¿Por qué fallan algunas construcciones de armadura a pesar de una planificación meticulosa? Los defectos de soldadura podrían ser los culpables, causando importantes problemas estructurales. En este artículo se analizan seis defectos de soldadura comunes en la construcción de armaduras, como la socavación y la porosidad, y se explican sus causas, repercusiones y métodos de prevención. Comprender estos defectos le ayudará a garantizar proyectos de construcción más sólidos y fiables. Explore los consejos prácticos que se ofrecen para minimizar estos defectos y mejorar la durabilidad y seguridad de sus estructuras.
La construcción reforzada es un proceso crítico en ingeniería estructural, que constituye la columna vertebral de muchos edificios modernos y proyectos de infraestructuras. Este método suele implicar varios procedimientos clave, como la fabricación del refuerzo, su colocación precisa, su atado, su instalación y su soldadura. Cada paso desempeña un papel crucial a la hora de garantizar la integridad estructural y la capacidad de carga de la construcción final.
Entre estos procedimientos, la calidad de la soldadura destaca como un factor especialmente crítico que incide directamente en la calidad y el rendimiento globales de la construcción reforzada. Una soldadura de alta calidad garantiza una distribución adecuada de las tensiones, evita debilidades estructurales y aumenta la durabilidad de los elementos reforzados. El proceso de soldadura debe cumplir normas estrictas, como las establecidas por la American Welding Society (AWS) u organismos internacionales equivalentes, para garantizar una resistencia y longevidad óptimas de la estructura reforzada.
Unas técnicas de soldadura adecuadas, que incluyan la selección de los electrodos de soldadura apropiados, el mantenimiento de un aporte térmico correcto y la garantía de una fusión completa, son esenciales para crear uniones fuertes y fiables entre las barras de refuerzo. Además, factores como las condiciones ambientales, las propiedades de los materiales y los tratamientos posteriores a la soldadura deben tenerse muy en cuenta para conseguir la calidad de soldadura deseada y evitar problemas como el agrietamiento o la reducción de la resistencia a la fatiga.
Los defectos de apariencia (defectos superficiales) se refieren a defectos que pueden detectarse en la superficie de una pieza sin recurrir a instrumentos.
Entre los defectos de aspecto más comunes se encuentran el socavado, el tumor de soldadura y la depresión, distorsión de soldadura, a veces, porosidad superficial y grietas superficiales, y raíz incompletamente penetrada en la soldadura unilateral.
Se refiere a una ranura o surco formado en la pieza de metal base a lo largo del cordón de soldadura. Se produce por un llenado insuficiente del metal fundido hasta el borde de la costura de soldadura después de que el arco funda el borde del cordón de soldadura.
Las principales causas de la socavación:
El elevado calor del arco, es decir, demasiada corriente y muy lenta velocidad de soldaduraEl ángulo incorrecto entre el electrodo y la pieza de trabajo puede provocar un arco demasiado largo y una secuencia de soldadura poco razonable. Un ángulo incorrecto entre el electrodo y la pieza de trabajo, una oscilación poco razonable, un arco demasiado largo y una secuencia de soldadura poco razonable pueden provocar socavaduras.
El golpe de arco de la soldadura de CC también es una de las causas de la socavación. Algunas posiciones de soldadura (vertical, horizontal y por encima de la cabeza) exacerban la socavación.
El destalonado reduce el área efectiva de la sección transversal del metal base, reduce la capacidad de carga de la estructura y también provoca la concentración de tensiones, lo que da lugar a fuentes de grietas.
Prevención de la subcotización:
La corrección de la postura de trabajo, la selección de las normas adecuadas y la adopción de un enfoque de soldadura apropiado pueden eliminar los destalonamientos.
El uso de la soldadura de CA en lugar de la de CC puede evitar eficazmente las socavaduras al soldar soldaduras en ángulo.
El metal líquido de la soldadura fluye sobre el metal base insuficientemente calentado que no se funde, o rebosa desde la raíz de la soldadura, formando un tumor de metal no fundido tras el enfriamiento, que se denomina tumor de soldadura.
