¿Alguna vez se ha preguntado qué hace que los intrincados moldes utilizados en objetos cotidianos sean tan precisos y duraderos? Este artículo explora los 24 materiales metálicos más utilizados en el procesamiento de moldes. Desde aceros al carbono hasta aceros inoxidables, descubra las propiedades y aplicaciones únicas de cada material. Prepárese para descubrir los secretos de los metales que dan forma a nuestro mundo.
Hay más de 100 tipos de materiales que pueden utilizarse para el procesamiento de moldes, incluidos metales, plásticos, no metales inorgánicos y cera.
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Sin embargo, cada material tiene su propia finalidad y requisitos específicos en función de las necesidades reales.
Hoy hablaremos de los 24 materiales metálicos más utilizados en el procesamiento de moldes.
Características principales:
El AISI 1045 (equivalente al #45 en algunas normas) es un acero versátil de carbono medio muy utilizado en la industria manufacturera. Esta calidad ofrece un excelente equilibrio entre resistencia, tenacidad y resistencia al desgaste cuando se somete a un tratamiento térmico adecuado. Su contenido de carbono (normalmente 0,42-0,50%) permite un endurecimiento significativo mediante temple y revenido, lo que mejora las propiedades mecánicas.
Sin embargo, debido a su contenido medio de carbono, el acero #45 presenta una templabilidad moderada, lo que puede dificultar la obtención de una dureza uniforme en secciones transversales más grandes o cuando se utilizan agentes de temple menos severos. Para mitigar los posibles problemas de agrietamiento durante el temple en agua, especialmente en componentes con geometrías complejas o espesores variables, a menudo se prefiere el temple en aceite o los agentes de temple poliméricos.
Para obtener resultados óptimos:
Aplicaciones:
El acero 45 se utiliza ampliamente en la fabricación de piezas portantes y móviles críticas que exigen una gran resistencia y una buena resistencia al desgaste. Las aplicaciones más comunes son:
Al soldar acero #45, es esencial tomar las precauciones adecuadas:
Siguiendo estas directrices, los fabricantes pueden aprovechar al máximo las capacidades del acero #45 y mitigar al mismo tiempo los posibles problemas de fabricación.
Características principales:
El Q235A, también conocido como acero A3, es un acero estructural de bajo contenido en carbono que ofrece un excelente equilibrio entre propiedades y rentabilidad. Este material presenta una gran plasticidad y tenacidad, una soldabilidad superior, una excelente capacidad de estampación en frío, una resistencia moderada (con un límite elástico de aproximadamente 235 MPa) y un buen comportamiento en la flexión en frío. Su contenido de carbono suele oscilar entre 0,14% y 0,22%, lo que contribuye a su versatilidad en diversos procesos de fabricación.
Aplicaciones:
El Q235A se utiliza ampliamente en componentes y estructuras soldadas con requisitos generales de carga. Su combinación de propiedades hace que sea adecuado para una amplia gama de aplicaciones, incluyendo:
La buena conformabilidad del material permite procesos de fabricación eficientes como el doblado, el estampado y la soldadura, lo que lo convierte en una opción popular tanto para aplicaciones estructurales a gran escala como para componentes más pequeños e intrincados. Su resistencia moderada y su alta ductilidad proporcionan un buen factor de seguridad en diseños en los que debe evitarse un fallo repentino.
A la hora de seleccionar el acero Q235A para aplicaciones específicas, los ingenieros deben tener en cuenta factores como los requisitos de carga, las condiciones ambientales y el potencial de carga por fatiga o impacto. Aunque el Q235A ofrece un excelente rendimiento general, para aplicaciones más exigentes pueden ser necesarios aceros de mayor resistencia.
Características principales:
El 40Cr se caracteriza por su excelente equilibrio de propiedades mecánicas, incluida una notable tenacidad al impacto a baja temperatura y una menor sensibilidad a la entalla tras los tratamientos de temple y revenido. Su superior templabilidad permite una elevada resistencia a la fatiga cuando se refrigera con aceite, aunque las geometrías complejas pueden ser susceptibles de agrietarse si se refrigera con agua.
