Vous êtes curieux de connaître les possibilités de la découpe au laser ? Dans ce guide complet, nous allons nous plonger dans le monde des vitesses et des épaisseurs de découpe laser pour différents métaux. Notre ingénieur mécanicien expert vous guidera à travers un tableau détaillé, fournissant des informations précieuses et des comparaisons entre les différentes puissances de laser et les différents matériaux. Préparez-vous à élargir vos connaissances et à découvrir l'incroyable potentiel de la technologie de découpe laser !
La découpe laser est une méthode très efficace et précise pour découper différents métaux. La vitesse de coupe et les capacités d'épaisseur d'une découpeuse laser dépendent de plusieurs facteurs, notamment la puissance du laser, le type de métal et l'épaisseur du matériau. Cet article fournit un tableau complet des épaisseurs et des vitesses de découpe laser pour des lasers allant de 500W à 30kW, couvrant l'acier doux, l'acier inoxydable et l'aluminium.
Principaux enseignements
Le tableau suivant présente les vitesses de coupe (en mètres par minute) pour l'acier doux (Q235A), l'acier inoxydable (201) et l'aluminium à différentes épaisseurs, en utilisant des lasers allant de 500W à 12kW.
Unité : m/min
| Métaux | 500W | 1000W | 1500 | 2000W | 3000W | 4000W | 6000W | 8000W | 10kW | 12kW | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Épaisseur | vitesse | vitesse | vitesse | vitesse | vitesse | vitesse | vitesse | vitesse | vitesse | vitesse | |
| Acier doux (Q235A) | 1 | 7.0-9.0 | 8.0-10 | 15-26 | 24-30 | 30-40 | 33-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 |
| 2 | 3.0-4.5 | 4.0-6.5 | 4.5-7.0 | 4.7-6.0 | 4.8-7.5 | 5.2-8.0 | 6.0-8.0 | 6.2-10 | 7.0-12 | 10-13 | |
| 3 | 1.8-3.0 | 2.4-3.0 | 2.6-4.0 | 3.0-4.8 | 3.3-5.0 | 3.5-5.5 | 3.8-6.5 | 4.0-7.0 | 4.2-7.5 | 4.5-8.0 | |
| 4 | 1.3-1.5 | 2.0-2.4 | 2.5-3.0 | 2.8-3.5 | 3.0-4.2 | 3.1-4.8 | 3.5-5.0 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | |
| 5 | 0.9-1.1 | 1.5-2.0 | 2.0-2.5 | 2.2-3.0 | 2.6-3.5 | 2.7-3.6 | 3.3-4.2 | 3.3-4.5 | 3.3-4.5 | 3.3-4.8 | |
| 6 | 0.6-0.9 | 1.4-1.6 | 1.6-2.2 | 1.8-2.6 | 2.3-3.2 | 2.5-3.4 | 2.8-4.0 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | |
| 8 | 0.8-1.2 | 1.0-1.4 | 1.2-1.8 | 1.8-2.6 | 2.0-3.0 | 2.2-3.2 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | ||
| 10 | 0.6-1.0 | 0.8-1.1 | 1.1-1.3 | 1.2-2.0 | 1.5-2.0 | 1.8-2.5 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | ||
| 12 | 0.5-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.2 | 1.0-1.6 | 1.2-1.8 | 1.2-2.0 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | ||
| 14 | 0.5-0.7 | 0.7-0.8 | 0.9-1.4 | 0.9-1.2 | 1.5-1.8 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | |||
| 16 | 0.6-0.7 | 0.7-1.0 | 0.8-1.0 | 0.8-1.5 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | ||||
| 18 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | ||||
| 20 | 0.5-0.8 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | |||||
| 22 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | |||||
| 25 | 0.3-0.5 | 0.3-0.5 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | ||||||
| Acier inoxydable (201) | 1 | 8.0-13 | 18-25 | 20-27 | 24-30 | 30-35 | 32-40 | 45-55 | 50-66 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 2.4-5.0 | 7.0-12 | 8.0-13 | 9.0-14 | 13-21 | 16-28 | 20-35 | 30-42 | 40-55 | 50-66 | |
| 3 | 0.6-0.8 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-6.5 | 6.0-10 | 7.0-15 | 15-24 | 20-30 | 27-38 | 33-45 | |
