Le moulage des métaux est un processus fondamental dans la fabrication, mais vous êtes-vous déjà demandé ce qu'il en était du moulage en sable ? Cet article examine les avantages et les inconvénients techniques et économiques des deux méthodes, et propose une comparaison claire de leurs performances, de leurs coûts et de leurs applications spécifiques. Les lecteurs comprendront mieux quelle méthode de moulage répond le mieux à leurs différents besoins de fabrication, ce qui leur permettra de prendre des décisions éclairées en matière de production.
La comparaison entre le moulage en métal et le moulage en sable présente de nombreux avantages techniques et économiques :
(1) Les pièces coulées dans des moules métalliques ont des propriétés mécaniques supérieures à celles des pièces coulées dans des moules en sable. Pour un même alliage, la résistance à la traction peut augmenter d'environ 25%, la limite d'élasticité d'environ 20%, et la résistance à la corrosion et la dureté s'améliorent considérablement.
(2) La précision et la surface lisse des pièces moulées sont supérieures à celles des moules en sable, et la qualité et les dimensions sont plus stables.
(3) Le rendement du processus de coulée est plus élevé, ce qui réduit la consommation de métal liquide et permet généralement d'économiser 15-30%.
(4) L'utilisation de sable est éliminée ou minimisée, ce qui permet généralement d'économiser 80-100% de matériaux de moulage.
En outre, le moulage des métaux a une efficacité de production élevée ; les causes de la perte de productivité sont les suivantes défauts de coulée sont réduites ; le processus est simple, facile à mécaniser et à automatiser.
Malgré les avantages du moulage en métal, il existe également des inconvénients, tels que
(1) Le coût de production des moules métalliques est élevé.
(2) Les moules métalliques ne sont pas perméables à l'air et n'ont pas de tolérance, ce qui peut entraîner des défauts de coulée tels qu'une coulée insuffisante, des fissures ou une bouche blanche dans les pièces en fonte.
(3) Pendant le moulage des métaux, des facteurs tels que la température de travail du moule, la température et la vitesse de coulée de l'alliage, la durée de séjour de la pièce dans le moule et le type de revêtement utilisé peuvent affecter de manière significative la qualité du moulage et nécessitent un contrôle rigoureux.
Par conséquent, lorsque l'on décide d'utiliser un moule métallique, il est nécessaire de prendre en compte les facteurs suivants : la forme et le poids du moule doivent être appropriés, la taille du lot doit être suffisante et le délai de production doit être respecté.
Les moules en métal et les moules en sable présentent des différences notables en termes de propriétés. Par exemple, les moules en sable sont perméables à l'air, ce qui n'est pas le cas des moules en métal.
Les moules en sable ont une mauvaise conductivité thermique, alors que les moules en métal excellent dans ce domaine. Les moules en sable sont rétractables, ce qui n'est pas le cas des moules en métal. Ces caractéristiques des moules métalliques déterminent leurs principes uniques dans le processus de formation des pièces moulées.
L'influence des changements de l'état des gaz à l'intérieur de la cavité du moule sur la formation de la coulée : Lors du remplissage du métal, les gaz présents dans la cavité du moule doivent être rapidement expulsés. Cependant, le métal n'étant pas respirable, une légère négligence dans le processus peut nuire à la qualité de la coulée.
Caractéristiques de la chaleur pendant la solidification de la coulée : Une fois que le métal en fusion pénètre dans la cavité du moule, il transfère de la chaleur à la paroi métallique du moule. Le métal liquide perd de la chaleur à travers la paroi du moule, ce qui entraîne une solidification et un retrait.
Pendant ce temps, la paroi du moule se dilate à mesure qu'elle se réchauffe, créant un "espace" entre la pièce coulée et la paroi du moule. Jusqu'à ce que le système "coulée-écart-moule" atteigne une température uniforme, on peut considérer que la coulée se refroidit à l'intérieur de l'"écart", tandis que la paroi du moule est chauffée à travers l'"écart".
L'impact de l'entrave au retrait des moules métalliques sur le moulage : Les moules métalliques ou les moules à noyau métallique ne se rétractent pas pendant le processus de solidification de la coulée, ce qui entrave le retrait de la coulée - une autre caractéristique unique de ces moules.
Les moules métalliques non préchauffés ne peuvent pas être utilisés pour la coulée en raison de leur conductivité thermique élevée. Si le métal liquide se refroidit trop rapidement, sa fluidité diminue considérablement, ce qui entraîne des défauts de coulée tels que des fermetures à froid, des inclusions de coulée insuffisantes et des porosités.