Especificaciones de soldadura fuertes, fusión demasiado rápida del electrodo, mala calidad del electrodo (como descentrado), inestable fuente de alimentación de soldadura características, y la postura de funcionamiento incorrecta son propensos a causar tumores de soldadura.
Es más probable que los tumores de soldadura se formen en posiciones horizontales, verticales y por encima de la cabeza.
Los tumores de soldadura suelen ir acompañados de una fusión incompleta y defectos de inclusión de escoria, que pueden causar grietas.
Al mismo tiempo, los tumores de soldadura modifican el tamaño real de la soldadura y provocan concentración de tensiones. El tumor de soldadura en el interior de la tubería disminuye su diámetro interior y puede causar obstrucciones en el flujo de fluido.
Medidas para prevenir los tumores de soldadura:
Mantenga la soldadura plana durante la soldadura, seleccione correctamente la especificación, elija un electrodo sin descentramiento y opere razonablemente.
Las picaduras se refieren a la parte de la superficie o dorso de la soldadura que está más baja que el metal base.
Las picaduras se deben principalmente a que el electrodo (hilo de soldar) no se detiene durante un breve espacio de tiempo cuando termina el arco (la picadura resultante se denomina picadura de arco). Al soldar en las posiciones superior, vertical y horizontal, las picaduras internas suelen producirse en la raíz de la soldadura, en la parte posterior.
Las picaduras reducen el área efectiva de la sección transversal de la soldadura, y las picaduras de arco suelen presentar grietas de picaduras de arco y cavidades de contracción de picaduras de arco.
Medidas para evitar las picaduras:
Utilice una máquina de soldar con un sistema de decaimiento de corriente, elija un soldadura plana posición en la medida de lo posible, seleccione las especificaciones de soldadura adecuadas y deje que el electrodo permanezca en el baño de fusión durante un breve espacio de tiempo o que oscile circularmente cuando finalice el arco para llenar la fosa del arco.
La penetración incompleta se refiere a surcos continuos o intermitentes en la superficie de la soldadura. La causa principal de la penetración incompleta es una cantidad insuficiente de metal de relleno.
Unas especificaciones de soldadura deficientes, un electrodo demasiado fino y un manejo inadecuado pueden provocar una penetración incompleta.
Una penetración incompleta también debilita la soldadura, haciéndola propensa a la concentración de tensiones. Al mismo tiempo, unas especificaciones de soldadura débiles aumentan la velocidad de enfriamiento, lo que puede provocar porosidad, grietas y otros defectos.
Medidas para evitar la penetración incompleta:
Aumentar la corriente de soldadura y añadir soldaduras de pasada de recubrimiento.
Por quemado se entiende el defecto que se produce durante la soldadura, en el que la profundidad de fusión supera el espesor de la pieza y el metal fundido sale por la parte posterior de la soldadura, formando un defecto perforado.
Una corriente de soldadura demasiado alta, una velocidad demasiado lenta y la permanencia del arco en la soldadura provocan defectos de quemado. La separación entre las piezas es demasiado grande y el bisel es demasiado pequeño, lo que también puede provocar quemaduras.
En los productos para recipientes a presión de calderas no está permitido el quemado; destruye completamente la soldadura, haciendo que la unión pierda su conexión y capacidad de carga.
Medidas de prevención y control:
Utilizar una corriente menor y una velocidad de soldadura adecuada, reducir la separación de montaje, añadir un respaldo o tapón en la parte posterior de la soldadura. Utilización de soldadura por impulsos puede prevenir eficazmente el desgaste.
(1) Mala formación
El aspecto y las dimensiones geométricas de la soldadura no cumplen los requisitos. Hay soldaduras demasiado altas, con una superficie irregular, y la soldadura es demasiado ancha o hace una mala transición con el material base.
(2) Desalineación
Dos piezas están desplazadas entre sí en la dirección del espesor, lo que puede considerarse tanto un defecto superficial de la soldadura como un defecto de conformación del ensamblaje.
