Vous êtes-vous déjà interrogé sur la dureté des matériaux qui vous entourent ? De la douceur du talc à la dureté inégalée des diamants, l'échelle de Mohs offre un voyage fascinant dans le monde des minéraux. Dans cet article, nous allons nous plonger dans les subtilités de cet outil essentiel, en explorant son histoire, ses applications et les histoires captivantes qui se cachent derrière les minéraux qui la définissent. Préparez-vous à découvrir les secrets de la balance de Mohs et à mieux apprécier les matériaux qui façonnent notre monde.
La dureté est une propriété essentielle des matériaux qui mesure leur résistance à la déformation, en particulier à l'indentation permanente, à la rayure, à la coupe ou à l'abrasion. Elle est essentielle dans divers domaines, notamment la fabrication, la métallurgie et l'ingénierie, pour s'assurer que les matériaux répondent à des critères de performance spécifiques. Les essais de dureté fournissent des données précieuses pour la sélection des matériaux, le contrôle de la qualité et la prévision de la résistance à l'usure.
L'essai de dureté Brinell consiste à forcer une sphère en acier dur ou en carbure dans la surface d'un matériau sous une charge spécifiée. La dureté est déterminée en mesurant le diamètre de l'indentation résultante et en calculant l'indice de dureté Brinell (BHN). Par exemple, une application typique est le test de la fonte, qui peut donner un BHN d'environ 150 à 200. Cette méthode est particulièrement utile pour les matériaux à structure granulaire grossière ou non uniforme, car elle permet de calculer la moyenne de la dureté sur une plus grande surface.
L'essai de dureté Rockwell mesure la dureté en déterminant l'augmentation nette de la profondeur d'une empreinte lorsqu'une charge est appliquée. Il utilise une charge mineure pour asseoir le pénétrateur, puis une charge majeure pour créer l'empreinte. La différence de profondeur entre la charge mineure et la charge majeure donne l'indice de dureté Rockwell. Différentes échelles (A, B, C, etc.) sont utilisées en fonction du type de pénétrateur et de la charge d'essai. Par exemple, l'échelle Rockwell C, qui utilise un cône diamanté de 120 degrés avec une charge maximale de 150 kg, est couramment utilisée pour les couteaux de machines industrielles, dont la dureté est généralement comprise entre RC 40 et RC 65.
L'essai de dureté Vickers utilise un pénétrateur pyramidal en diamant pour créer une indentation carrée sur la surface du matériau. La diagonale de l'indentation est mesurée optiquement et l'indice de dureté Vickers (VHN) est calculé. Cette méthode peut être appliquée aux matériaux tendres et durs et convient aux essais de microdureté. Par exemple, l'essai d'un morceau d'acier trempé peut donner un indice de dureté Vickers d'environ 600.
L'échelle de dureté Rockwell est largement utilisée et reconnue, en particulier dans l'industrie sidérurgique. Elle comprend plusieurs échelles telles que A, B, C, etc., chacune convenant à des matériaux différents. L'échelle Rockwell C est particulièrement utilisée pour les couteaux de machines industrielles et va de RC 40 à RC 65. Par exemple, une lame de couteau en acier à haute teneur en carbone peut avoir une dureté d'environ RC 58.
L'indice de dureté Brinell (HB) est calculé en fonction de la charge et de la surface de l'empreinte. Il est exprimé dans un format tel que "75 HB 10/500/30", indiquant la dureté, le diamètre de la bille, la charge et la durée de l'essai. Cette échelle est souvent utilisée pour tester les métaux non ferreux et la fonte.
L'indice de dureté Vickers (VHN) est calculé à partir de la mesure diagonale de l'empreinte carrée. Cette échelle est continue et peut être utilisée pour une large gamme de matériaux. Par exemple, un alliage d'aluminium peut avoir un indice de dureté Vickers de 120.
Les progrès récents en matière d'essais de dureté comprennent les machines d'essais de dureté automatisées et les méthodes d'essais non destructifs. Ces technologies améliorent la précision et l'efficacité des mesures de dureté, facilitant l'essai de formes et de matériaux complexes en temps réel. Par exemple, les appareils d'essai de dureté portables permettent aujourd'hui de réaliser des essais sur site et de fournir des résultats immédiats sans avoir à recourir à des conditions de laboratoire.