Les moules métalliques non préchauffés sont susceptibles d'être endommagés par des chocs thermiques et des contraintes accrues pendant la coulée. C'est pourquoi les moules métalliques doivent être préchauffés avant d'être utilisés.
Les mesures appropriées température de préchauffage La température de préchauffage (c'est-à-dire la température de fonctionnement) dépend du type d'alliage, de la structure et de la taille de la pièce moulée, et est généralement déterminée par des essais. En règle générale, la température de préchauffage d'un moule métallique ne doit pas être inférieure à 1 500 °C.
Les méthodes de préchauffage des moules métalliques sont les suivantes :
(1) Préchauffage à l'aide d'un chalumeau ou d'une flamme de gaz.
(2) Utilisation d'un chauffage à résistance.
(3) L'utilisation d'un four pour le chauffage, qui permet d'obtenir une température uniforme mais ne convient que pour les petits moules en métal.
(4) Préchauffer le moule métallique dans un four, puis couler du métal liquide pour chauffer le moule. Cette méthode ne convient qu'aux petits moules, car elle gaspille du métal liquide et peut réduire la durée de vie du moule.
La température de coulée des moules métalliques est généralement plus élevée que celle des moules en sable et peut être déterminée par des essais en fonction du type d'alliage, de sa composition chimique, de la taille et de l'épaisseur de la pièce coulée. Les données suivantes peuvent être utilisées comme référence.
Températures de coulée pour divers alliages :
Compte tenu du refroidissement rapide et de la nature non poreuse des moules en métal, la vitesse de coulée doit être lente au début, puis rapide, et enfin lente à nouveau. Il est essentiel de maintenir un flux régulier de liquide pendant le processus de coulée.
Plus un noyau métallique reste longtemps à l'intérieur d'une pièce moulée, plus l'adhérence sur le noyau est forte en raison de la contraction de la pièce moulée, ce qui nécessite une plus grande force de retrait du noyau.
La durée optimale pour qu'un noyau métallique reste dans une coulée est lorsque la coulée s'est refroidie jusqu'à une plage de températures de déformation plastique et qu'elle a une résistance suffisante ; c'est alors le meilleur moment pour retirer le noyau.
Si la coulée reste trop longtemps dans le filière métalliqueLa température de la paroi de la matrice augmente, ce qui nécessite plus de temps de refroidissement et réduit la productivité de la matrice métallique.
Le moment le plus approprié pour le retrait de la carotte et de la pièce moulée est généralement déterminé par des méthodes expérimentales.
Pour garantir la stabilité de la qualité des moules métalliques et une production normale, il est essentiel de maintenir un changement de température constant dans le moule métallique pendant la production.
Par conséquent, après chaque coulée, le moule métallique doit être ouvert et laissé pendant un certain temps jusqu'à ce qu'il refroidisse à la température spécifiée avant la coulée suivante.
Si l'on compte sur le refroidissement naturel, le temps nécessaire est plus long, ce qui réduit la productivité, c'est pourquoi le refroidissement forcé est couramment utilisé. Il existe généralement plusieurs méthodes de refroidissement :
1. Refroidissement par air : Souffler de l'air autour de l'extérieur du moule métallique pour améliorer la dissipation de la chaleur par convection. Bien que la structure d'un moule métallique refroidi par air soit simple, facile à fabriquer et peu coûteuse, l'effet de refroidissement n'est pas particulièrement idéal.
2. Refroidissement indirect à l'eau : Installation d'une chemise d'eau à l'arrière ou sur une partie spécifique du moule métallique. Son effet de refroidissement est meilleur que celui du refroidissement par air et convient pour le moulage de pièces en cuivre ou de pièces en fonte pardonnable. Cependant, le refroidissement intense pour la coulée de pièces à parois minces en fonte grise ne convient pas à la coulée de pièces à parois minces en fonte. fonte de fer ou en fonte ductile peut augmenter les défauts de coulée.
3. Refroidissement direct à l'eau : La fabrication directe d'une chemise d'eau à l'arrière ou sur une partie spécifique du moule métallique, et le refroidissement par l'eau qui circule à travers la chemise. Cette méthode est principalement utilisée pour le moulage de pièces en acier ou d'autres pièces en acier. pièces moulées en alliageIl est nécessaire de refroidir fortement le moule. En raison de son coût élevé, il n'est applicable qu'à la production à grande échelle.
