Qu'en est-il du bruit du poinçonnage à commande numérique ? L'évolution du poinçonnage traditionnel vers le poinçonnage CNC a considérablement amélioré la production d'emboutissage de nombreuses usines. La mise en œuvre de la technologie de poinçonnage CNC a considérablement amélioré la qualité, la précision et l'efficacité des pièces embouties, ce qui a permis d'économiser davantage de ressources humaines et matérielles. En conséquence, la CNC [...]
L'évolution du poinçonnage traditionnel vers Poinçonnage CNC a considérablement amélioré la production d'emboutissage de nombreuses usines. La mise en œuvre de la technologie de poinçonnage CNC a considérablement amélioré la qualité, la précision et l'efficacité des pièces embouties, ce qui a permis d'économiser davantage de ressources humaines et matérielles.
Par conséquent, le poinçonnage CNC a progressivement remplacé les méthodes de poinçonnage traditionnelles. Pour contrôler le bruit généré par le poinçonnage, les entreprises installent généralement des capots d'insonorisation pour les poinçons. Pour les organisations ayant des exigences plus élevées, une combinaison de dispositifs d'amortissement des vibrations, de capots d'insonorisation et d'autres mesures globales peut être mise en œuvre.
Pour minimiser le bruit lors du poinçonnage, les mesures suivantes doivent être prises, en commençant par la source du bruit et la structure de la matrice :
Le temps de réverbération désigne la période nécessaire pour que le son atteigne un état de stabilité après que la source sonore a cessé de produire du son. Lorsque la source sonore cesse, le son résiduel est réfléchi dans les deux sens à l'intérieur de la pièce, absorbé par les murs, et la densité d'énergie sonore moyenne diminue jusqu'à un millionième de sa valeur initiale.
Un temps de réverbération plus long indique que le son est réfléchi plusieurs fois dans l'espace de travail, ce qui ralentit l'atténuation de l'énergie. Dans les mêmes conditions de source sonore, un espace de travail avec un temps de réverbération long aura des niveaux de bruit plus élevés qu'un espace de travail avec un temps de réverbération court.
Le panneau d'isolation acoustique est composé de cinq éléments.
Le bruit pénètre dans le coton insonorisant par les petits trous du panneau perforé. Une partie de l'énergie est transformée en énergie thermique par la vibration des fibres de laine de verre et est ensuite dissipée.
L'autre partie est isolée par l'extérieur tôle d'acieret permet de réaliser à la fois l'absorption et la séparation.
Les deux faces du coton insonorisant sont recouvertes d'un film perméable au son afin d'éviter l'humidité et de fixer le coton insonorisant à la maille de la plaque perforée intérieure.
Pour obtenir une réduction efficace du bruit dans la chaîne de production, un certain nombre de petites plaques insonorisantes sont assemblées pour former un corps étanche. Pour que l'effet de réduction du bruit ne soit pas compromis, l'espace entre chaque plaque d'absorption acoustique doit être contrôlé avec précision pendant les phases de conception et de fabrication, l'écart étant généralement compris entre 1 et 2 mm.
Pour éviter que le bruit ne s'échappe par ces interstices, on utilise généralement un produit d'étanchéité pour les colmater. Cela permet de maintenir l'efficacité des efforts de réduction du bruit.
La chaleur générée par le fonctionnement de l'équipement et les propriétés d'isolation thermique du matériau insonorisant, la laine de verre, entraînent souvent une température interne de la ligne de production supérieure de 3 à 5 degrés Celsius à la température externe.
Pour y remédier, un ventilateur d'extraction est généralement installé au-dessus du mur d'isolation acoustique lors de la mise en œuvre des mesures de réduction du bruit. L'air chaud à l'intérieur de l'espace clos est alors extrait, ce qui crée une pression négative et permet à l'air extérieur de circuler à travers le mur d'insonorisation.
Lors du choix du ventilateur d'extraction, il est important de choisir un modèle peu bruyant pour éviter d'interférer avec les efforts de réduction du bruit.
Après la mise en œuvre du projet d'enceinte, l'intérieur de l'équipement est isolé de l'éclairage extérieur de l'atelier. Par conséquent, un système d'éclairage doit être installé à l'intérieur de l'enceinte.
Pour garantir la disponibilité de l'éclairage nécessaire à la production et à l'entretien des équipements, l'éclairement prévu est fixé à un minimum de 500 lumens. Le système d'éclairage à l'intérieur de l'enceinte doit être câblé séparément et disposer de son propre interrupteur, ce qui permet une utilisation pratique sans incidence sur le système d'alimentation électrique d'origine.
En outre, un système d'éclairage de secours est installé dans l'enceinte pour assurer la sécurité en cas de panne de courant dans l'atelier.
La plaque d'acier extérieure, d'une épaisseur de 2 mm, sert de couche d'isolation acoustique et de support, et constitue la surface extérieure de la plaque d'absorption acoustique. La partie centrale de la plaque insonorisante est constituée de matériaux insonorisants, tels que des produits en laine de verre, et constitue le principal composant responsable de la réduction du bruit. Un panneau de fibres est placé à l'extérieur du coton insonorisant pour le maintenir en place.
Telles sont les mesures qui peuvent être prises pour réduire le bruit généré par la presse. Nous espérons que ces informations vous seront utiles.
En tant que fondateur de MachineMFG, j'ai consacré plus d'une décennie de ma carrière à l'industrie métallurgique. Ma vaste expérience m'a permis de devenir un expert dans les domaines de la fabrication de tôles, de l'usinage, de l'ingénierie mécanique et des machines-outils pour les métaux. Je suis constamment en train de réfléchir, de lire et d'écrire sur ces sujets, m'efforçant constamment de rester à la pointe de mon domaine. Laissez mes connaissances et mon expertise être un atout pour votre entreprise.
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