Il existe deux méthodes pour mesurer la dureté des matériaux : la dureté par rayure et la dureté par indentation sous charge statique. La dureté à la rayure, également connue sous le nom de dureté de Mohs, est une dureté relative et plutôt rugueuse.
Il utilise dix minéraux naturels comme étalons. L'ordre de dureté ne représente pas la taille absolue de la dureté d'un minéral particulier, mais indique qu'un minéral d'un ordre de dureté supérieur peut rayer un minéral d'un ordre inférieur. La dureté des autres minéraux est déterminée par comparaison avec ces minéraux étalons.
L'unité de dureté de Mohs est le kilogramme-force par centimètre carré (kgf/cm²), noté [Pa]. Il s'agit d'une norme pour exprimer la dureté d'un minéral, proposée pour la première fois en 1824 par le minéralogiste allemand Frederich Mohs. La dureté est représentée par la profondeur de l'éraflure faite sur la surface du minéral testé en utilisant la méthode de l'éraflure avec une aiguille de diamant en forme de pyramide.
L'échelle de dureté est la suivante : talc 1 (le plus mou), gypse 2, calcite 3, fluorine 4, apatite 5, orthoclase (également connu sous le nom de feldspath ou périclase) 6, quartz 7, topaze 8, corindon 9, diamant 10 (le plus dur). La dureté de Mohs est également utilisée pour exprimer la dureté d'autres matériaux solides.
| Niveau | Minéraux | Équivalent à |
| 1 | Talc | Aucun |
| 2 | Gypse | Ongle |
| 3 | Calcite | Pièce de monnaie en cuivre |
| 4 | Fluorite | Clou en fer |
| 5 | Apatite | Verre |
| 6 | Orthoclase | Canif |
| 7 | Quartz | Fichier |
| 8 | Topaze | Papier de verre |
| 9 | Corindon | Aucun |
| 10 | Diamant | Aucun |
Pour une méthode plus spécifique : on gratte le minéral à tester par rapport à la dureté standard sur l'échelle de dureté de Mohs pour déterminer la dureté du minéral testé.
Par exemple, si un minéral peut rayer la calcite et être rayé par la fluorine, la dureté de ce minéral est comprise entre 3 et 4. On peut également utiliser un ongle (dureté 2-2,5), une pièce de monnaie (dureté 3,5) ou un petit couteau (dureté 5,5) pour rayer le minéral afin de déterminer globalement sa dureté.
| Noms de minéraux représentatifs | Utilisations courantes | Échelle de dureté |
| Talc, graphite | Le talc est le minéral le plus doux connu, couramment utilisé sous forme de poudre de talc. | 1 |
| Peau, Arsenic naturel | 1.5 | |
| Gypse | Matériaux industriels | 2 |
| Cube de glace | 2~3 | |
| Ongles, Ambre, Ivoire | 2.5 | |
| Or, argent, aluminium | 2.5~3 | |
| Calcite, Cuivre, Perles | La calcite peut être utilisée comme matériau de sculpture et comme matière première industrielle. | 3 |
| Coquillages, pièces de monnaie | 3.5 | |
| Fluorite (également connue sous le nom de spath fluor) | Sculpture, métallurgie, matériaux de construction | 4 |
| Platine | Métaux rares | 4~4.5 |
| Le fer | 4~5 | |
| Phosphorite | Le phosphore est un composant important des cellules biologiques ; il est utilisé comme matière première dans la production d'aliments pour animaux, d'engrais et de produits chimiques. | 5 |
| Verre, acier inoxydable | 5.5 | |
| Orthoclase, Tanzanite, Pure Titane | 6 | |
| Dents (couche externe de la couronne) | Le principal composant est l'hydroxyapatite. | 6~7 |
| Jade doux - Xinjiang Hetian Jade | 6~6.5 | |
| Pyrite | Il est utilisé comme matière première pour la production d'acide sulfurique, l'affinage de l'or et peut également être utilisé à des fins médicinales. | 6.5 |
| Jade dur - Jadéite et Jade birman | 6.5~7 | |
| Verre de quartz, améthyste | 7 | |
| Pierre électrique, Zircon | 7.5 | |
| Quartz | Selon l'ancienne échelle de dureté, le quartz est classé 7. | 8 |
| Péridot | 8.5 | |
| Topaze, chrome, tungstène Acier | Sur l'ancienne échelle de dureté, la topaze est classée 8. | 9 |
| Moissanite | Les pierres synthétiques sont 2,5 fois plus brillantes que les diamants et coûtent 1/10e de leur prix. | 9.5 |
| Grenat | 10 | |
| Zircone fondue | 11 | |
| Corindon | Le corindon est classé 9 sur l'ancienne échelle de dureté. Les pierres précieuses naturelles telles que les rubis et les saphirs sont désormais considérées comme des types de corindon, tout comme la dureté des cristaux de saphir synthétiques. | 12 |
| Carbure de silicium | 13 | |
| Carbure de bore | 14 | |
| Diamant | Les diamants sont classés 10 sur l'ancienne échelle de dureté, ce qui en fait les pierres naturelles les plus dures au monde. | 15 |
La dureté de Mohs est une norme qui indique la dureté des minéraux, proposée pour la première fois en 1824 par le minéralogiste allemand Friedrich Mohs. Cette norme est établie en utilisant un foret diamanté en forme de pyramide pour rayer la surface d'un minéral, la profondeur de la rayure indiquant la dureté.
