Tout le monde sait que les conduites d'oxygène doivent être exemptes d'huile et dégraissées. Aujourd'hui, nous allons aborder la méthode de dégraissage des canalisations d'oxygène. Le dégraissage, par définition, est l'élimination des taches d'huile sur les surfaces internes et externes du tuyau. Il s'agit d'une étape cruciale dans la construction des oléoducs. En cas de contamination par l'huile [...]
Tout le monde sait que les conduites d'oxygène doivent être exemptes d'huile et dégraissées. Aujourd'hui, nous allons aborder la méthode de dégraissage des canalisations d'oxygène. Par définition, le dégraissage consiste à éliminer les taches d'huile sur les surfaces internes et externes du tuyau.
Il s'agit d'une étape cruciale dans la construction des conduites d'oxygène. En cas de contamination par de l'huile à l'intérieur du tuyau d'oxygène, une explosion peut facilement se produire au contact de l'oxygène pur.
Les canalisations d'oxygène utilisent généralement des tubes en acier sans soudure en acier 20# ou en acier inoxydable. Pour les tuyaux en acier inoxydable, seul un traitement de dégraissage est nécessaire.
Cependant, pour les tuyaux en acier 20#, il faut non seulement un dégraissage, mais aussi un décapage, une neutralisation et un traitement de passivation.
Pendant la construction, les extrémités dégraissées des tuyaux doivent être rapidement scellées afin d'éviter toute contamination secondaire. Avant d'être remis en service, ils doivent être nettoyés à fond avec de l'air comprimé exempt d'huile.
Les tuyaux en acier au carbone doivent être dégraissés avant d'être décapés, car la graisse n'est pas soluble dans l'acide. Si le décapage est effectué en premier, il n'éliminera pas les taches d'huile ni la rouille sous les taches d'huile.
La méthode du trempage est couramment utilisée pour dégraisser et décaper les tuyaux en acier sans soudure pendant la construction. Pendant le trempage, le niveau du liquide doit se situer à au moins 50 mm au-dessus de la surface externe du tuyau.
Étant donné que les oléoducs subissent un traitement de dégraissage, de décapage et de passivation, quatre réservoirs sont généralement préparés en fonction du diamètre réel du tuyau. Il s'agit des cuves de dégraissage, de décapage, de neutralisation et de passivation.
Le processus de dégraissage et de décapage des conduites d'oxygène se déroule comme suit : dégraissage → rinçage à l'eau → décapage → rinçage à l'eau → neutralisation → passivation → rinçage à l'eau → séchage.
La formule de la solution de dégraissage est la suivante : chaque litre de solution contient 20 à 30 g d'hydroxyde de sodium, 35 à 50 g de nitrate de sodium et 3 à 5 g de silicate de sodium.
Le procédé d'utilisation nécessite : une température du liquide de 70℃ à 80℃, et un temps de trempage déterminé par la quantité d'huile à la surface du tuyau, généralement entre 10 et 40 minutes.
La vapeur peut être utilisée pour le chauffage.
Les éléments dégraissés doivent être inspectés à l'aide de l'une des méthodes suivantes :
Rincer abondamment à l'eau claire sous une pression de 0,8 MPa.
Le décapage utilise une solution acide pour éliminer la peau d'oxyde et la rouille à la surface du tube d'acier sans soudure.
Les oxydes de fer (Fe3O4, Fe2O3, FeO, etc.) réagissent avec la solution acide pour former des sels qui sont solubles dans la solution acide et sont donc éliminés. L'acide sulfurique et l'acide chlorhydrique sont les plus couramment utilisés pour le décapage. La formule de la solution d'acide sulfurique est la suivante : la concentration d'acide sulfurique est de 5% à 10%.
Les conditions opérationnelles sont : une température de 60℃ à 80℃ et un temps de trempage de 5 à 20 minutes. La formule de la solution d'acide chlorhydrique est la suivante : la concentration d'acide chlorhydrique est de 5% à 20%.
Les conditions opérationnelles sont : une température de 20℃ à 50℃ et un temps de trempage de 5 à 20 minutes.
Après le décapage du tuyau, vérifier que les rouille superficielle est complètement enlevé et que l'éclat du métal est exposé. Il est considéré comme qualifié si c'est le cas.
Rincer abondamment à l'eau claire sous une pression de 0,8 MPa.
La formule de la solution de neutralisation est la suivante : NH4OH dilué à un pH de 10 à 11. L'exigence opérationnelle est la suivante : tremper à température ambiante pendant 3 minutes.
Après le décapage, le rinçage à l'eau et le blanchiment, la surface métallique est très propre et très activée, et elle est très sensible à la corrosion. Par conséquent, un traitement de passivation doit être effectué immédiatement pour former un film protecteur sur la surface métallique nettoyée afin de ralentir la corrosion.
La formule de la solution de passivation est la suivante : la concentration de NaNO2 est de 8% à 10% ; la concentration de NH4OH est de 2%. La condition opérationnelle est la suivante : tremper à température ambiante pendant 10 minutes.
Rincer avec de l'eau purifiée à une pression de 0,8MPa jusqu'à ce que le produit soit propre.
Le séchage doit être effectué à l'aide d'air ou d'azote propre, exempt d'huile et sec.
Essuyer et inspecter avec du papier filtre blanc. S'il n'y a pas de traces d'huile sur le papier, le tuyau est considéré comme qualifié. Après avoir passé l'inspection, scellez les deux extrémités du tuyau à l'aide d'un tissu en plastique et de ruban adhésif.