| 4 | 1.2-1.3 | 1.5-2.4 | 3.0-4.5 | 4.0-6.0 | 5.0-8.0 | 10-16 | 14-21 | 18-25 | 22-32 | ||
| 5 | 0.6-0.7 | 0.7-1.3 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-5.5 | 8.0-12 | 12-17 | 15-22 | 18-25 | ||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.2-2.0 | 2.0-4.0 | 2.5-4.5 | 6.0-9.0 | 8.0-14.0 | 12-15 | 15-21 | |||
| 8 | 0.7-1.0 | 1.5-2.0 | 1.6-3.0 | 4.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12.0 | 10-16 | ||||
| 10 | 0.6-0.8 | 0.8-1.2 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12 | |||||
| 12 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | |||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | ||||||
| 20 | 0.4-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | ||||||||
| 30 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | ||||||||
| 40 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | |||||||||
| Aluminium | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 10-20 | 15-25 | 25-38 | 35-40 | 45-55 | 50-65 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 0.7-1.5 | 2.8-3.6 | 5.0-7.0 | 7-10 | 10-18 | 13-25 | 20-30 | 25-38 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.7-1.5 | 2.0-4.0 | 4.0-6.0 | 6.5-8.0 | 7.0-13 | 13-18 | 20-30 | 25-35 | 30-40 | ||
| 4 | 1.0-1.5 | 2.0-3.0 | 3.5-5.0 | 4.0-5.5 | 10-12 | 13-18 | 21-30 | 25-38 | |||
| 5 | 0.7-1.0 | 1.2-1.8 | 2.5-3.5 | 3.0-4.5 | 5.0-8.0 | 9.0-12 | 13-20 | 15-25 | |||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.5-2.5 | 2.0-3.5 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | 13-18 | ||||
| 8 | 0.6-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.6 | 2.0-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | ||||
| 10 | 0.4-0.7 | 0.6-1.5 | 1.0-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | |||||
| 12 | 0.3-0.45 | 0.4-0.6 | 0.8-1.4 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | |||||
| 16 | 0.3-0.4 | 0.6-0.8 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | ||||||
| 20 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | ||||||||
| 35 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | |||||||||
| Laiton | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 8.0-13 | 10-16 | 20-35 | 25-30 | 45-55 | 55-65 | 65-75 | 75-85 |
| 2 | 0.5-1.0 | 2.8-3.6 | 3.0-4.5 | 4.5-7.5 | 6.0-10 | 8.0-12 | 25-30 | 30-40 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.5-1.0 | 1.5-2.5 | 2.5-4.0 | 4.0-6.0 | 5.0-6.5 | 12-18 | 20-30 | 25-40 | 30-50 | ||
| 4 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 3.0-5.0 | 3.2-5.5 | 8.0-10 | 10-18 | 15-24 | 25-33 | |||
| 5 | 0.5-0.7 | 0.9-1.2 | 1.5-2.0 | 2.0-3.0 | 4.5-6.0 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | 15-24 | |||
| 6 | 0.4-0.7 | 1.0-1.8 | 1.4-2.0 | 3.0-4.5 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | ||||
| 8 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.6-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | |||||
| 10 | 0.2-0.4 | 0.8-1.2 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | ||||||
| 12 | 0.2-0.4 | 0.8-1.5 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | |||||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.8-1.5 | ||||||||
Remarque :
Les données figurant dans le tableau des épaisseurs et vitesses de découpe laser sont données à titre indicatif et peuvent varier en fonction des configurations spécifiques des machines et des conditions de découpe.