La dureté d'un minéral fait référence à sa capacité à résister à certaines forces mécaniques externes telles que la rayure, l'indentation ou le broyage. En minéralogie, la dureté à laquelle il est souvent fait référence est la dureté de Mohs, qui est la dureté à la rayure par rapport à l'échelle de dureté de Mohs.
L'échelle de dureté de Mohs est basée sur dix minéraux de dureté différente, divisés en dix niveaux de faible à élevé : 1. talc ; 2. gypse ; 3. calcite ; 4. fluorite ; 5. apatite ; 6. orthoclase ; 7. quartz ; 8. topaze ; 9. corindon ; 10. diamant.
En pratique, les minéraux standard sont grattés contre des minéraux de dureté inconnue. Si le minéral peut être rayé par l'apatite mais pas par la fluorine, sa dureté est déterminée comme étant comprise entre 4 et 5.
Cette méthode a été établie et nommée par le professeur de minéralogie allemand Friedrich Mohs (1773-1839). Cependant, la mesure précise de la dureté minérale nécessite toujours un testeur de microdureté ou un appareil de mesure de la dureté. La dureté minérale est également l'une des propriétés physiques des minéraux. Les minéraux à dureté élevée ont été largement utilisés dans la technologie industrielle.
Les diamants, le corindon et d'autres minéraux ne sont pas seulement utilisés dans l'industrie, mais deviennent également des pierres précieuses. En tant que pierres précieuses, elles ont généralement une dureté élevée.
Par exemple, la dureté de l'opale est de 5,5-6,5, celle du quartz de 6,5-7, celle de la sphalérite de 7,5-8, celle de la tsavorite de 8,5 et celle du saphir et du rubis de 9, soit la deuxième dureté après celle du diamant. Les gens choisissent des minéraux de dureté élevée comme pierres précieuses, probablement parce qu'ils sont résistants à l'usure, ce qui symbolise leur valeur intemporelle !
En fonction des besoins, les hommes ont également développé une échelle de dureté des pierres précieuses pour identifier la dureté minérale des pierres précieuses, des minéraux les plus tendres aux plus durs : talc, gypse, calcite, fluorine, apatite, zircon, corindon, carbure de silicium, carbure de bore, diamant, etc.
Lorsqu'il n'existe pas de minéral de dureté standard, la manière la plus simple de mesurer la dureté est d'utiliser un ongle ou un petit couteau. La dureté d'un ongle est de 2,5, celle d'une pièce de monnaie en cuivre est de 3, celle du verre et d'un petit couteau est de 5. Les duretés supérieures à 6 correspondent presque toutes à des minéraux de type pierre précieuse.
Les propriétés intrinsèques du matériau testé peuvent avoir un impact significatif sur la précision des conversions de dureté. Par exemple, dans les alliages d'acier, les variations de la structure du grain dues au traitement thermique peuvent conduire à des mesures de dureté différentes. Une structure à grain fin peut donner des valeurs de dureté plus élevées qu'une structure à grain grossier. Ces différences nécessitent l'utilisation de tables de conversion spécifiques aux matériaux, telles que celles fournies par l'ASTM E140 ou l'ISO 18265, afin de garantir la précision des conversions.
