Au cours du processus de fabrication, les pièces de tôle présentent des arêtes vives et des bavures à des degrés divers. Si ceux-ci dépassent une certaine limite, ils peuvent avoir des répercussions négatives sur divers aspects tels que la production, le transport, la qualité, les performances, l'apparence et même nuire à ceux qui utilisent le produit. Par exemple, les arêtes vives et les bavures peuvent affecter le traitement [...]
Au cours du processus de fabrication, les pièces de tôle présentent des arêtes vives et des bavures à des degrés divers. Si ceux-ci dépassent une certaine limite, ils peuvent avoir des répercussions négatives sur divers aspects tels que la production, le transport, la qualité, la performance, l'apparence et même nuire à ceux qui utilisent le produit.
Par exemple, les arêtes vives et les bavures peuvent affecter le traitement et le positionnement de l'assemblage, en provoquant des rayures sur le revêtement de surface et en endommageant la peinture et la rouille. En outre, ils peuvent blesser les mains et d'autres parties du corps des transformateurs.
Les exigences des consommateurs en matière de produits ne cessant de s'améliorer, les dommages potentiels causés par les arêtes vives et les bavures non contrôlées font l'objet d'une attention croissante.
Les arêtes vives sont des intersections de plans qui se produisent naturellement au cours du traitement.
La bavure de poinçonnage de la tôle est une étape du processus de séparation qui se produit après que le matériau a subi une déformation élastique et plastique pendant le découpage ou le cisaillement.
Lorsque le processus de plongée commence, des fissures apparaissent près de l'arête de coupe de la matrice.
Au fur et à mesure que la quantité de matériau coupé augmente, les fissures supérieures et inférieures continuent de se propager dans le matériau.
Lorsque le jeu de l'arête de coupe est correctement réglé, les fissures supérieures et inférieures se chevauchent, ce qui entraîne normalement la rupture et la séparation de la tôle.
Si l'écart entre les arêtes de coupe n'est pas réglé correctement, les fissures supérieures et inférieures ne s'alignent pas, ce qui entraîne des bavures de poinçonnage.
Les principales causes de bavures en découpe laser tôle sont :
Au cours de la processus de découpe au laserL'énergie élevée du faisceau laser entraîne la vaporisation et l'évaporation rapides de la partie coupante de la pièce, ce qui permet d'effectuer la découpe.
Pour garantir une bonne qualité de coupe, le laitier résiduel sur la surface doit être soufflé à l'aide d'un gaz auxiliaire. Si cette étape est omise, des bavures se formeront sur la surface de coupe une fois que le laitier aura refroidi.
En outre, la précision de l'équipement et les paramètres de traitement qui ne sont pas réglés correctement peuvent également contribuer à la formation de bavures.
Un autre facteur important dans la formation des bavures est l'augmentation des micro-connexions entre l'outil et la pièce à usiner, qui résulte des exigences du processus de poinçonnage et de cisaillage.
Les arêtes vives et les bavures générées pendant transformation de la tôle peuvent avoir un impact significatif sur la qualité de la surface et l'apparence du produit final, et présenter un risque pour la sécurité. Pour atténuer ces effets, il est important de rechercher des moyens de supprimer ou de réduire les bavures afin de garantir le bon déroulement d'une production sûre. Il s'agit de trouver des moyens d'éliminer fondamentalement ou de minimiser la présence d'arêtes vives et de bavures.
Les mesures visant à contrôler les arêtes vives et les bavures peuvent être divisées en deux catégories en fonction de la technologie de transformation :
La première catégorie concerne la conception de processus visant à minimiser les arêtes vives et les bavures, y compris le contrôle de la hauteur des bavures dans des limites acceptables.
Lors de la production de pièces en tôle d'acier inoxydable pour ascenseurs, l'équipe chargée de la conception du produit prend en compte les mécanismes de formation et d'élimination des bavures au cours de la phase de conception, afin de réduire au minimum l'apparition de bavures. Ces mécanismes peuvent être les suivants
La deuxième catégorie concerne les technologies d'ébavurage, telles que les mesures suivantes dans la production de poinçonnage et de cisaillage :
(1) Le choix d'un jeu d'outil raisonnable pendant le poinçonnage et le cisaillage est un facteur crucial pour réduire les bavures dans le produit final. La taille du jeu d'arête doit être basée sur l'épaisseur et la résistance du matériau poinçonné et cisaillé, et peut être déterminée à l'aide de tableaux de référence.