Si l'épaisseur de la paroi du moule varie fortement, lors de l'utilisation d'un moule métallique pour la production, une méthode courante consiste à chauffer une partie du moule métallique tout en refroidissant une autre partie afin d'ajuster la distribution de la température de la paroi du moule.
Au cours de la processus de coulée Dans le cas des moules métalliques, il est courant d'appliquer un revêtement sur la surface de travail du moule métallique.
Le revêtement a pour fonction de réguler la vitesse de refroidissement des pièces coulées, de protéger le moule métallique de l'érosion et des chocs thermiques causés par le liquide métallique à haute température, et de faciliter la libération de gaz par la couche de revêtement.
En fonction de l'alliage, le revêtement peut avoir différentes formules et est généralement composé de trois types de substances :
1. Matériaux réfractaires pulvérulents (tels que l'oxyde de zinc, le talc, la poudre de sable de zircon, la poudre de terre de diatomée, etc ;)
2. Liants (généralement verre d'eau, sirop ou liquide résiduaire de la pâte à papier, etc ;)
3. Solvant (eau). Les formules spécifiques peuvent être consultées dans les manuels pertinents. Le revêtement doit répondre aux exigences techniques suivantes : il doit avoir une certaine viscosité pour faciliter la pulvérisation, être capable de former une fine couche uniforme sur la surface du moule métallique ; après séchage, le revêtement ne doit pas se fissurer ou s'écailler et doit être facile à enlever ; il doit avoir une réfractarité élevée ; il ne doit pas générer une grande quantité de gaz à haute température ; il ne doit pas réagir chimiquement avec l'alliage (exceptions pour les exigences spéciales).
Bien que le revêtement puisse réduire la vitesse de refroidissement des pièces coulées dans le moule métallique, la production de pièces en fonte ductile (telles que les vilebrequins) avec des moules métalliques utilisant des revêtements présente toujours une certaine difficulté, car la vitesse de refroidissement des pièces coulées est encore trop rapide et les pièces coulées sont sujettes à la formation d'une bouche blanche.
Si un moule en sable est utilisé, la coulée a une vitesse de refroidissement plus lente, mais le retrait ou la porosité se produit facilement à la jonction chaude.
L'application d'une couche de sable de 4 à 8 mm sur la surface du moule métallique peut permettre d'obtenir des moulages en fonte ductile satisfaisants.
La couche de sable régule efficacement la vitesse de refroidissement de la pièce moulée, ce qui permet d'une part d'éviter l'apparition d'une bouche blanche dans le corps de la fonte, et d'autre part d'accélérer la vitesse de refroidissement par rapport à la fonte au sable.
Les moules métalliques ne se désintègrent pas, mais une fine couche de sable résineux peut réduire de manière appropriée la résistance au retrait des pièces coulées. En outre, les moules métalliques ont une bonne rigidité, limitant efficacement l'expansion du graphite sphéroïdal, réalisant une coulée sans élévation, éliminant le relâchement et améliorant la compacité des pièces coulées.
Si la couche de sable du moule métallique est constituée de sable résineux, elle peut généralement être recouverte par sablage. La température du moule métallique doit être comprise entre 180 et 200℃. Les moules métalliques en sable résiné peuvent être utilisés pour produire des pièces moulées en fonte ductile, en fonte grise ou en acier, et leurs effets techniques sont importants.
Les moyens d'améliorer la durée de vie des moules métalliques sont les suivants :
1. Choisir des matériaux ayant une conductivité thermique élevée, un faible coefficient de dilatation thermique et une grande résistance pour fabriquer des moules en métal ;
2. Technologie de revêtement appropriée, respectant strictement les spécifications du processus ;
3. La structure du moule métallique doit être raisonnable et les contraintes résiduelles doivent être éliminées au cours du processus de fabrication ;
4. Les grains du matériau du moule métallique doivent être petits.
Pour garantir la qualité du moulage, simplifier la structure du moule métallique et exploiter pleinement ses avantages techniques et économiques, il convient de procéder à une analyse initiale de la structure du moulage et d'établir un processus de moulage raisonnable.
La qualité de la conception du processus d'une structure de moulage en moule métallique est une condition préalable pour garantir la qualité du moulage et exploiter les avantages du moulage en moule métallique. Une structure de coulée raisonnable doit respecter les principes suivants :
(1) La structure de coulée ne doit pas entraver le démoulage ou la rétraction ;
(2) La variation d'épaisseur ne doit pas être trop importante afin d'éviter des différences de température significatives, entraînant des fissures de retrait et des porosités dans le moulage ;
(3) L'épaisseur minimale des parois des moules métalliques doit être limitée.