La précision de la conversion de la dureté dépend fortement de la méthode d'essai utilisée. Les différents essais de dureté utilisent des pénétrateurs et des charges différents, ce qui peut entraîner des divergences. Par exemple, l'essai de dureté Rockwell utilise un cône en diamant ou un pénétrateur à bille d'acier pour mesurer la profondeur de l'empreinte, tandis que l'essai de dureté Leeb mesure la vitesse de rebond à l'aide d'une bille en carbure de tungstène. Étant donné que ces essais fonctionnent selon des principes différents, il est nécessaire de les étudier attentivement et parfois de procéder à des conversions intermédiaires (par exemple, HLD à HV à HRC) pour obtenir des résultats exacts.
Un étalonnage correct de l'équipement d'essai de dureté est essentiel pour obtenir des conversions précises. Des appareils mal étalonnés peuvent produire des valeurs de dureté erronées, entraînant des conversions inexactes. Un étalonnage régulier par rapport à des matériaux de référence standard, comme spécifié dans des directives telles que l'ASTM E140, garantit la fiabilité des mesures. Par exemple, l'étalonnage d'un duromètre Leeb avec un bloc de référence certifié dont la valeur de dureté est connue peut contribuer à maintenir la précision.
L'état de la surface du matériau peut affecter les résultats des essais de dureté et, par conséquent, la précision des conversions. Une surface rugueuse ou contaminée peut entraîner des mesures de dureté inexactes. Une bonne préparation de la surface, telle que le polissage et le nettoyage, est essentielle pour obtenir des mesures cohérentes et fiables. Par exemple, une surface polie et propre donnera des valeurs de dureté Rockwell plus précises qu'une surface rugueuse et non préparée.
Les compétences et l'expérience de l'opérateur qui effectue l'essai de dureté peuvent influencer la précision des résultats. Une application incohérente de la procédure d'essai, telle qu'un placement incorrect du pénétrateur ou une application incorrecte de la charge, peut entraîner des lectures de dureté variables. La formation et le respect des protocoles d'essai normalisés sont essentiels pour minimiser les erreurs induites par l'opérateur.
Les conditions environnementales, telles que la température et l'humidité, peuvent avoir un impact sur les mesures de dureté. Les températures extrêmes peuvent modifier les propriétés du matériau et affecter les mesures de dureté. Les essais doivent être effectués dans des conditions environnementales contrôlées afin de garantir la précision des mesures. Par exemple, la température ambiante (environ 20-25°C) est idéale pour la plupart des essais de dureté.
La qualité des données empiriques utilisées pour élaborer les tables de conversion a une incidence directe sur la précision des conversions de dureté. Les tables de conversion basées sur des données empiriques étendues et bien documentées fournissent des résultats plus fiables. Il est essentiel de se référer à des normes reconnues et à des tables de conversion validées par l'industrie, telles que celles de l'ASTM E140 ou de l'ISO 18265, pour garantir la précision des résultats.
L'utilisation cohérente des unités de mesure entre les différentes échelles de dureté est cruciale pour des conversions précises. Des divergences dans les unités, telles que l'utilisation de kilogrammes de force (kgf) par rapport aux newtons (N) pour les mesures de charge, peuvent conduire à des erreurs. Veillez toujours à ce que les unités soient cohérentes et correctement appliquées tout au long du processus de conversion.
Lors de l'utilisation d'échelles intermédiaires pour la conversion, la précision de chaque étape doit être prise en compte. La conversion de HLD à HV, puis de HV à HRC, implique de multiples étapes, chacune avec son propre potentiel d'erreur. En garantissant une grande précision à chaque étape intermédiaire, on améliore la précision globale de la conversion.
La vérification des résultats de la conversion de la dureté à l'aide de plusieurs sources ou méthodes améliore la précision. Le recoupement des résultats avec différentes tables de conversion ou la réalisation d'essais de dureté supplémentaires à l'aide d'autres méthodes peuvent valider la conversion initiale. Par exemple, la vérification d'une conversion HLD vers HRC en effectuant également un essai de dureté Vickers et en comparant les résultats ajoute une couche supplémentaire de confiance.
En comprenant et en tenant compte de ces facteurs, vous pouvez améliorer la précision des conversions de dureté, garantissant ainsi des évaluations fiables et cohérentes des propriétés des matériaux.
Vous trouverez ci-dessous les réponses à certaines questions fréquemment posées :
Pour convertir avec précision la dureté Leeb (HL) en dureté Rockwell C (HRC), il faut comprendre les différences entre ces échelles de dureté et utiliser les méthodes de conversion appropriées.