Plusieurs facteurs peuvent affecter la vitesse de coupe dans la technologie laser, tels que la fibre optique, la qualité du matériau, les gaz, les lentilles optiques, les schémas de coupe et d'autres conditions spécifiques au site qui nécessitent des ajustements.
Le diagramme montre que la section jaune représente la découpe à l'azote pur, tandis que la section bleue représente la découpe à l'oxygène pur.
Il est important de noter que découpe au laser peuvent ne pas être efficaces lorsqu'ils travaillent avec des matériaux limités, ce qui peut entraîner des résultats sous-optimaux et entraver le traitement continu.
Lors de la découpe de matériaux hautement anticorrosifs tels que cuivre et aluminiumIl est donc essentiel d'accorder une attention particulière à l'ajustement du processus.
Il n'est pas recommandé de procéder à un traitement continu pendant des périodes prolongées afin d'éviter tout dommage potentiel.
| Puissance | 750w | |||
|---|---|---|---|---|
| Matériau | Épaisseur (mm) | Vitesse （m/min） | Pression （MPA） | Gaz |
| Acier inoxydable | 0.5 | >21 | 1 | N2 |
| 1 | 12~18 | >1.1 | ||
| 2 | 3.6~4.2 | >1.5 | ||
| 3 | 1.2~1.8 | >1.8 | ||
| 4 | 0.78~1.2 | >2.0 | ||
| Acier au carbone | 1 | 12~18 | 1 | O2 |
| 2 | 4.2~5.4 | 0.6~0.8 | ||
| 3 | 3~3.9 | 0.25~0.4 | ||
| 4 | 1.8~2.4 | 0.15~0.2 | ||
| 5 | 1.2~1.8 | 0.15~0.2 | ||
| 6 | 0.9~1.2 | 0.10~0.15 | ||
| 8 | 0.72~1.84 | 0.10~0.15 | ||
Unité : m/min
| Métal | Acier doux | Acier inoxydable | Aluminium | Laiton | ||||
| Épaisseur (mm) | O2 | O2 | Mélange | Air | N2 | Air | N2 | N2 |
| (Focus positif) | (Focus négatif) | (Gaz mixte/N2 Générateur) | ||||||
| 1 | 7.0-10.0 | / | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 |
| 2 | 5.0-7.0 | / | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 |
| 3 | 4.5-6.0 | / | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-45.0 |
| 4 | 3.5-3.9 | / | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 20.0-35.0 |
| 5 | 3.2-3.5 | / | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 14.0-24.0 |
| 6 | 2.9-3.2 | / | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 12.0-20.0 |
| 8 | 2.5-2.7 | 3.2-3.8 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-18.0 | 13.0-18.0 | 8.0-13.0 |
| 10 | 1.9-2.2 | 3.2-3.6 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-11.0 | 9.0-12.0 | 6.0-9.0 |
| 12 | 1.8-2.1 | 3.1-3.5 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.5 | 5.0-7.5 | 4.0-6.0 |
| 14 | 1.6-1.8 | 3.0-3.4 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-7.0 | 4.5-5.5 | 3.5-4.5 |
| 16 | 1.5-1.7 | 3.0-3.3 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.3 | 2.5-4.5 | 3.0-4.0 |
| 18 | 1.5-1.6 | 3.0-3.3 | 3.0-3.8 | / | 3.0-3.8 | 3.0-4.0 | 2.0-3.5 | 2.5-3.5 |
| 20 | 1.3-1.5 | 2.6-3.2 | 2.6-3.2 | / | 2.6-3.3 | 2.6-3.6 | 1.5-2.0 | 1.5-2.5 |