Tableau 1 Référence numérique de l'écart bilatéral initial Z de filière de découpage
| Épaisseur | 08,10,35,Q235 | 16Mn | 40,50,1Cr18NiuTi | |||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Zmin | Zmax | Zmin | Zmax | Zmin | Zmax | |
| 0.50 | 0.040 | 0.060 | 0.040 | 0.060 | 0.040 | 0.060 |
| 0.70 | 0.064 | 0.092 | 0.064 | 0.092 | 0.064 | 0.092 |
| 0.80 | 0.072 | 0.104 | 0.072 | 0.104 | 0.072 | 0.104 |
| 0.90 | 0.090 | 0.126 | 0.090 | 0.126 | 0.090 | 0.126 |
| 1.00 | 0.100 | 0.140 | 0.100 | 0.140 | 0.100 | 0.140 |
| 1.20 | 0.126 | 0.180 | 0.132 | 0.180 | 0.132 | 0.180 |
| 1.50 | 0.132 | 0.240 | 0.170 | 0.240 | 0.170 | 0.230 |
| 1.75 | 0.220 | 0.320 | 0.220 | 0.320 | 0.220 | 0.320 |
| 2.00 | 0.246 | 0.360 | 0.260 | 0.380 | 0.260 | 0.380 |
| 2.50 | 0.360 | 0.500 | 0.380 | 0.540 | 0.380 | 0.540 |
| 3.00 | 0.460 | 0.640 | 0.480 | 0.660 | 0.480 | 0.660 |
| 3.50 | 0.540 | 0.740 | 0.580 | 0.780 | 0.580 | 0.780 |
(2) La rugosité et l'usure de l'arête de coupe de l'outil pendant le poinçonnage et la coupe peuvent également contribuer à la formation de bavures.
Il est important de contrôler la rugosité et l'usure de l'arête de coupe. Si l'arête est usée ou endommagée, elle s'arrondit et le jeu augmente en raison de l'usure latérale, ce qui entraîne une augmentation des bavures.
Les outils passent généralement par trois stades d'usure : l'usure initiale, l'usure normale et l'usure anormale. Idéalement, les outils devraient être remplacés avant d'atteindre le stade de l'usure anormale. Cependant, dans de nombreux cas, la hauteur de bavure admissible est atteinte au cours de l'usure normale en raison des exigences de précision du produit. À ce stade, il faut procéder au remplacement ou à l'affûtage de l'outil.
L'entretien régulier et l'affûtage du tranchant des outils permettent de réduire les bavures, de diminuer la force de cisaillement sur la machine et de prolonger la durée de vie de la machine et des outils.
(3) Le choix approprié des outils de transformation, des équipements et des conditions de transformation est également important.
Le matériau de l'outil doit présenter une bonne résistance à l'usure et une dureté élevée, car plus la dureté de l'arête de coupe est élevée, plus la hauteur de la bavure est faible.
Les structure du moule devrait comporter un dispositif de guidage du moule de haute précision afin de garantir un écart raisonnable lors du poinçonnage, réduisant ainsi les bavures.
En ce qui concerne la précision de l'équipement de traitement, plus la précision statique et dynamique est élevée, plus la probabilité de bavures sur les plaques est faible.
L'utilisation d'une huile lubrifiante peut réduire la friction entre l'arête de coupe de l'outil et le matériau traité, empêcher les augmentations de température causées par la déformation par cisaillement et empêcher le matériau d'adhérer à l'arête de coupe de l'outil. Par conséquent, de bonnes conditions de lubrification peuvent contribuer à réduire l'apparition de bavures.
En découpe au laser les mesures suivantes peuvent également être prises pour réduire les bavures :
(1) Choisir un gaz auxiliaire de coupe de haute qualité et de grande pureté.
(2) Choisir les paramètres de coupe appropriés, tels que la position de mise au point, puissance du laserLa qualité de la coupe est ainsi optimisée et les bavures sont minimisées ou éliminées.
(3) Ajuster la précision statique et dynamique de la machine pour en assurer la stabilité.
En ce qui concerne les micro-connexions entre les contacts de l'outil et les pièces lors du poinçonnage et du cisaillage, il est préférable d'éviter leur utilisation dans la mesure du possible. Si elles sont utilisées, elles doivent être retirées manuellement ou à l'aide d'une machine.