La dureté Leeb (HL) est déterminée par un essai de rebond au cours duquel un pénétrateur à bille en carbure de tungstène frappe la surface, et la dureté est calculée sur la base du rapport entre la vitesse de rebond et la vitesse d'impact. En revanche, la dureté Rockwell C (HRC) est mesurée à l'aide d'un pénétrateur en diamant sous une charge spécifiée, la dureté étant calculée à partir de la profondeur de l'indentation.
Pour convertir avec précision les valeurs HL en HRC, il convient d'utiliser des tables de conversion préétablies, spécifiques au matériau testé. Ces tables sont basées sur de nombreuses données empiriques et tiennent compte des différences entre les méthodes d'essai.
Par exemple, si vous avez une valeur HL de 50 et que vous devez la convertir en HRC, vous vous référerez à une table de conversion. Si le tableau indique que 49 HL correspond à 112 HRC et que 51 HL correspond à 113 HRC, vous interpolerez entre ces valeurs. En règle générale, pour une estimation prudente, il convient d'utiliser la valeur la plus basse, de sorte que 50 HL correspondrait à environ 112 HRC.
Il est important de noter que la précision de cette conversion dépend des propriétés du matériau. Des matériaux différents nécessitent des tables de conversion distinctes, car la dureté est influencée par une combinaison de facteurs, et non par une seule propriété fondamentale. En outre, la précision des valeurs d'entrée est cruciale pour obtenir des résultats exacts, car le module d'élasticité et la profondeur d'indentation jouent un rôle important.
Pour simplifier le processus, il est possible d'utiliser des calculateurs de conversion de dureté, mais ces outils reposent également sur les mêmes tables de conversion sous-jacentes et peuvent fournir des valeurs approximatives. Par conséquent, l'utilisation de tables de conversion spécifiques et précises est la meilleure méthode pour obtenir des résultats exacts lors de la conversion de HL en HRC.
Les tables de conversion des valeurs de dureté sont essentielles en raison des différences inhérentes aux méthodes d'essai de dureté, des défis pratiques liés à l'essai de divers matériaux et de la nécessité d'une communication normalisée entre les industries. Les différents essais de dureté, tels que Vickers, Knoop et Rockwell, utilisent des pénétrateurs et des charges différents, ce qui se traduit par des mesures de dureté variables pour un même matériau. Les tables de conversion normalisent ces valeurs, garantissant ainsi la cohérence et la compatibilité.
Dans la pratique, certains matériaux peuvent ne pas convenir à des méthodes d'essai spécifiques en raison de leur taille, de leur épaisseur ou de leur fragilité. Par exemple, les échantillons de petite taille ou délicats peuvent nécessiter des essais Vickers ou Knoop plutôt que Rockwell. Les tables de conversion permettent de convertir les valeurs de dureté entre ces différentes échelles, ce qui permet d'évaluer les matériaux qui ne peuvent pas être testés dans les conditions spécifiées.
Cependant, il est important de reconnaître que les conversions de dureté sont approximatives et basées sur des données empiriques. Des facteurs tels que la composition de l'alliage, la structure du grain et le traitement thermique peuvent influencer les mesures de dureté, ce qui rend les conversions précises difficiles. Les normes telles que l'ASTM E140 fournissent des lignes directrices pour ces conversions, mais elles mettent l'accent sur la prudence et la nécessité d'interpréter les valeurs converties dans le contexte des propriétés du matériau et de l'historique du traitement.
En fin de compte, les tables de conversion jouent un rôle crucial dans le contrôle de la qualité et les processus de prise de décision. Elles fournissent un cadre pour la comparaison des valeurs de dureté entre différentes méthodes d'essai, ce qui peut avoir une incidence sur l'acceptation ou le rejet des matériaux. Toutefois, ces tables doivent être utilisées judicieusement, en tenant compte de leurs limites et de la nature approximative des conversions qu'elles proposent.
La conversion des valeurs de dureté de Leeb (HLD) en dureté Rockwell (HRC) pose plusieurs problèmes. L'une des principales difficultés est l'absence de formule mathématique directe pour la conversion. Le processus repose plutôt sur des données expérimentales et sur l'utilisation de tables de conversion ou de courbes dérivées de mesures multiples. Ces courbes de conversion sont des approximations et comportent intrinsèquement un certain niveau d'incertitude.