(3) Colapso
En la soldadura por una sola cara, debido a un calor de entrada excesivo y demasiado metal fundido, el metal líquido se desploma hacia la parte posterior de la soldadura, y la parte posterior de la soldadura sobresale después del conformado, mientras que la parte delantera se desploma.
(4) Porosidad superficial y cavidades de contracción
(5) Diversas deformaciones de la soldadura como la deformación angular, la torsión, la deformación ondulatoria, etc. son también defectos de soldadura. La deformación angular también es un defecto de formación del ensamblaje.
La porosidad se refiere a las cavidades formadas en la soldadura debido al gas del baño de fusión que no escapó antes de que el metal se solidificara.
El gas puede ser absorbido por el baño de fusión desde el entorno exterior o generado durante el proceso metalúrgico de soldadura.
1. Clasificación de la porosidad
Según su forma, la porosidad puede clasificarse en porosidad esférica y porosidad en forma de gusano.
Según el número de poros, puede dividirse en poros simples y poros agrupados. Los poros agrupados incluyen poros distribuidos uniformemente, poros distribuidos densamente y poros distribuidos linealmente.
Según la composición del gas dentro del poro, hay poros de hidrógeno, poros de nitrógeno, poros de dióxido de carbono, poros de monóxido de carbono, poros de oxígeno, etc. Los poros generados durante la soldadura por fusión son principalmente poros de hidrógeno y poros de monóxido de carbono.
2. Mecanismos de formación de la porosidad
La solubilidad del gas en el metal en estado sólido a temperatura ambiente es sólo de una décima a una centésima parte de la del metal en estado líquido a alta temperatura.
Cuando el metal de la piscina fundida se solidifica, una gran cantidad de gas tiene que escapar del metal. Cuando la velocidad de solidificación es mayor que la velocidad a la que escapa el gas, se forma porosidad.
3. Principales causas de porosidad
Manchas de óxido y aceite en la superficie del metal base o de relleno, y la varilla para soldar o fundente no secados pueden aumentar la cantidad de poros en la soldadura porque la humedad del óxido, las manchas de aceite y el revestimiento de la varilla de soldadura y el fundente se descompone en gas a altas temperaturas, aumentando el contenido de gas en el metal fundido.
Cuando la energía de soldadura es demasiado baja, la velocidad de enfriamiento del baño de fusión es demasiado alta, lo que no favorece la salida del gas. Una desoxidación insuficiente del metal de soldadura también puede aumentar los poros de oxígeno.
4. Peligros de la porosidad
La porosidad reduce el área efectiva de la sección transversal de la soldadura, lo que hace que la soldadura quede suelta, reduciendo así la resistencia y plasticidad de la unión. También puede provocar fugas.
La porosidad también es un factor que provoca la concentración de tensiones. Los poros de hidrógeno pueden favorecer la fisuración en frío.
5. Medidas para prevenir la porosidad
❶ Limpie el aceite, óxido, humedad y residuos en la superficie del alambre de soldadura, la ranura de trabajo y sus proximidades.
❷ Utilizar varillas y fundentes alcalinos y secarlos bien.
❸ Soldar con corriente continua polaridad inversa y arco corto.
❹ Precalentar antes de soldar para reducir la velocidad de enfriamiento.
❺ Utilice una especificación ligeramente más fuerte para soldar.
La inclusión de escoria se refiere al fenómeno de la escoria residual que queda en el cordón de soldadura después de soldar.
1. Clasificación de las inclusiones de escoria
❶ Inclusión de escoria metálica: Se refiere a las partículas metálicas residuales como tungsteno o cobre en el cordón de soldadura, comúnmente conocidas como inclusión de tungsteno o inclusión de cobre.
❷ No metálico Inclusión de escoria: Se refiere al residuo de revestimiento o fundente no fundido, sulfuros, óxidos, nitruros en el cordón de soldadura. Si la reacción metalúrgica es incompleta, la eliminación de la escoria es difícil.