Les tuyaux en acier au carbone ainsi traités ont des parois intérieures propres et brillantes et peuvent rester exempts de rouille pendant environ deux mois ; cette période peut être prolongée s'ils sont bien stockés. Cette méthode peut également être appliquée aux raccords de tuyauterie en acier au carbone.
Pour les tuyaux en acier inoxydable qui ne nécessitent qu'un dégraissage, outre les méthodes de dégraissage susmentionnées, la technique de l'essuyage peut également être utilisée pour les tuyaux de plus grand diamètre.
Lors de l'utilisation de la méthode d'essuyage, il n'est pas recommandé d'utiliser du fil de coton, mais plutôt des chiffons, des soies ou des tissus en fibre de verre qui sont moins susceptibles de perdre des fibres.
Pour les tuyaux plus longs, des fils de fer propres peuvent être utilisés pour fixer des bandes de tissu, en effectuant un frottement bidirectionnel pour éliminer la contamination huileuse de la paroi interne du tuyau.
Après le dégraissage, une inspection minutieuse de la surface du composant dégraissé est obligatoire pour éviter la fixation ou la chute de fibres textiles organiques. Une fois inspectées et jugées satisfaisantes, les extrémités des tuyaux doivent être scellées immédiatement.
En fonction du volume de la plus grande valve, un conteneur de dégraissage sur mesure peut être créé à partir de plaques d'acier (ou d'une simple modification d'un fût en fer utilisé pour stocker du tétrachlorure de carbone).
Après avoir enlevé la rouille et la saleté de sa paroi intérieure, il faut l'essuyer avec un chiffon blanc.
Les raccords de tuyauterie et les vannes en acier inoxydable nécessitant un dégraissage doivent être nettoyés à l'aide d'un chiffon blanc et sec (Remarque : il est recommandé d'utiliser un chiffon blanc de haute qualité qui ne perd pas ses fibres), cordés à l'aide d'un fil de fer ou de minces câbles d'acier et placés dans le conteneur créé.
Remplir le récipient de tétrachlorure de carbone pour imbiber les raccords de tuyauterie et les vannes en acier inoxydable. Évitez de trop remplir ; idéalement, maintenez une distance de 200 mm entre le niveau du liquide et le haut du récipient pour éviter que le tétrachlorure de carbone ne se répande, entraînant une pollution ou des blessures corporelles.
Le tétrachlorure de carbone étant toxique et s'évaporant facilement, l'opérateur doit se tenir dans le sens du vent pendant le remplissage pour éviter d'inhaler et donc de s'empoisonner.
Ensuite, couvrir le récipient, laisser tremper pendant 1 à 2 heures, retirer les raccords de tuyauterie et les vannes, essuyer les surfaces intérieures et extérieures avec un chiffon de soie et les laisser sécher naturellement à l'air libre.
Après avoir passé l'inspection, les raccords de tuyauterie et les vannes doivent être emballés individuellement et scellés dans du plastique. Avant de dégraisser les vannes, il faut les rectifier et les soumettre à un essai de pression, puis les démonter pour éliminer la rouille et les autres débris avant de les immerger dans un solvant à base de tétrachlorure de carbone pendant une heure à une heure et demie.
Les boulons et les joints métalliques doivent être dégraissés selon la même méthode. Les corps de vanne qui ne sont pas adaptés à l'immersion peuvent être nettoyés à l'aide d'un chiffon.
Les joints non métalliques doivent être trempés dans du tétrachlorure de carbone pendant 1,5 à 2 heures lors du dégraissage, puis suspendus dans une zone bien ventilée ou dans un dispositif de ventilation pour être séchés individuellement par soufflage jusqu'à ce qu'il ne subsiste plus d'odeur de solvant.
Pour les remplissages d'amiante dans les valves, brûler à environ 300°C pendant 2 à 3 minutes (ne pas utiliser de flamme fumeuse), puis tremper dans un revêtement spécifié.
Avant la construction, le personnel technique doit informer le personnel de construction sur la sécurité et les techniques. Les outils, les instruments de mesure et les autres dispositifs utilisés pour le dégraissage, l'inspection et l'installation doivent être dégraissés au préalable conformément aux exigences des pièces dégraissées.
L'utilisation sans dégraissage n'est pas autorisée. Les mesures de sécurité pour le dégraissage et le décapage doivent être conformes aux réglementations pertinentes du "Petrochemical Construction Safety Technical Regulations", et les travaux de dégraissage et de décapage doivent être effectués dans une zone extérieure bien ventilée.
La protection individuelle doit être renforcée pendant le travail, notamment par le port de vêtements de travail, de gants en caoutchouc, de masques, de lunettes de protection, de bottes de pluie, de tabliers et, le cas échéant, d'un masque à gaz.
En tant que fondateur de MachineMFG, j'ai consacré plus d'une décennie de ma carrière à l'industrie métallurgique. Ma vaste expérience m'a permis de devenir un expert dans les domaines de la fabrication de tôles, de l'usinage, de l'ingénierie mécanique et des machines-outils pour les métaux. Je suis constamment en train de réfléchir, de lire et d'écrire sur ces sujets, m'efforçant constamment de rester à la pointe de mon domaine. Laissez mes connaissances et mon expertise être un atout pour votre entreprise.
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