componente metálico.
El metal o las piezas con un potencial de electrodo inferior se corroen más rápidamente, lo que da lugar a la corrosión galvánica. El grado de corrosión galvánica depende de la diferencia de potencial de corrosión entre los dos metales antes del cortocircuito, que varía con los distintos medios.
b. Medidas preventivas de la corrosión galvánica:
Para evitar la corrosión galvánica, debe reducirse al máximo el número de celdas primarias y disminuir la diferencia de potencial de los electrodos. Debe procurarse formar una película de pasivación estable, completa, densa y firmemente combinada sobre la superficie del acero.
La resistencia del acero inoxidable a la corrosión atmosférica varía básicamente con el contenido de cloruro en la atmósfera. En ambientes atmosféricos generales, la resistencia a la corrosión del acero inoxidable suele clasificarse de la siguiente manera: Cr13, Cr17 y 18-8.
En entornos atmosféricos rurales, los aceros Cr13 y Cr17 pueden cumplir los requisitos de resistencia a la corrosión. En entornos urbanos o industriales, los aceros Cr13 o Cr17 pueden elegirse para uso interior; el acero Cr17 debe elegirse como mínimo para uso exterior.
Cuando la atmósfera contiene C12, H2S y CO2, el acero 18-8 y el acero inoxidable austenítico 18-14-2 pueden cumplir los requisitos de resistencia a la corrosión.
En ambientes atmosféricos marinos, la corrosión por iones cloruro es especialmente destacada. Los aceros Cr13 y Cr17 no pueden cumplir los requisitos de resistencia a la corrosión. La corrosión por óxido y picaduras se producirá en muy poco tiempo.
La resistencia a la corrosión del acero 18-8 en este entorno tampoco es ideal, como demuestra la aparición de óxido fino y fácil de eliminar. La resistencia a la corrosión del acero 18-12-2 es comparativamente ideal.
En general, este acero presenta un índice de corrosión muy bajo (0,0254 μm/a) y una corrosión por picaduras poco profunda (0,024 cm). En condiciones atmosféricas marinas, los aceros inoxidables que contienen molibdeno oCr17Ni12Mo2 y 30Cr-2Mo cumplen básicamente los requisitos de resistencia a la corrosión.
En función del contenido de sal, el agua se clasifica en agua de gran pureza, agua dulce (contenido de sal inferior a 0,05%), agua de mar (contenido de sal entre 3,0% y 3,5%), agua salobre (contenido de sal entre el agua dulce y el agua de mar) y agua ácida.
El índice de corrosión del acero inoxidable en agua de gran pureza es el más bajo (inferior a 0,01 mm/a). El entorno del agua de gran pureza suele ser la industria nuclear. Generalmente, los aceros 0Cr19Ni9, 00CrNi11, 0Cr17Ni12Mo2, 0Cr17Ni14Mo2 cumplen los requisitos de resistencia a la corrosión.
En condiciones de agua industrial (agua dulce), los aceros Cr13, Cr17 y 18-8 suelen cumplir los requisitos de resistencia a la corrosión. Las piezas que trabajan en medios acuáticos están sujetas a cavitación. Cr13Ni4, M50NiL, 16CrNi4Mo son aceros inoxidables de alta resistencia a la cavitación.
Los aceros inoxidables 0Cr13, Cr13, Cr17, 0Cr18Ni9 o 0Cr18Ni11Ti se utilizan habitualmente para productos expuestos a la atmósfera y sometidos con frecuencia a la corrosión del agua dulce. Los equipos médicos suelen utilizar 3Cr13, 4Cr13Aceros inoxidables martensíticos 9Cr18.
Las principales formas de deterioro del acero inoxidable en el agua de mar son la corrosión por picaduras, la corrosión por intersticios y la corrosión bajo tensión. También influyen muchos factores, como el contenido de oxígeno del agua de mar, la concentración de iones cloruro, la temperatura, el caudal y la contaminación.
Generalmente, en agua de mar por debajo de 30℃, el acero inoxidable ω(Mo) 2%-4% puede cumplir los requisitos de resistencia a la corrosión.
Por agua ácida se entiende el agua natural contaminada que se lixivia a partir de minerales y diversas sustancias. El agua ácida suele contener una gran cantidad de ácido sulfúrico libre y una gran cantidad de sulfato de hierro. En tales condiciones, el acero inoxidable austenítico presenta una mayor resistencia a la corrosión.
Los metales enterrados en el suelo están sujetos a cambios constantes debidos al clima y a otros numerosos factores. Los aceros inoxidables austeníticos suelen presentar resistencia a la corrosión de la mayoría de los suelos.
Los tipos de acero 1Cr13 y 1Cr17 tienden a sufrir corrosión por picaduras en muchos suelos. El acero inoxidable 0Cr17Ni12Mo2 demuestra resistencia a la corrosión por picaduras en todo tipo de suelos.
Casi todos los aceros inoxidables pasivan fácilmente en ácido nítrico diluido, mostrando una resistencia a la corrosión bastante buena. Aceros inoxidables ferríticos y los aceros inoxidables austeníticos con un contenido de cromo no inferior a 14% tienen una excelente resistencia a la corrosión por ácido nítrico.
En condiciones de trabajo con menos de 65% (en peso) de ácido nítrico diluido, se suele utilizar acero inoxidable tipo 18-8. En condiciones con ácido nítrico diluido de 65% a 85% (en peso), el acero inoxidable Cr25Ni20 puede cumplir los requisitos de resistencia a la corrosión.