| 22 | / | / | / | / | 1.6-2.6 | 1.6-2.8 | 1.2-1.8 | / |
| 25 | 0.8-1.3 | 2.2-2.8 | / | / | 1.2-2.0 | 1.2-2.2 | 1.0-1.5 | 0.5-0.8 |
| 30 | 0.7-1.2 | 2.0-2.7 | / | / | 0.8-1.0 | 0.8-1.2 | 0.7-1.2 | 0.3-0.5 |
| 35 | / | / | / | / | 0.4-0.7 | 0.4-0.8 | 0.5-0.9 | / |
| 40 | 0.8-1.1 | 1.0-1.3 | / | / | 0.3-0.6 | 0.3-0.7 | 0.3-0.5 | / |
| 50 | 0.3-0.6 | / | / | / | 0.2-0.4 | 0.2-0.4 | 0.2-0.3 | / |
| 60 | 0.2-0.5 | / | / | / | 0.2-0.3 | / | 0.1-0.2 | / |
| Épaisseur （mm） | Métal | Vitesse de coupe (m/min) | Gaz auxiliaire |
| 1 | Acier doux | 10.0-15.0/30.0-80.0 | O2/N2 |
| 2 | 6.0-8.0/30.0-50.0 | ||
| 3 | 5.0-6.0/30.0-40.0 | ||
| 4 | 3.5-3.9/25.0-35.0 | ||
| 5 | 3.2-3.5/22.0-30.0 | ||
| 6 | 2.9-3.2/18.0-22.0 | ||
| 8 | 2.5-3.7/14.0-18.0 | ||
| 10 | 2-3.6/12.0-14.0 | ||
| 12 | 1.8-3.3/10.0-12.0 | ||
| 16 | 1.4-3.2/6.0-8.0 | ||
| 20 | 1.3-2.8/4.0-5.5 | ||
| 25 | 1.1-2.2/2.5-3.5 | ||
| 30 | 1.0-1.7 | O2 | |
| 40 | 0.7-0.9 | ||
| 50 | 0.3-0.4 | ||
| 60 | 0.15-0.2 | ||
| 1 | Acier inoxydable | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 25.0-35.0 | ||
| 5 | 20.0-28.0 | ||
| 6 | 24.0-32.0 | ||
| 8 | 20.0-27.0 | ||
| 10 | 16.0-22.0 | ||
| 12 | 11.0-13.0 | ||
| 16 | 7.5-9.5 | ||
| 20 | 4.5-5.5 | ||
| 25 | 2.5-3.0 | ||
| 30 | 1.5-2.1 | ||
| 35 | 1.0-1.1 | ||
| 40 | 0.6-0.8 | ||
| 50 | 0.2-0.3 | ||
| 60 | 0.1-0.2 | ||
| 70 | 0.1-0.16 | ||
| 1 | Aluminium | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-60.0 | ||
| 3 | 25.0-50.0 | ||
| 4 | 25.0-40.0 | ||
| 5 | 23.0-35.0 | ||
| 6 | 22.0-30.0 | ||
| 8 | 18.0-25.0 | ||
| 10 | 10.0-14.0 | ||
| 12 | 5.8-8.5 | ||
| 16 | 3.5-8.0 | ||
| 18 | 2.5-6.5 | ||
| 20 | 2.0-4.0 | ||
| 22 | 1.5-3.0 | ||
| 25 | 1.0-2.0 | ||
| 30 | 0.8-1.5 | ||
| 35 | 0.6-1.2 | ||
| 40 | 0.5-1.0 | ||
| 50 | 0.4-0.6 | ||
| 60 | 0.3-0.4 | ||
| 1 | Laiton | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 24.0-35.0 | ||
| 5 | 17.0-24.0 | ||
| 6 | 12.0-20.0 | ||
| 8 | 9.0-15.0 | ||
| 10 | 6.0-10.0 | ||
| 12 | 3.7-6.5 | ||
| 16 | 2.4-3.3 | ||
| 20 | 1.1-2.4 | ||
| 25 | 0.7-1.6 | ||
| 30 | 0.55-0.9 |
Voir aussi
| Inox matériau en acier l'épaisseur | mm | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 |
| Diamètre du faisceau incident | mm | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 |
| Gaz auxiliaire de coupe | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | |
| Pression du gaz auxiliaire | bar | 8 | 10 | 13 | 15 | 17 | 18 | 20 |
| Buse de coupe diamètre | mm | 1.5 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2.5 |
| Position de la buse de coupe par rapport au matériau | mm | 1 | 1 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 8 | 0.8 |
| Largeur de la couture de coupe | mm | 0.1 | 0.1 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 |
| Longueur focale de l'objectif | pouce | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 7.5 |