En outre, la précision et la douceur des surfaces non usinées de la pièce moulée doivent être exigées de manière appropriée.
La position de coulée de la pièce est directement liée au nombre de noyaux et de surfaces de séparation, à la position d'introduction du métal liquide, à l'effet d'alimentation de la colonne montante, au degré de fluidité de l'échappement et à la complexité du moule métallique.
Les principes de sélection de la position de coulée sont les suivants :
1. Veiller à ce que le liquide métallique s'écoule de manière fluide pendant le remplissage, afin de faciliter la purge et d'éviter l'entraînement d'air et l'oxydation du métal ;
2. Favoriser la solidification séquentielle et un bon retrait pour assurer l'acquisition de pièces moulées à structure dense ;
3. Le nombre de noyaux doit être réduit au minimum et ils doivent être faciles à placer, stables et faciles à démouler ;
4. Faciliter la simplification du métal structure du moule et la facilité de démoulage de la pièce.
Les formes de plan de joint sont généralement verticales, horizontales et combinées (plan de joint mixte vertical, horizontal ou courbe). Les principes de sélection du plan de joint sont les suivants :
1. Pour simplifier la structure du moule métallique et améliorer la précision de la coulée, la forme de la coulée la plus simple doit être placée dans le demi-moule, ou la plus grande partie doit être placée dans le demi-moule ;
2. Le nombre de surfaces de séparation doit être réduit au minimum pour garantir l'aspect esthétique de la pièce moulée et pour faciliter le démoulage et la mise en place des noyaux ;
3. Le plan de joint choisi doit permettre de régler facilement les portes et les élévateurs, afin de permettre un écoulement régulier du métal pendant le remplissage et de faciliter l'expulsion du gaz de la cavité du moule ;
4. Le plan de joint ne doit pas être sélectionné sur la surface de référence de l'usinage ;
5. Éviter autant que possible les surfaces de séparation incurvées afin de réduire le nombre de pièces démontées et de composants de moule en mouvement.
Les facteurs suivants doivent être pris en compte lors de la conception du système de coulée en raison des caractéristiques spécifiques de la coulée en moule métallique : la vitesse de la coulée en moule métallique est élevée, dépassant celle des moules en sable d'environ 20%.
En outre, le gaz présent dans la cavité du moule doit pouvoir être expulsé en douceur lorsque le métal liquide remplit le moule. Sa direction d'écoulement doit être aussi cohérente que possible avec la direction d'écoulement du liquide, poussant efficacement le gaz vers la colonne montante ou la colonne d'aération.
En outre, il convient de veiller à ce que le métal liquide s'écoule en douceur pendant le processus de remplissage, sans créer de turbulences, sans heurter la paroi du moule ou les noyaux, et sans provoquer d'éclaboussures.
Le système de coulée des moules métalliques se divise généralement en trois catégories : la coulée par le haut, la coulée par le bas et la coulée latérale.
(1) L'encapsulation par le haut : Cette méthode présente une distribution raisonnable de la chaleur, ce qui est bénéfique pour la solidification séquentielle et peut réduire la consommation de métal liquide. Cependant, le flux de métal liquide est instable, ce qui peut provoquer des inclusions. Lorsque la hauteur de coulée est élevée, elle peut avoir un impact sur le fond du moule ou sur les noyaux. S'il est utilisé pour couler des pièces en alliage d'aluminium, il ne convient généralement qu'aux pièces simples d'une hauteur inférieure à 100 millimètres.
(2) La grille de fond : Le métal liquide s'écoule plus facilement, ce qui est bénéfique pour la ventilation. Cependant, la distribution de la température n'est pas raisonnable, ce qui n'est pas propice à une solidification en douceur de la coulée.
(3) L'encaissement latéral : Cette méthode présente les avantages des deux méthodes susmentionnées. Le métal liquide s'écoule en douceur, ce qui facilite la collecte et l'évacuation du laitier. Cependant, la consommation de métal liquide est élevée et le nettoyage de la grille représente une charge de travail importante.
La structure du système de moulage en métal est fondamentalement similaire à celle du moulage en sable.
Toutefois, comme la paroi du moule métallique n'est pas perméable à l'air et présente une forte conductivité thermique, la structure du système de coulée doit faciliter la réduction de la vitesse d'écoulement du métal liquide, assurer un écoulement régulier et réduire son impact sur la paroi du moule.