La variabilité des matériaux ajoute une autre couche de complexité. Même au sein d'une même classe de matériaux, les différences de microstructure, les conditions de traitement et les variations mineures de la composition chimique peuvent donner lieu à des valeurs de dureté différentes. Par conséquent, une courbe de conversion valable pour un matériau spécifique peut ne pas être exacte pour un autre, même si les deux matériaux appartiennent à la même catégorie générale.
Les facteurs dépendants de l'utilisateur jouent également un rôle important, en particulier avec les méthodes d'essai de dureté portables telles que l'essai Leeb. Ces méthodes, bien que pratiques, nécessitent une manipulation et un étalonnage soigneux pour minimiser les erreurs, ce qui introduit une incertitude supplémentaire.
Les tables et courbes de conversion sont souvent spécifiques à un matériau et peuvent ne pas être universellement applicables. Par exemple, une table de conversion conçue pour l'acier peut ne pas être précise pour d'autres métaux ou alliages. En outre, un même matériau peut présenter des valeurs de dureté différentes dans des conditions d'essai différentes, ce qui complique encore le processus de conversion.
Compte tenu de ces difficultés, il est généralement recommandé d'utiliser l'échelle native de la méthode d'essai afin d'éviter les incertitudes liées aux conversions. Si cela est possible, l'adoption d'une échelle de dureté unique tout au long de la chaîne de production peut simplifier les processus d'assurance qualité et réduire les erreurs.
En pratique, lors de l'utilisation de tables ou de courbes de conversion, il est essentiel de s'assurer que le matériau testé correspond étroitement au matériau pour lequel la conversion a été établie. Les simples corrections de décalage en un point sont souvent insuffisantes pour les matériaux présentant une large gamme de valeurs de dureté, ce qui nécessite l'utilisation de courbes de conversion multipoints plus précises.
En résumé, la conversion du HLD en HRC présente des défis importants en raison de la nature empirique des conversions, de la variabilité des matériaux et du potentiel d'erreurs dépendant de l'utilisateur. Il est essentiel d'être conscient de ces limites et d'utiliser judicieusement les tables et les courbes de conversion.
Oui, le type de matériau peut affecter de manière significative les résultats de la conversion de la dureté. Les différents matériaux présentent des microstructures uniques influencées par des facteurs tels que le traitement thermique, les conditions de traitement et la composition chimique. Même au sein d'une même catégorie générale de matériaux, ces variations peuvent entraîner des valeurs de dureté différentes. Les courbes de conversion de la dureté, qui sont déterminées de manière empirique pour des groupes de matériaux spécifiques, ne sont pas universellement applicables et peuvent introduire des erreurs lorsqu'elles sont utilisées pour différents matériaux. Il est donc nécessaire de procéder à des corrections spécifiques aux matériaux pour garantir la précision.
En outre, l'état de surface et l'intégrité structurelle du matériau jouent un rôle crucial dans la mesure de la dureté. Des facteurs tels que la rugosité de la surface, les gradients d'écrouissage et le métal déformé près de la surface peuvent avoir un impact sur les mesures de dureté. Des méthodes de préparation d'échantillons normalisées et adaptées à chaque type de matériau sont essentielles pour atténuer ces influences.
Pour minimiser les incertitudes, il est recommandé d'utiliser l'échelle native de la méthode d'essai plutôt que de convertir les échelles. Par exemple, le fait de s'en tenir à l'échelle Rockwell lors de l'utilisation d'un essai Rockwell permet d'éviter les erreurs potentielles associées aux courbes de conversion. En résumé, le type de matériau est un facteur critique dans la conversion de la dureté en raison des variations de la microstructure, de la nature empirique des courbes de conversion et de la nécessité de corrections spécifiques aux matériaux et de méthodes d'essai normalisées.
Pour trouver des tableaux de conversion HLD (dureté Leeb) vers HRC (échelle de dureté Rockwell C) fiables, vous pouvez vous référer à plusieurs sources crédibles :
Les Tamisage Eagle Technologies document fournit un tableau complet de conversion de la dureté qui inclut les échelles de dureté de Leeb (HLD) ainsi que d'autres échelles de dureté telles que Brinell, Vickers et Rockwell. Ce tableau est particulièrement utile pour convertir les échelles de dureté HLD en échelles HRC, entre autres.
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