El material presenta una plasticidad moderada a la flexión en frío y una maquinabilidad favorable en estado templado o revenido y revenido. Sin embargo, su escasa soldabilidad requiere un precalentamiento a 100-150°C para mitigar los riesgos de fisuración durante los procesos de soldadura. El 40Cr se utiliza normalmente en estado templado y revenido, con opciones adicionales de tratamiento superficial que incluyen la carbonitruración y el temple superficial de alta frecuencia para mejorar las características de rendimiento.
Aplicaciones:
La capacidad de esta versátil aleación para someterse a diversos tratamientos térmicos y modificaciones superficiales la convierte en una opción ideal para una amplia gama de aplicaciones de ingeniería, especialmente cuando se requiere una combinación de resistencia, resistencia al desgaste y tenacidad.
Aplicaciones:
HT150, un grado de fundición gris, se utiliza ampliamente en aplicaciones industriales y de automoción debido a su excelente colabilidad, maquinabilidad y propiedades de amortiguación de vibraciones. Este versátil material se emplea habitualmente en la fabricación de:
La alta conductividad térmica del material lo hace adecuado para componentes expuestos a fluctuaciones de temperatura, mientras que sus propiedades autolubricantes gracias a las escamas de grafito mejoran su rendimiento en aplicaciones con superficies deslizantes. Al diseñar con HT150, los ingenieros deben tener en cuenta su resistencia a la tracción relativamente baja en comparación con el acero, pero pueden aprovechar su rentabilidad y su excelente moldeabilidad para piezas grandes y complejas.
Características principales:
Este grado de acero de carbono medio presenta una combinación bien equilibrada de resistencia y ductilidad, lo que lo hace versátil para diversos procesos de fabricación. Entre sus características destacan:
Aplicaciones:
Este material se utiliza ampliamente en la producción de componentes críticos que exigen una combinación de resistencia, tenacidad y resistencia a la fatiga:
La capacidad del material para soportar altas cargas cíclicas, junto con su buena mecanizabilidad y respuesta al tratamiento térmico, lo convierten en una excelente opción para componentes que requieren un rendimiento fiable en condiciones exigentes. Su amplia disponibilidad y sus técnicas de procesamiento bien establecidas contribuyen a su popularidad en la fabricación de diversas piezas estándar y elementos de fijación en múltiples industrias.
Aplicaciones:
El 65Mn se utiliza ampliamente en la fabricación de diversos componentes de muelles, aprovechando su excelente elasticidad y resistencia a la fatiga. Este acero al manganeso con alto contenido en carbono es especialmente adecuado para aplicaciones de muelles de tamaño pequeño y mediano en diversos sectores.
Entre las principales aplicaciones figuran:
La combinación de resistencia, ductilidad y resistencia al desgaste del 65Mn lo convierte en la opción ideal para aplicaciones que requieren una elevada carga cíclica y un rendimiento constante durante largos periodos. Sin embargo, los diseñadores deben tener en cuenta su moderada resistencia a la corrosión y su potencial de fragilización por hidrógeno en determinados entornos.
Características:
El 0Cr18Ni9, también conocido como acero inoxidable 18/8, es un acero inoxidable austenítico versátil al cromo-níquel. Su composición química incluye normalmente 18% de cromo y 8-10% de níquel, lo que le confiere una excelente resistencia a la corrosión, conformabilidad y propiedades mecánicas. Este grado ofrece:
Aplicaciones:
Debido a su excelente combinación de propiedades, el 0Cr18Ni9 se utiliza ampliamente en diversas industrias:
Su versatilidad, unida a su excelente resistencia a la corrosión y conformabilidad, convierten al 0Cr18Ni9 en la mejor elección para una amplia gama de aplicaciones que requieren un equilibrio entre rendimiento, durabilidad y rentabilidad.