| Position du point focal | -0.5 | -1 | -2 | 3 | -3.5 | -4.5 | -6 | |
| Piercing | ||||||||
| Mode laser | SP | SP | SP | SP | SP | SP | SP | |
| Fréquence du laser | Hz | 200 | 200 | 200 | 250 | 250 | 250 | 250 |
| Puissance du laser | W | 600 | 800 | 800 | 1100 | 1100 | 1350 | 1350 |
| Cycle de travail | % | 20 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 |
| Temps de retard | Sec | 2 | 2 | 0.5 | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Position focale | mm | -0.5 | -1 | -2 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Pression O2 auxiliaire | bar | 1 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 1 |
| Petit trou | ||||||||
| Mode laser | SP | SP | SP | CW | CW | CW | CW | |
| Fréquence du laser | Hz | 200 | 750 | 750 | ||||
| Puissance du laser | W | 800 | 1200 | 1200 | 1500 | 1500 | 1800 | 2200 |
| Cycle de travail | % | 25 | 50 | 55 | ||||
| Vitesse d'alimentation | mm/min | 500 | 1300 | 1000 | 900 | 700 | 800 | 500 |
| Grand trou | ||||||||
| Mode laser | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Puissance du laser | W | 1200 | 1500 | 1500 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 |
| Vitesse d'alimentation | mm/min | 3000 | 2500 | 1800 | 1600 | 1300 | 1000 | 500 |
| Découpage | ||||||||
| Mode laser | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Puissance du laser | W | 800 | 1100 | 1800 | 1800 | 1800 | 1500 | 1500 |
| Vitesse d'alimentation | mm/min | 1500 | 2000 | 2500 | 1350 | 1100 | 500-800 | 275 |
| Mode laser | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Puissance du laser | W | 1500 | 1800 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 | 1800 |
| Vitesse d'alimentation | mm/min | 4000 | 3500 | 2700 | 1600 | 1300 | 1000 | 350 |
| Mode laser | CW | CW | CW | |||||
| Puissance du laser | W | 1800 | 2200 | 2200 | ||||
| Vitesse d'alimentation | mm/min | 5600 | 3750 | 500 | ||||
| Mode laser | CW | |||||||
| Puissance du laser | W | 2200 | ||||||
| Vitesse d'alimentation | mm/min | 6000 | ||||||
Précautions :
Pour la découpe assistée par oxygène, l'épaisseur supplémentaire et d'autres paramètres du matériau sont liés aux paramètres PRC.
À la vitesse de coupe la plus élevée, la qualité de l'ébarbage et la pression du gaz de coupe dépendent de la composition de l'alliage du matériau et de la pureté du gaz de coupe.
Une fois l'oxycoupage terminé, l'oxygène doit être purifié, faute de quoi le mélange d'oxygène et d'azote entraînera une coloration bleue ou brune de l'arête de coupe.
Lors de la découpe de matériaux d'une épaisseur ≥4mm, les paramètres de découpe de petits trous doivent être utilisés pour la découpe de trous de φ1,5mm, avec une pression d'oxygène de 4Bar (60Psi), ou une vitesse de découpe initiale de 20~30% par rapport à la vitesse de découpe normale.