En plus de garantir que le gaz présent dans la cavité du moule a suffisamment de temps pour être expulsé, il doit également veiller à ce qu'il n'y ait pas d'éclaboussures pendant le processus de remplissage.
Lors de la coulée de métaux ferreux avec des moules métalliques, en raison de la vitesse de refroidissement élevée de la coulée et de l'augmentation rapide de la viscosité du flux de liquide, un système d'obturation fermé est souvent utilisé. Le rapport des sections transversales de ses différentes parties est le suivant : F_intérieur : F_transversal : F_vertical = 1 : 1,15 : 1,25
Les colonnes montantes des moules métalliques remplissent les mêmes fonctions que celles des moules en sable : elles compensent le retrait, recueillent le laitier et assurent la ventilation. Les principes de conception des colonnes montantes des moules métalliques sont les mêmes que ceux des colonnes montantes des moules en sable.
Étant donné que les moules métalliques refroidissent plus rapidement et que les colonnes montantes utilisent souvent des revêtements isolants ou des couches de sable, la taille des colonnes montantes dans les moules métalliques peut être inférieure à celle des moules en sable.
Section éditoriale : Paramètres de processus des moulages métalliques
En raison des caractéristiques du processus de moulage des métaux, les paramètres du processus de ses moulages sont légèrement différents de ceux des moulages en sable.
Le taux de retrait linéaire des moulages métalliques n'est pas seulement lié au retrait linéaire de l'alliage, mais aussi à la structure du moulage, à l'obstruction du retrait dans le moule métallique, à la température de démoulage du moulage, à l'expansion et au changement de taille du moule métallique après le chauffage, etc. Sa valeur doit également tenir compte de la marge de manœuvre pour la modification de la taille pendant le processus de coulée d'essai.
Pour retirer le noyau métallique du moule et la pièce moulée, il convient de prendre un tirant d'air approprié dans la direction du retrait du noyau et du démoulage de la pièce moulée. Reportez-vous aux manuels pertinents pour connaître le tirant d'air des différentes pièces moulées en alliage.
La précision des pièces moulées en métal est généralement plus élevée que celle des pièces moulées en sable, de sorte que la surépaisseur d'usinage peut être plus faible, généralement comprise entre 0,5 et 4 mm.
Après avoir déterminé les paramètres du processus de moulage, le dessin du processus de moulage en moule métallique peut être réalisé. Ce dessin est fondamentalement le même que le dessin du processus de moulage en sable.
Une fois le diagramme du processus de moulage dessiné, la conception du moule métallique peut commencer. La conception consiste principalement à déterminer la structure, les dimensions, le noyau, le système d'échappement et le mécanisme d'éjection du moule métallique.
La conception du moule métallique doit viser la simplicité de la structure, la commodité de l'usinage, l'adéquation avec les besoins de l'utilisateur. sélection des matériauxet garantir la sécurité et la fiabilité.
La structure du moule métallique dépend de la forme et de la taille de la pièce moulée, du nombre de plans de joint, du type d'alliage et du volume de production. En fonction de la position du plan de joint, il existe plusieurs formes de structures de moules métalliques :
1. Moule métallique intégral : Ce moule n'a pas de surface de séparation et sa structure est simple. Il convient aux pièces moulées de forme simple sans surface de séparation.
2. Moule horizontal pour métaux de décolletage : Ce moule convient aux pièces moulées de roues à parois minces.
3. Moule à métaux pour pièces verticales : Ce type de moule est pratique pour la mise en place de systèmes de fermeture et d'échappement, facile à ouvrir et à fermer et adapté à la production mécanisée. Il est souvent utilisé pour produire de petites pièces moulées simples.
4. Moule à plan de joint composite : Il se compose de deux ou plusieurs surfaces de séparation, voire de blocs mobiles, généralement utilisés pour la production de pièces moulées complexes. Il est facile à utiliser et largement répandu dans la production.
Le corps principal d'un moule métallique est la partie qui forme la cavité du moule et qui est utilisée pour former la forme extérieure de la pièce moulée. La structure du corps principal est liée à la taille de la pièce moulée, à sa position de coulée dans le moule, à la surface de séparation et au type d'alliage.
La conception doit viser à obtenir des dimensions précises de la cavité du moule, à faciliter la mise en place de systèmes de fermeture et d'échappement, à faciliter l'éjection de la pièce moulée et à assurer une résistance et une rigidité suffisantes.