Características:
El acero Cr12 es un acero ledeburítico para herramientas con alto contenido en carbono y cromo, muy utilizado en aplicaciones de trabajo en frío. Su composición química incluye normalmente 1,9-2,2% C y 11-13% Cr, lo que da como resultado una excelente templabilidad y una resistencia superior al desgaste. El alto contenido de cromo forma carburos complejos que mejoran la resistencia del acero al desgaste abrasivo y adhesivo. El Cr12 presenta una buena estabilidad dimensional durante el tratamiento térmico, manteniendo su forma y tamaño con una distorsión mínima.
Aplicaciones:
A pesar de su excelente resistencia al desgaste, el alto contenido de carbono del acero Cr12 (aproximadamente 2%) provoca una tenacidad al impacto relativamente baja y una mayor susceptibilidad a la fractura frágil. La formación de carburos eutécticos grandes y desigualmente distribuidos puede comprometer aún más su tenacidad. Sin embargo, estas limitaciones suelen verse compensadas por su excepcional resistencia al desgaste en muchas aplicaciones de trabajo en frío.
El acero Cr12 se utiliza ampliamente en la fabricación de:
Para optimizar su rendimiento, el acero Cr12 suele someterse a un proceso de tratamiento térmico cuidadosamente controlado, que incluye la austenitización a 920-980°C, el temple en aceite y el revenido a 180-220°C para alcanzar una dureza de 58-62 HRC. Para aplicaciones que requieren una mayor tenacidad, pueden emplearse técnicas avanzadas de tratamiento térmico, como el tratamiento criogénico profundo o múltiples ciclos de revenido.
Al seleccionar el acero Cr12 para aplicaciones específicas, los ingenieros deben considerar cuidadosamente el equilibrio entre los requisitos de resistencia al desgaste y tenacidad, y a menudo exploran tratamientos superficiales o grados alternativos de acero para herramientas para componentes sometidos a altas cargas de impacto.
Características:
DC53 es un acero para matrices de trabajo en frío de alto rendimiento desarrollado por Daido Steel, un renombrado fabricante japonés de aceros especiales. Este avanzado material presenta una excepcional combinación de alta resistencia, tenacidad superior y excelente estabilidad dimensional. Tras someterse a un proceso especializado de revenido a alta temperatura, el DC53 alcanza unas características extraordinarias:
La exclusiva composición de la aleación DC53, que incluye niveles optimizados de cromo, molibdeno y vanadio, contribuye a su excelente rendimiento en aplicaciones exigentes de trabajo en frío.
Aplicaciones:
El DC53 se ha generalizado en las operaciones de mecanizado de precisión en frío, en las que la vida útil de la herramienta y la precisión dimensional son fundamentales. Las aplicaciones más comunes son:
Las excepcionales propiedades de la DC53 la hacen especialmente adecuada para series de producción de gran volumen, en las que la longevidad de la herramienta y la calidad constante de las piezas son esenciales para la eficacia operativa y la rentabilidad.
Dccr12mov es un avanzado acero al cromo resistente al desgaste que ofrece unas características de rendimiento superiores a las del acero Cr12 tradicional. Esta variante nacional presenta un menor contenido de carbono y una mayor uniformidad de los carburos gracias a la adición estratégica de molibdeno (Mo) y vanadio (V). El Mo reduce eficazmente la segregación de carburos y mejora la templabilidad, mientras que el V refina la estructura del grano y aumenta significativamente la tenacidad.
Este tipo de acero presenta una excepcional templabilidad, que permite el temple total en secciones de hasta 400 mm de espesor. Mantiene una excelente dureza y resistencia al desgaste a temperaturas elevadas de 300 a 400°C, superando a muchos aceros para herramientas convencionales. La tenacidad mejorada en comparación con el acero Cr12, junto con el mínimo cambio de volumen durante el tratamiento térmico, garantiza la estabilidad dimensional en aplicaciones de utillaje complejas.