La découpe de petits trous fait référence à des trous d'un diamètre ≤5mm et d'une épaisseur ≤3mm, ou d'une épaisseur >3mm et d'un diamètre de trou ne dépassant pas l'épaisseur de la plaque.
La découpe de grands trous fait référence à des trous d'un diamètre >5mm et d'une épaisseur ≤3mm, ou d'une épaisseur >3mm et d'un diamètre de trou supérieur à l'épaisseur de la plaque.
Les méthodes permettant d'augmenter la vitesse de la découpe laser comprennent principalement les aspects suivants :
Réglage de la puissance du laser : La puissance du laser a un impact direct sur la vitesse de coupe, la largeur de la couture, l'épaisseur de la coupe et la qualité de la coupe. Une puissance laser appropriée peut améliorer l'efficacité de la découpe, mais il est important de noter que la puissance requise dépend des caractéristiques du matériau et du mécanisme de découpe. Par exemple, lors de la découpe d'acier au carbone, la vitesse de découpe peut être augmentée en changeant le type de gaz de découpe.
Optimisation des paramètres de coupe : Des réglages rationnels de la vitesse de coupe, de la puissance et de la coupe au gaz ont un impact significatif sur la qualité et l'efficacité de la coupe. La simulation des plans de coupe permet de déterminer la trajectoire de coupe optimale afin d'éviter une répétition excessive des coupes et des trajets, et d'augmenter ainsi la vitesse de coupe.
Amélioration de la structure de la tête de coupe : Le choix du bon gaz de coupe et l'amélioration de la structure de la tête de coupe sont également des méthodes efficaces pour augmenter la vitesse de coupe.
Ajuster les paramètres de coupe en fonction des caractéristiques du matériau : Les différents matériaux métalliques (tels que la tôle d'aluminium, l'acier inoxydable, l'acier au carbone, la tôle de cuivre et les matériaux alliés, etc.) et l'épaisseur du matériau affectent la vitesse de la découpe laser. ) et l'épaisseur du matériau affectent la vitesse de la découpe laser. Il est donc nécessaire d'ajuster les paramètres de découpe en fonction des caractéristiques spécifiques du matériau.
Améliorer les performances des équipements : L'augmentation de la puissance du générateur laser pour atteindre la valeur idéale permet d'améliorer directement et efficacement la vitesse de coupe et l'effet de coupe.
Réglage du mode de faisceau et de la distance de mise au point : En ajustant le mode du faisceau et en assurant une variation de la vitesse de découpe laser dans une certaine plage, il faut veiller à ajuster la puissance du laser, la vitesse de découpe et la distance de mise au point pour obtenir le meilleur effet de découpe.
Utilisation d'une tête de découpe laser autofocus : L'utilisation d'une tête de découpe laser autofocus permet d'améliorer la vitesse de mise au point de la machine, d'éviter les pertes de temps dues à la mise au point manuelle et d'augmenter ainsi indirectement la vitesse de découpe.
Sous différentes puissances laser, les paramètres clés pour améliorer l'efficacité de la coupe sont la vitesse de coupe, la puissance laser, la taille du foyer et la profondeur du foyer. Tout d'abord, la puissance du laser est l'un des facteurs importants affectant la vitesse et l'efficacité de la découpe. L'augmentation de la puissance du laser permet d'atteindre une vitesse de coupe plus rapide, en particulier lors de l'usinage de plaques de moyenne et faible épaisseur, l'augmentation de la puissance du laser peut améliorer de manière significative l'efficacité de la coupe.
En outre, la position correcte du foyer est cruciale pour obtenir une qualité de coupe stable et efficace. Outre les paramètres susmentionnés, le choix et le débit des gaz auxiliaires ont également un impact significatif sur l'efficacité de la coupe.