2. Distribución y forma de las inclusiones de escoria
Hay inclusiones de escoria de un solo punto, inclusiones de escoria lineales, inclusiones de escoria en forma de cadena e inclusiones de escoria densas.
3. Causas de las inclusiones de escoria
Deben tomarse las medidas correspondientes para evitar la inclusión de escoria basándose en las razones anteriores.
4. El daño de las inclusiones de escoria
El daño de las inclusiones puntuales de escoria es similar al de los poros. Las inclusiones de escoria con un extremo afilado generarán concentración de tensiones, y el extremo afilado también se convertirá en una fuente de grietas, lo que es más perjudicial.
La ruptura del enlace atómico en el cordón de soldadura, que da lugar a una nueva interfaz y a un hueco, se denomina grieta.
Según el tamaño de la grieta, puede dividirse en tres tipos:
(1) Grietas macroscópicas: grietas visibles a simple vista.
(2) Microfisuras: sólo pueden detectarse al microscopio.
(3) Ultra-microfisuras: sólo pueden detectarse con un microscopio de alta potencia, generalmente se refieren a fisuras intergranulares y fisuras intracristalinas.
Desde el punto de vista de la temperatura de producción, las grietas pueden dividirse en dos categorías:
(1) Grietas calientes: grietas producidas cerca de la línea Ac3. Suelen aparecer inmediatamente después de la soldadura y también se denominan grietas de solidificación. Este tipo de grieta se produce principalmente en los límites de grano, y se observa un color oxidado en la superficie de la grieta, que pierde su brillo metálico.
(2) Grietas frías: se refiere a las grietas producidas al enfriarse por debajo del martensita temperatura de transformación M3 después de la soldadura, que generalmente aparecen tras un periodo de tiempo después de la soldadura (varias horas, varios días o incluso más). Por ello, también se denominan grietas retardadas.
Según las razones de la generación de grietas, éstas pueden dividirse en:
(1) Grietas por recalentamiento: grietas producidas cuando la unión se recalienta a 500~700℃ después de enfriarse. Las grietas por recalentamiento se producen en la región de grano grueso de la zona afectada por el calor de la soldadura de materiales reforzados por precipitación (como los metales que contienen Cr, Mo, V, Ti, Nb), y generalmente se desarrollan desde la línea de fusión hasta la región de grano grueso de la zona afectada por el calor, mostrando características de agrietamiento intergranular.
(2) El desgarro laminar se debe principalmente a la inclusión de impurezas como sulfuros (MnS) y silicatos en el acero durante el proceso de laminación, formando anisotropía. Bajo tensión de soldadura o tensión de restricción externa, la grietas metálicas a lo largo de la dirección de las impurezas rodantes.
(3) Agrietamiento por corrosión bajo tensión: grietas producidas bajo la acción combinada de tensión y medio corrosivo. Además de tensión residual o factores de tensión de confinamiento, la fisuración por corrosión bajo tensión está relacionada principalmente con la estructura y la morfología de la soldadura.
Especialmente para grietas fríasel daño es catastrófico. La mayoría de los accidentes de recipientes a presión que se producen en el mundo se deben a fracturas frágiles causadas por grietas, salvo algunos casos causados por un diseño poco razonable o inadecuado. selección de materiales.
Grietas calientes (grietas de solidificación)
(1) Mecanismo de formación de grietas de solidificación
Las grietas en caliente se producen durante la fase de solidificación tardía del metal de soldadura, y el rango de temperatura sensible se encuentra generalmente en la zona de alta temperatura cercana a la línea de fase sólida.
La grieta en caliente más común es la grieta de solidificación, que se forma cuando las impurezas que generan eutécticos de bajo punto de fusión se enriquecen en el límite del grano debido a la segregación por cristalización durante el proceso de solidificación del metal de soldadura, formando la denominada "película líquida".
En un rango de temperatura sensible específico (también conocido como rango de temperatura frágil), su resistencia es muy pequeña, y se agrietará debido a la tensión de tracción causada por la contracción de solidificación de la soldadura, formando finalmente una grieta. Las grietas de solidificación suelen producirse longitudinalmente a lo largo de la longitud central de la soldadura y se denominan grietas longitudinales.