Las propiedades clave de Dccr12mov incluyen:
Estas características hacen del Dccr12mov un material ideal para la fabricación de una amplia gama de herramientas de alto rendimiento, entre las que se incluyen:
La versatilidad y durabilidad de la Dccr12mov la convierten en la opción preferida para aplicaciones que requieren una mayor vida útil de la herramienta, tolerancias ajustadas y resistencia a las exigentes condiciones de funcionamiento de los entornos de fabricación modernos.
El SKD11, también conocido como D2 en la norma AISI, es un acero para herramientas de alto contenido en carbono y cromo, famoso por su excepcional resistencia al desgaste y estabilidad dimensional. Desarrollada en Japón, la variante Hitachi del SKD11 representa un avance significativo en la tecnología de producción del acero. Esta versión mejorada presenta una microestructura refinada caracterizada por:
Estas mejoras metalúrgicas dan como resultado un equilibrio superior de propiedades mecánicas en comparación con el acero Cr12MoV (D2) convencional:
En consecuencia, las matrices y herramientas fabricadas con acero tipo SKD11 Hitachi demuestran una mayor vida útil, especialmente en aplicaciones que implican:
El rendimiento superior del acero tipo SKD11 Hitachi se traduce en una reducción del tiempo de inactividad, una disminución de los costes de utillaje y una mejora de la calidad de las piezas en las operaciones de conformado y corte de metales.
El acero D2, desarrollado originalmente en Estados Unidos, es un acero para herramientas templado al aire de primera calidad ampliamente reconocido por sus excepcionales propiedades. Este acero de alta aleación se caracteriza por su alto contenido en carbono (normalmente 1,4-1,6%) y cromo (11-13%), lo que contribuye a su excelente rendimiento en aplicaciones de trabajo en frío.
Entre los atributos clave del acero D2 se incluyen:
Consideraciones sobre el tratamiento térmico:
El acero D2 destaca en la fabricación de:
Aunque el D2 ofrece numerosas ventajas, los usuarios deben ser conscientes de su coste relativamente elevado y de la necesidad de un tratamiento térmico adecuado para conseguir unas propiedades óptimas. Además, su mecanizabilidad en estado recocido es difícil, y a menudo requiere operaciones de rectificado para darle la forma final.
SKD11, también conocido como SLD, es un acero para herramientas de alto rendimiento desarrollado y producido por Hitachi Metals en Japón. Este avanzado grado de acero se caracteriza por su excepcional combinación de resistencia al desgaste, tenacidad y estabilidad dimensional.
La composición única del SKD11 presenta mayores cantidades de molibdeno (Mo) y vanadio (V), que mejoran significativamente la microestructura del acero. Estos elementos de aleación favorecen una estructura de grano refinada y mejoran la morfología de los carburos, lo que se traduce en unas propiedades mecánicas superiores a las de aceros para herramientas convencionales como SKD1 y D2.
Entre las principales ventajas de SKD11 se incluyen:
El SKD11 se utiliza ampliamente en aplicaciones de alta demanda, en particular en la fabricación de:
Las propiedades superiores del SKD11 lo convierten en la elección ideal para aplicaciones que requieren una mayor vida útil de la herramienta, tolerancias ajustadas y resistencia a condiciones de trabajo difíciles.
DC53 es un acero de calidad superior para herramientas de trabajo en frío desarrollado por Daido Steel en Japón, diseñado específicamente para aplicaciones de troqueles de alto rendimiento.
Esta aleación avanzada presenta unas características de dureza superiores tras el tratamiento térmico en comparación con el acero convencional SKD11 (AISI D2). Mediante procesos optimizados de revenido a alta temperatura, DC53 puede alcanzar un impresionante rango de dureza de 62-63 HRC, superando los niveles de dureza típicos de SKD11.