Cuando la concentración de ácido nítrico es demasiado alta, los aceros inoxidables Si (como 0Cr13Si4NbRE, 1Cr17Ni11Si4, 00Cr17Ni17Si6, etc.) pueden cumplir los requisitos de resistencia a la corrosión.
Los aceros inoxidables que contienen Mo no suelen ser resistentes a la corrosión por ácido nítrico, pero a veces se utilizan para evitar la corrosión por picaduras en condiciones en las que interviene ácido nítrico con iones cloruro.
Estándar calidades de acero inoxidable se utilizan raramente en soluciones de ácido sulfúrico. A temperatura ambiente, el acero inoxidable 0Cr17Ni12Mo2 es resistente a la corrosión cuando la concentración de ácido sulfúrico supera 85%, o es inferior a 15%.
Los aceros inoxidables austeníticos y los aceros inoxidables dúplex ferríticos-austeníticos que contienen Mo, Cu, Si (con un porcentaje en peso de 3% a 4%) presentan la mejor resistencia a la corrosión frente al ácido sulfúrico.
Los aceros inoxidables austeníticos presentan una buena resistencia a la corrosión en soluciones de ácido fosfórico. Sin embargo, en aplicaciones prácticas, el ácido fosfórico suele contener diversas impurezas, como flúor, iones cloruro e iones metálicos como aluminio, magnesio e iones sulfato, todos los cuales tienden a acelerar la corrosión del acero inoxidable.
Los aceros inoxidables austeníticos 00Cr27Ni31Mo3Cu y 00CtNi35Mo3Cu son los mejores aceros inoxidables en términos de rendimiento global y resistencia a la corrosión por impurezas del ácido fosfórico como los iones flúor y cloruro.
En estas condiciones de trabajo, los aceros 0Cr17Ni14Mo2, 00Cr19Ni13Mo3 y otros con un contenido de Mo de 2% a 4% en peso, el acero dúplex de alto contenido en Cr 00Cr26Ni6Mo2Cu3 y el acero inoxidable de alto contenido en Mo 00Cr20Ni25Mo4,5Cu, así como los aceros inoxidables superferríticos de alto contenido en Cr 00Cr26Mo1, 00Cr30Mo2, etc., presentan una buena resistencia a la corrosión por ácido fosfórico.
Los aceros inoxidables martensíticos y ferríticos muestran notablemente una menor resistencia a la corrosión por ácido fosfórico en comparación con los aceros inoxidables austeníticos.
A temperatura ambiente, el ácido clorhídrico de diversas concentraciones puede corroer rápidamente el acero inoxidable, por lo que éste no puede utilizarse en condiciones en las que intervenga el ácido clorhídrico.
Los aceros inoxidables austeníticos suelen presentar una excelente resistencia a la corrosión por ácido acético. A medida que aumenta el contenido de molibdeno (Mo) en el acero, mejora su resistencia a la corrosión. Sin embargo, en ácido acético que contiene iones cloruro, la velocidad de corrosión se acelera considerablemente.
Los aceros inoxidables como el 0Cr17Ni12Mo2 y el 00Cr18Ni16Mo5 con un contenido de molibdeno de 2% a 4%, el dúplex 00Cr18Ni16Mo3N y algunas aleaciones a base de níquel presentan una excelente resistencia a la corrosión.
A temperatura ambiente, los aceros inoxidables austeníticos presentan una excelente resistencia a la corrosión por ácido fórmico. Pero en condiciones de ácido fórmico caliente, puede corroer rápidamente el acero inoxidable sin molibdeno.
Los aceros 0Cr17Ni12Mo2 y 0Cr19Ni13Mo3 tienen propiedades de resistencia a la corrosión por ácido fórmico. El ácido fórmico es corrosivo para los aceros inoxidables martensíticos y ferríticos a todas las temperaturas.
El acero inoxidable presenta una excelente resistencia a la corrosión a temperatura ambiente con una concentración de 50%.
A temperaturas más elevadas o a una concentración 100%, todos los aceros inoxidables presentan una escasa resistencia a la corrosión por ácido oxálico.
A una temperatura máxima de unos 38°C, el acero inoxidable 0Cr18Ni9 presenta una excelente resistencia a la corrosión.
Los tipos resistentes a temperaturas más elevadas son el 0Cr17Ni12Mo2 y el 0Cr19Ni13Mo3. Por lo general, los aceros inoxidables martensíticos y ferríticos presentan una escasa resistencia a la corrosión por ácido láctico.
La mayoría de los aceros inoxidables no son resistentes a la corrosión por ácido fluorhídrico. Cuando en el ácido fluorhídrico hay oxígeno y oxidantes, la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables austeníticos con alto contenido en níquel, molibdeno y cobre mejora significativamente.
En general, los aceros inoxidables presentan una buena resistencia a los álcalis débiles. Tanto el cromo como el níquel del acero contribuyen positivamente a la resistencia a la corrosión alcalina. Los aceros inoxidables ferríticos con cromo 26% a 30% y los aceros inoxidables austeníticos con níquel superior a 20% presentan una gran resistencia a la corrosión alcalina.
Los aceros inoxidables austeníticos y los aceros inoxidables ferríticos como el Cr-Ni y el Cr-Mn-N con un contenido de níquel de 2% a 4% (por ejemplo, 0-1Cr18Ni12Mo2Ti, grado de urea 001Cr17Ni14Mo2, 00Cr25Ni22Mo2N) se utilizan en la producción de urea. Poseen una excelente resistencia a la corrosión de las soluciones de urea.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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