A veces también se producen entre dos cristales columnares dentro de la soldadura, denominadas grietas transversales. Las grietas de fosa de arco son otra forma de grietas de solidificación y son grietas calientes comunes.
Las grietas calientes suelen producirse a lo largo de los límites de grano y suelen aparecer en gas juntas de soldadura de materiales con muchas impurezas, como el acero al carbono, el acero de baja aleación y el acero inoxidable austenítico.
(2) Factores que afectan a las grietas de solidificación
❶ La influencia de elementos de aleación e impurezas: El aumento de elementos de carbono y elementos de impureza como el azufre y el fósforo ampliará el rango de temperatura sensible y aumentará la oportunidad de grietas de solidificación.
❷ La influencia de la velocidad de enfriamiento: El aumento de la velocidad de enfriamiento aumentará el grado de segregación de la cristalización y ampliará el intervalo de temperaturas de cristalización, lo que aumentará la posibilidad de que se produzcan grietas de solidificación.
❸ La influencia de la tensión de cristalización y la tensión de restricción: En el rango de temperatura frágil, la resistencia del metal es extremadamente baja, y la tensión de soldadura hace que algunas partes metálicas estén sometidas a tensión de tracción. Cuando la tensión de tracción alcanza un cierto nivel, se producen grietas de solidificación.
(3) Medidas para evitar grietas de solidificación
❶ Reducir el contenido de elementos nocivos como el azufre y el fósforo y utilizar materiales con menor contenido en carbono para soldar.
❷ Añadir cierta cantidad de elementos de aleación para reducir los cristales columnares y la segregación. Elementos como el aluminio, el circonio, el hierro y el molibdeno pueden refinar el tamaño del grano.
❸ Utilizar una soldadura con poca profundidad de fusión para mejorar las condiciones de disipación del calor, haciendo que las sustancias de bajo punto de fusión floten en la superficie de la soldadura y no existan dentro de la misma.
❹ Seleccionar razonablemente las especificaciones de soldadura y adoptar el precalentamiento y postcalentamiento para reducir la velocidad de enfriamiento.
❺ Adopte una secuencia de montaje razonable para reducir la tensión de soldadura.
Recalentar grietas
(1) Características de las grietas de recalentamiento
❶ Las grietas por recalentamiento se producen en las zonas de grano grueso sobrecalentadas de la zona afectada por el calor de la soldadura. Se producen durante el proceso de recalentamiento, como el tratamiento térmico posterior a la soldadura.
❷ El rango de temperatura de producción de las grietas de recalentamiento: Acero al carbono y acero aleado 550~650℃; acero inoxidable austenítico ~300℃.
❸ Las grietas de recalentamiento son grietas intragranulares (a lo largo del límite del grano).
❹ Son más probables en los aceros endurecidos por precipitación.
❺ Asociado a la tensión residual de soldadura.
(2) Mecanismos de las grietas por recalentamiento
Existen varias explicaciones para el mecanismo de las grietas por recalentamiento, y la explicación de la teoría de la fractura modelo es la siguiente: En la zona próxima a la soldadura, bajo la acción de los ciclos térmicos de alta temperatura, los carburos de fase reforzada (como el carburo de hierro, el carburo, el carburo de cromo y el carburo mal colocado) se depositan en la zona de dislocación dentro del cristal, haciendo que la resistencia de refuerzo interna sea mucho mayor que la resistencia de refuerzo intergranular.
Especialmente cuando la fase reforzada está uniformemente distribuida dentro del grano, dificulta el ajuste local del interior del grano y también dificulta la deformación global del grano.
Así, la deformación plástica causada por la relajación de tensiones es soportada principalmente por el metal en el límite de grano, por lo que la tensión en el límite de grano se concentra, y se produce la grieta, que se denomina fractura modelo.
(3) Prevención de grietas por recalentamiento
❶ Prestar atención al efecto de refuerzo de los elementos metalúrgicos y sus efectos sobre las grietas de recalentamiento.