La composición y el tratamiento térmico exclusivos de DC53 dan como resultado una notable combinación de fuerza, resistencia al desgaste y tenacidad. En particular, su tenacidad al impacto es aproximadamente el doble que la del SKD11, lo que mejora significativamente su resistencia a la fractura frágil en condiciones de gran tensión.
La excepcional tenacidad del DC53 se traduce en una resistencia superior a las grietas y una estabilidad dimensional durante la fabricación y el funcionamiento de las matrices para trabajo en frío. Esta característica prolonga sustancialmente la vida útil de las matrices y herramientas, reduciendo el tiempo de inactividad y los costes de sustitución en las aplicaciones industriales.
Una ventaja clave del DC53 es su bajo perfil de tensiones residuales, que se minimiza aún más tras el revenido a alta temperatura. Esta propiedad contribuye a mejorar la estabilidad dimensional y a reducir el riesgo de alabeo durante el mecanizado y el uso en servicio.
DC53 demuestra unas características superiores de mecanizabilidad y mecanizado por electroerosión (EDM) en comparación con SKD11. La menor tendencia al agrietamiento y la deformación durante los procesos de electroerosión por hilo permite una fabricación más precisa y eficiente de matrices de formas complejas.
Entre las aplicaciones habituales de la DC53 se encuentran las matrices de estampación de alta precisión, las matrices de forja en frío y las matrices de embutición profunda, especialmente en industrias que requieren tolerancias estrechas y una mayor vida útil de las herramientas. Sus propiedades equilibradas la hacen especialmente adecuada para matrices de gran sección y sometidas a elevadas cargas de impacto.
El SKH-9, desarrollado y producido por Hitachi Metals en Japón, es un acero rápido de alto rendimiento (HSS) famoso por su excepcional combinación de resistencia al desgaste, tenacidad y resistencia. Este versátil acero para herramientas se emplea ampliamente en la fabricación de componentes industriales críticos, especialmente los sometidos a condiciones de gran tensión y desgaste.
Entre las principales aplicaciones de SKH-9 se incluyen:
Las propiedades superiores del SKH-9 se atribuyen a su composición química cuidadosamente equilibrada y a su proceso de tratamiento térmico optimizado. Los elementos de aleación típicos incluyen tungsteno, molibdeno, vanadio y cobalto, que contribuyen a la formación de carburos duros y una matriz martensítica estable.
En comparación con los aceros rápidos convencionales, el SKH-9 ofrece:
Estas características hacen del SKH-9 una elección ideal para aplicaciones que requieren una larga vida útil de la herramienta, un rendimiento constante y la capacidad de mecanizar materiales difíciles. Aunque puede tener un coste inicial más elevado en comparación con algunas calidades de HSS estándar, la mayor vida útil y la mejora de la productividad suelen traducirse en un menor coste global por pieza producida.
ASP 23 es un acero rápido pulvimetalúrgico de primera calidad desarrollado y fabricado en Suecia. Este avanzado material es famoso por su excepcional microestructura, caracterizada por una distribución uniforme y fina del carburo. Esta estructura única es el resultado del proceso pulvimetalúrgico, que consiste en atomizar el acero fundido en finas partículas de polvo y luego consolidarlas a alta presión y temperatura.
Entre los atributos clave de ASP 23 se incluyen:
La ASP 23 tiene una amplia aplicación en herramientas de corte de alto rendimiento, especialmente en aquellas que requieren una vida útil prolongada en condiciones exigentes. Las aplicaciones más comunes son:
La combinación de resistencia al desgaste, tenacidad y estabilidad térmica hace que ASP 23 sea la elección ideal para herramientas que funcionan tanto en escenarios de corte intermitente como continuo, especialmente cuando se procesan materiales abrasivos o difíciles de mecanizar.