En fonction de la complexité du moulage et du type d'alliage, différents matériaux peuvent être utilisés pour le noyau du moule.
En général, les noyaux de sable sont utilisés pour couler des pièces complexes à parois minces ou des alliages à point de fusion élevé (tels que l'acier inoxydable, la fonte), tandis que les noyaux métalliques sont principalement utilisés pour couler des alliages à point de fusion bas (tels que l'aluminium, les alliages de magnésium). Les noyaux de sable et les noyaux métalliques peuvent également être utilisés ensemble dans la même coulée.
Lors de la conception d'un moule métallique, un système d'échappement est essentiel. Les méthodes suivantes peuvent être utilisées pour l'échappement :
(1) Utiliser l'espace entre le plan de joint ou la surface de combinaison de la cavité du moule pour l'échappement.
(2) Créer une rainure d'échappement sur le plan de joint ou la surface de combinaison de la cavité du moule, dans le siège du noyau ou sur la surface de la tige d'éjection.
(3) Installer les trous d'échappement, qui sont généralement situés au point le plus haut du moule métallique.
(4) Les bouchons d'échappement sont couramment utilisés dans les moules métalliques.
Les parties irrégulières de la cavité du moule métallique peuvent entraver la rétraction de la pièce moulée, ce qui entraîne une résistance lors du démoulage. Un mécanisme d'éjection doit être utilisé pour éjecter la pièce moulée.
Lors de la conception du mécanisme d'éjection, les points suivants doivent être pris en compte : éviter d'endommager le moulage, c'est-à-dire éviter que le moulage ne soit déformé ou bosselé par l'éjection ; éviter que la tige de l'éjecteur ne se bloque.
Le jeu entre la tige d'éjection et le trou d'éjection doit être approprié. Si le jeu est trop important, le métal peut facilement pénétrer ; s'il est trop faible, il peut provoquer des blocages. L'expérience suggère d'utiliser la correspondance de niveau D4/dC4.
Lors de l'assemblage d'un moule métallique, un positionnement précis des deux moitiés est nécessaire. Ce positionnement est généralement obtenu de deux manières : le positionnement par goupille et le positionnement par "butée". Pour le tronçonnage vertical avec un plan de joint circulaire, le positionnement par "butée" peut être utilisé, tandis que le positionnement par goupille est surtout utilisé pour les plans de joint rectangulaires.
La goupille de positionnement doit être située à l'intérieur du contour de la surface de séparation. Lorsque le moule métallique lui-même est grand et lourd, un format de guidage peut être adopté pour assurer un positionnement pratique lors de l'ouverture et de la fermeture du moule.
D'après l'analyse des causes de défaillance des moules en métal, les matériaux utilisés pour fabriquer les moules en métal doivent répondre aux exigences suivantes : bonne résistance à la chaleur et conductivité thermique ; pas de déformation ou de dommage en cas de chauffage répété ; solidité, ténacité et résistance à l'usure ; bonne usinabilité.
La fonte est le matériau le plus couramment utilisé pour les moules métalliques. Elle présente une bonne usinabilité, est peu coûteuse et peut être fabriquée par les usines en général. En outre, elle est résistante à la chaleur et à l'usure, ce qui en fait un matériau approprié pour les moules métalliques. L'acier au carbone et l'acier faiblement allié ne sont utilisés qu'en cas d'exigences élevées.
L'utilisation de alliages d'aluminium dans la fabrication de moules métalliques a attiré l'attention à l'étranger. La surface des moules en aluminium peut subir un traitement d'oxydation anodique, qui produit un film d'oxyde composé d'Al2O3 et d'Al2O3-H2O.
Ce film a un point de fusion et une dureté élevés, et il est résistant à la chaleur et à l'usure. Il est rapporté que de tels moules en métal d'aluminium, lorsqu'ils utilisent des mesures de refroidissement à l'eau, peuvent non seulement aluminium moulé et les pièces en cuivre, mais aussi pour couler des pièces en métal ferreux.
En tant que fondateur de MachineMFG, j'ai consacré plus d'une décennie de ma carrière à l'industrie métallurgique. Ma vaste expérience m'a permis de devenir un expert dans les domaines de la fabrication de tôles, de l'usinage, de l'ingénierie mécanique et des machines-outils pour les métaux. Je suis constamment en train de réfléchir, de lire et d'écrire sur ces sujets, m'efforçant constamment de rester à la pointe de mon domaine. Laissez mes connaissances et mon expertise être un atout pour votre entreprise.
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