L'oxygène peut participer à la combustion des métaux et convient à la découpe de la plupart des métaux, tandis que les gaz inertes et l'air conviennent à la découpe de certains métaux. Cela signifie que lors du choix des paramètres d'une machine de découpe laser, il faut non seulement tenir compte de la puissance du laser et des réglages de la mise au point, mais aussi adapter le choix et le débit des gaz auxiliaires aux caractéristiques et aux exigences du matériau à découper.
Les paramètres clés pour améliorer l'efficacité de la découpe laser sont la puissance du laser, la vitesse de découpe, la taille et la profondeur du foyer, ainsi que le choix et le débit des gaz auxiliaires. Ces paramètres doivent être optimisés et ajustés en fonction de la tâche de découpe spécifique et des caractéristiques du matériau.
Dans le processus de découpe laser, il est essentiel d'optimiser la configuration du faisceau et la distance de mise au point pour obtenir le meilleur effet de découpe. Au départ, la position appropriée du foyer doit être choisie en fonction des différents matériaux et des exigences de découpe. La position du foyer peut influencer la finesse de la section transversale du matériau découpé, l'état des scories au fond et la possibilité de sectionner le matériau.
Par exemple, en machines de découpe laser à fibreLa fente la plus petite et l'efficacité la plus élevée peuvent être obtenues lorsque le foyer se trouve dans la position optimale. En outre, lorsque la focalisation du faisceau laser est réduite, la prise de vue ponctuelle est utilisée pour établir les effets initiaux, et la position de la focalisation est déterminée en fonction de la taille de l'effet de la tache lumineuse. Cette position est le point de traitement optimal.
Outre le réglage de la position de mise au point, la forme du faisceau peut être optimisée à l'aide d'éléments optiques multifocaux diffractifs. Ces composants optiques diffractifs uniques peuvent séparer le faisceau sur l'axe de focalisation, ce qui permet d'améliorer les effets de coupe en biseau. En outre, un dispositif de mise en forme du faisceau est également un outil important qui peut améliorer les effets de coupe en provoquant la diffraction de la lumière incidente par le biais d'un algorithme d'optimisation.
Dans les opérations pratiques, il est crucial de régler correctement la distance de mise au point pour l'effet de coupe. Les solutions consistent à ajuster la distance de mise au point optimale, à utiliser des poids pour aplatir le matériau et à utiliser une règle de mise au point pour vérifier si la hauteur de chaque zone de la table de travail est cohérente. En outre, l'optimisation de la distance entre les points de traitement est un aspect de l'amélioration de la qualité de la coupe. Par exemple, lorsque la distance entre les points de traitement est de 1 μm, il est possible d'obtenir une meilleure qualité de la rugosité de la section transversale de traitement.
En réglant avec précision la position du foyer, en optimisant la configuration du faisceau à l'aide de composants optiques diffractifs et de conformateurs de faisceau, et en prêtant attention aux réglages de la distance de mise au point et de la distance du point de traitement, la configuration du faisceau et la distance de mise au point pendant la découpe laser peuvent être efficacement optimisées pour obtenir le meilleur effet de découpe.
Il est essentiel de comprendre la relation entre la puissance du laser, le type de matériau et l'épaisseur pour optimiser le processus de découpe laser. En se référant aux tableaux d'épaisseur et de vitesse de découpe laser fournis dans cet article, les fabricants peuvent sélectionner la puissance laser appropriée et ajuster les paramètres de découpe afin d'obtenir l'efficacité et la qualité de découpe souhaitées pour leurs applications spécifiques.
En tant que fondateur de MachineMFG, j'ai consacré plus d'une décennie de ma carrière à l'industrie métallurgique. Ma vaste expérience m'a permis de devenir un expert dans les domaines de la fabrication de tôles, de l'usinage, de l'ingénierie mécanique et des machines-outils pour les métaux. Je suis constamment en train de réfléchir, de lire et d'écrire sur ces sujets, m'efforçant constamment de rester à la pointe de mon domaine. Laissez mes connaissances et mon expertise être un atout pour votre entreprise.
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