P20 es un versátil acero de molde preendurecido ampliamente utilizado en la industria del moldeo por inyección de plástico para aplicaciones de uso general. Este tipo de acero ofrece un excelente equilibrio entre mecanizabilidad, pulibilidad y resistencia al desgaste. Puede procesarse fácilmente con métodos de mecanizado convencionales y de electroerosión (EDM). En su estado preendurecido, el P20 presenta normalmente una dureza de 30-34 HRC (aproximadamente 285-320 HB), lo que elimina la necesidad de un tratamiento térmico adicional en la mayoría de las aplicaciones.
Cuando se requiere una mayor dureza, el P20 puede someterse a un tratamiento térmico adicional. Tras un temple y revenido adecuados, puede alcanzar niveles de dureza de hasta 50-54 HRC, lo que mejora su resistencia al desgaste y su capacidad de carga. Este grado de acero se caracteriza por su dureza uniforme en toda la sección transversal, su buena estabilidad dimensional y su excelente soldabilidad. Estas propiedades hacen del P20 una opción ideal para moldes grandes, utillajes de prototipos y moldes de inyección de plástico de volumen de producción bajo a medio.
El acero P20 tiene aplicaciones que van más allá de los moldes de plástico, incluidas las matrices de fundición a presión, las matrices de extrusión y diversos componentes de utillaje industrial en los que es crucial combinar dureza y resistencia al desgaste. Su composición equilibrada, que suele incluir cromo, molibdeno y manganeso, contribuye a su rendimiento superior en entornos de moldeo exigentes.
El AISI P20 modificado (DIN 1.2738), un acero para moldes de primera calidad fabricado en Suecia, está diseñado específicamente para moldes de plástico grandes y pequeños con especificaciones exigentes. Este versátil material ofrece una maquinabilidad excepcional mediante técnicas de mecanizado por electroerosión (EDM). Se suministra preendurecido, con una dureza de 290 a 330 HB (Brinell). Cuando se requiere una mayor resistencia al desgaste, puede endurecerse hasta alcanzar 52 HRC (Rockwell C).
Las principales características de este acero para moldes incluyen:
Estas propiedades hacen del 718 una opción ideal para moldes de inyección, moldes de compresión y moldes de soplado complejos y de alto rendimiento en la industria del plástico, especialmente para aplicaciones de automoción, electrónica de consumo y dispositivos médicos.
Daido Steel Co., Ltd. de Japón produce Nak80, un acero para moldes preendurecido conocido por sus excepcionales propiedades en aplicaciones de moldeo de plásticos de alta precisión. Este acero de primera calidad presenta una dureza de suministro de 37-40 HRC (aproximadamente 370-400 HB) y puede someterse a un tratamiento térmico adicional para alcanzar una dureza de hasta 52 HRC.
Nak80 se ha diseñado específicamente para satisfacer los exigentes requisitos de los moldes de plástico de alta precisión y acabado espejo. Sus características clave incluyen:
Estas propiedades hacen que el Nak80 sea especialmente adecuado para moldes utilizados en la producción de componentes plásticos de alta calidad para industrias como la automoción (por ejemplo, lentes de faros), la electrónica de consumo (por ejemplo, carcasas de smartphones) y los dispositivos médicos (por ejemplo, componentes de precisión).
Al trabajar con Nak80, los fabricantes de moldes deben tener en cuenta sus recomendaciones específicas de tratamiento térmico y los parámetros óptimos de mecanizado para aprovechar al máximo sus características superiores y lograr los mejores resultados en aplicaciones de moldeo de plástico de alta precisión.
El S136, también conocido como AISI 420 o DIN 1.2083, es un acero inoxidable para moldes de primera calidad producido en Suecia. Este material ofrece una combinación excepcional de propiedades que lo hacen ideal para aplicaciones de moldes de plástico de alto rendimiento:
Las aplicaciones típicas incluyen moldes para plásticos corrosivos, componentes médicos, lentes ópticas y piezas que requieran una alta calidad superficial o que cumplan los requisitos de calidad alimentaria. La versatilidad del material lo hace adecuado tanto para procesos de moldeo por inyección como por soplado.