❷ Precalentamiento razonable o adopción de postcalentamiento para controlar la velocidad de enfriamiento.
❸ Reducir la tensión residual para evitar la concentración de tensiones.
❹ Durante el tratamiento de revenido, tratar de evitar el rango de temperatura sensible de las grietas de recalentamiento o acortar el tiempo de permanencia dentro de este rango de temperatura.
Grietas frías
(1) Características de las grietas frías
❶ Las grietas frías se producen a temperaturas más bajas y tras un periodo de tiempo después de la soldadura, por lo que también se denominan grietas retardadas.
❷ Se producen principalmente en la zona afectada por el calor y también pueden producirse en el zona de soldadura.
❸ Las grietas frías pueden ser grietas intergranulares, transgranulares o una mezcla de ambas.
❹ El fallo de componentes causado por grietas frías es una fractura frágil típica.
(2) Mecanismos de las grietas por frío
❶ La estructura endurecida (martensita) reduce las reservas plásticas del metal.
❷ La tensión residual de la unión provoca la tracción de la soldadura.
❸ Hay una cierta cantidad de hidrógeno en la junta.
El contenido de hidrógeno y la tensión de tracción son dos factores importantes en la formación de grietas frías (aquí, refiriéndonos a grietas inducidas por hidrógeno).
Por lo general, la disposición de los átomos en el interior de los metales no está completamente ordenada, sino que contiene muchos defectos microscópicos. Bajo la acción de la tensión de tracción, el hidrógeno se difunde y se acumula en la zona de alta tensión (zona de defectos). Cuando la concentración de hidrógeno alcanza un determinado nivel, se rompe la unión entre los átomos del metal, lo que produce algunas grietas microscópicas.
Bajo la acción continua de la tensión, el hidrógeno se acumula continuamente, las grietas microscópicas se expanden continuamente, hasta que se convierten en grietas macroscópicas, y finalmente se rompen. La concentración crítica de hidrógeno y el valor crítico de la tensión determinan la aparición de grietas en frío.
Cuando la concentración de hidrógeno en el interior de la junta es inferior a la concentración crítica de hidrógeno, o la tensión aplicada es inferior a la tensión crítica, no se producen grietas frías (es decir, el tiempo de retardo es infinitamente largo). Entre todas las grietas, las grietas frías son las más perjudiciales.
(3) Medidas para prevenir las grietas por frío
❶ Utilice electrodos alcalinos de bajo contenido en hidrógeno, séquelos estrictamente y guárdelos a 100-150°C, y utilícelos lo antes posible después de sacarlos.
❷ Aumentar el temperatura de precalentamientoAdoptar medidas de postcalentamiento, garantizar que la temperatura entre capas no sea inferior a la temperatura de precalentamiento, elegir especificaciones de soldadura razonables y evitar la formación de estructuras endurecidas en la soldadura.
❸ Elija una secuencia de soldadura razonable para reducir la deformación y la tensión de soldadura.
❹ Efectuar a tiempo el tratamiento térmico de deshidrogenación después de la soldadura.
La penetración incompleta se refiere al fenómeno de que el metal base no se funde y el metal de soldadura no penetra en la raíz de la junta.
(1) Baja corriente de soldadura y poca profundidad de penetración.
(2) Tamaño inadecuado de la ranura y el hueco, filo romo demasiado grande.
(3) La influencia del golpe magnético.
(4) Excentricidad excesiva de los electrodos.
(5) Limpieza deficiente de la capa intermedia y de la raíz de la soldadura.
Uno de los peligros de la penetración incompleta es que reduce el área efectiva de la sección transversal de la soldadura y disminuye la resistencia de la unión.
Además, el daño causado por la concentración de tensiones debida a la penetración incompleta es mucho mayor que el causado por la reducción de la resistencia. La penetración incompleta reduce seriamente la resistencia a la fatiga de la soldadura.
La penetración incompleta puede convertirse en una fuente de grietas, lo que es una causa importante de fallo de soldadura.
El daño causado por la concentración de tensiones debido a la penetración incompleta es mucho mayor que el daño causado por la reducción de la resistencia. La penetración incompleta reduce seriamente la resistencia a la fatiga de la soldadura.
Utilizar una corriente de soldadura mayor es un método básico para evitar una penetración incompleta. Además, cuando se sueldan uniones en ángulo, utilizar CA en lugar de CC para evitar el soplo magnético, diseñar razonablemente las ranuras y reforzar la limpieza, y utilizar corrientes cortas. soldadura por arco medidas también pueden prevenir eficazmente la penetración incompleta.
La falta de fusión se refiere al defecto de que el metal de soldadura y el metal base, o el metal de soldadura y el metal de soldadura, no estén fusionados.
Según su localización, la falta de fusión puede dividirse en tres tipos: falta de fusión en el surco, falta de fusión entre capas y falta de fusión en la raíz.
(1) La corriente de soldadura es demasiado baja.
(2) La velocidad de soldadura es demasiado rápida.
(3) El ángulo del electrodo no es correcto.
(4) Se produce el fenómeno de soplado del arco.
(5) La soldadura está en posición descendente, y el metal base que no se ha fundido ha quedado cubierto por hierro fundido.
(6) La superficie del metal base está afectada por contaminantes u óxidos, que afectan a la unión por fusión entre el metal depositado y el metal base.
La falta de fusión es un defecto de tipo área. Tanto la falta de fusión en la ranura como la falta de fusión en la raíz reducen significativamente el área de la sección transversal portante y provocan una grave concentración de tensiones. Su nocividad sólo es superada por la de las grietas.
Utilizar una corriente de soldadura mayor, realizar correctamente la operación de soldadura y prestar atención a la limpieza de la ranura son medidas eficaces para evitar la falta de fusión.
(1) La composición química o la microestructura del junta soldada no cumple los requisitos:
Coincidencia incorrecta del material de soldadura y el metal base, o la combustión de elementos durante el proceso de soldadura, pueden provocar fácilmente cambios en la composición química del metal de soldadura o dar lugar a una microestructura que no cumpla los requisitos.
Esto puede provocar una disminución de las propiedades mecánicas de la unión soldada y afectar también al rendimiento de resistencia a la corrosión de la unión.
(2) Sobrecalentamiento y quemaduras:
Si las especificaciones de soldadura se utilizan incorrectamente, la zona afectada por el calor permanecerá a una temperatura elevada durante mucho tiempo, lo que puede provocar que el grano se vuelva grueso, dando lugar a microestructuras sobrecalentadas.
Si la temperatura sigue aumentando y la duración se prolonga, puede provocar la oxidación o la fusión local de los límites de grano, dando lugar a microestructuras quemadas.
El sobrecalentamiento puede eliminarse mediante tratamiento térmico, mientras que la combustión es un defecto irreversible.
(3) Agrietamiento bajo el talón:
Grietas que se forman en el metal base adyacente al metal de soldadura o en la zona afectada por el calor; causadas por las tensiones y deformaciones de la soldadura combinadas con las tasas de expansión y contracción disimilares contenidas.
Acero tecnología de soldadura incluye varios tipos, y para reforzar el control de calidad de la construcción, la aplicación razonable de la tecnología de soldadura de acero debe basarse en las condiciones específicas del proyecto de ingeniería, para garantizar la estabilidad y la seguridad de toda la estructura del edificio.
Por lo tanto, es importante que todo el mundo preste atención a lo siguiente soldadura de acero defectos durante la construcción.
Como fundador de MachineMFG, he dedicado más de una década de mi carrera a la industria metalúrgica. Mi amplia experiencia me ha permitido convertirme en un experto en los campos de la fabricación de chapa metálica, mecanizado, ingeniería mecánica y máquinas herramienta para metales. Estoy constantemente pensando, leyendo y escribiendo sobre estos temas, esforzándome constantemente por mantenerme a la vanguardia de mi campo. Deje que mis conocimientos y experiencia sean un activo para su empresa.
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