El acero para herramientas H13 se utiliza ampliamente en aplicaciones de alta temperatura y alto esfuerzo, especialmente en fundición a presión y procesos relacionados. Su combinación única de propiedades lo hace ideal para:
Las características clave que hacen que el H13 sea adecuado para estas aplicaciones incluyen:
El tratamiento térmico típico del H13 en aplicaciones de fundición a presión consiste en un austenitizado a 1000-1040°C (1830-1900°F), seguido de un enfriamiento al aire o al aceite, y un revenido a 550-650°C (1020-1200°F) para alcanzar una dureza de trabajo de 44-52 HRC.
Para un rendimiento óptimo, las matrices H13 suelen someterse a tratamientos superficiales como la nitruración o el recubrimiento PVD para mejorar aún más la resistencia al desgaste y prolongar la vida útil de la herramienta.
SKD61, un acero premium para herramientas de trabajo en caliente producido por Hitachi Metals en Japón, se fabrica utilizando la avanzada tecnología de refundición por electroescoria (ESR). Este sofisticado proceso mejora significativamente la microestructura del acero, lo que se traduce en unas características de rendimiento superiores a las del acero H13 convencional. El método ESR garantiza una limpieza, homogeneidad y propiedades isotrópicas excepcionales en todo el material.
Entre las principales ventajas de SKD61 se incluyen:
Estas propiedades hacen que el SKD61 sea especialmente adecuado para:
Si se somete a un tratamiento térmico y un diseño de superficie adecuados (por ejemplo, con revestimientos de PVD), el SKD61 puede reducir significativamente los tiempos de inactividad, aumentar la productividad y mejorar la calidad de las piezas en procesos de fabricación de gran volumen.
Fabricado en Suecia, el acero para herramientas 8407 es un material de primera calidad diseñado específicamente para aplicaciones de fundición a presión de alto rendimiento, que destaca especialmente en matrices de estampación en caliente y matrices de extrusión de aluminio. Este tipo de acero ofrece una combinación excepcional de propiedades que lo hacen ideal para estos exigentes procesos:
Las aplicaciones típicas del acero para herramientas 8407 en fundición a presión incluyen componentes complejos de automoción, piezas aeroespaciales estructurales y perfiles de extrusión de alta precisión. Con un tratamiento térmico y un mantenimiento adecuados, las matrices fabricadas con este material pueden mejorar significativamente la productividad, la calidad de las piezas y la economía general del proceso en operaciones avanzadas de fundición a presión.
El acero FDAC (Fine Die Air Cooling) es un acero para moldes preendurecido especializado al que se ha añadido azufre para mejorar su mecanizabilidad. Este material presenta un rango de dureza de preendurecimiento de 38-42 HRC, lo que permite el mecanizado directo sin necesidad de procesos de tratamiento térmico adicionales, como el temple y el revenido. La adición de azufre favorece la formación de inclusiones de sulfuro de manganeso (MnS), que actúan como rompevirutas internos durante las operaciones de mecanizado, lo que mejora la formación y evacuación de virutas.
Este acero de alto rendimiento es especialmente adecuado para aplicaciones que requieren una producción rápida y una fabricación rentable. Se utiliza mucho en moldes de producción de lotes pequeños, moldes geométricamente sencillos y diversos utillajes para productos de resina. Además, el FDAC es una opción excelente para componentes deslizantes y piezas de moldes que exigen plazos de entrega rápidos. Entre las aplicaciones más comunes se incluyen:
La combinación de dureza moderada y mecanizabilidad mejorada hace del FDAC un material ideal para conseguir acabados superficiales de alta calidad y tolerancias ajustadas en la fabricación de moldes, reduciendo al mismo tiempo el desgaste de las herramientas y los tiempos de los ciclos de mecanizado. Este equilibrio único de propiedades contribuye a la reducción global de costes y a la mejora de la productividad en los procesos de fabricación de moldes.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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