Outre la mise en œuvre de mesures visant à minimiser les arêtes vives et les bavures pendant le processus de poinçonnage et de cisaillage, pour les pièces en tôle d'acier inoxydable dans les ascenseurs, différentes mesures de sécurité sont nécessaires. procédés d'ébavurage sont classés par ordre de priorité en fonction du risque de présence d'arêtes vives et de bavures, selon qu'ils présentent un risque élevé, un risque moyen ou un risque faible.
Ces priorités sont prises en compte lors de l'organisation des processus d'ébavurage après le cisaillage. Certains produits doivent être ébavurés avant d'être transférés vers un traitement ultérieur, tandis que d'autres peuvent être envoyés directement à l'assemblage du produit.
Le choix des procédés d'ébavurage se fait en fonction de la qualité du produit, de l'efficacité de la production et du coût, en tenant compte de la faisabilité économique.
Actuellement, bien qu'il existe de nombreuses techniques pour éliminer les arêtes vives et les bavures des pièces en tôle, la plupart des ascenseurs utilisent des méthodes mécaniques pour leurs pièces en tôle d'acier inoxydable.
Pour les pièces de grand et moyen volume, telles que les parois de voiture, les portes de hall et les portes de voiture, les arêtes vives et les bavures sont généralement éliminées par meulage à la machine avant le pliage. Pour les petites séries de produits en une seule pièce qui ont déjà été pliés et formés, des méthodes d'ébavurage manuelles sont utilisées.
La figure 1 représente une machine d'ébavurage située après le centre de poinçonnage et de cisaillement de Salvagnini. Il est principalement utilisé pour l'ébavurage des portes de hall, des portes de voiture et des parois de voiture dans la production de masse sans flexion.
Fig. 1 Machine à ébavurer disposé après le centre de traitement de poinçonnage et de cisaillement
La figure 2 présente une brosse machine d'ébavurage situé après la machine de découpe au laser. Elle est principalement utilisée pour les lots de taille moyenne, tels que les murs avant, les têtes de porte et les toits de voiture, pour éliminer les bavures de produits qui n'ont pas été pliés après la découpe au laser.
Figure 2 Ébavureuse à brosse placée derrière la machine de découpe laser
La figure 3 montre un outil d'ébavurage manuel. Cet outil est principalement utilisé pour les petits lots de produits qui ne peuvent pas être ébavurés à la machine, tels que les têtes de porte qui ont été poinçonnées et formées.
Figure 3 Ébavurage manuel
Lors du choix d'une technologie d'ébavurage, de nombreux facteurs doivent être pris en compte, notamment les conditions de production existantes, les compétences techniques des travailleurs et leurs pratiques d'exploitation.
Un processus d'ébavurage approprié et raisonnable est essentiel pour améliorer la qualité des produits et réduire les coûts de fabrication, tout en garantissant le maintien de la qualité.
Le principe de base pour le choix d'un procédé d'ébavurage est d'assurer un faible coût tout en maintenant la qualité.
Le choix d'un procédé d'ébavurage doit être soigneusement étudié, car il a un impact significatif sur le coût de l'investissement dans l'usine et l'équipement, sur la protection de l'environnement et sur l'équipement du procédé.
La formation d'arêtes vives et de bavures sur les pièces de tôle est un problème courant dans le processus de poinçonnage et de cisaillage, et s'il est difficile de les éliminer complètement, il est possible de les minimiser. Les raisons et les mesures de contrôle de sa formation ont été décrites, ainsi que le processus d'élimination des arêtes vives et des bavures sur les pièces en tôle d'acier inoxydable des ascenseurs.
Nos ingénieurs et techniciens s'efforcent toujours de réduire au minimum les risques liés aux arêtes vives et aux bavures, tout en garantissant la qualité. En choisissant les conditions, les mesures de contrôle et les processus d'élimination appropriés, nous visons à maximiser l'efficacité et à minimiser les coûts.
En tant que fondateur de MachineMFG, j'ai consacré plus d'une décennie de ma carrière à l'industrie métallurgique. Ma vaste expérience m'a permis de devenir un expert dans les domaines de la fabrication de tôles, de l'usinage, de l'ingénierie mécanique et des machines-outils pour les métaux. Je suis constamment en train de réfléchir, de lire et d'écrire sur ces sujets, m'efforçant constamment de rester à la pointe de mon domaine. Laissez mes connaissances et mon expertise être un atout pour votre entreprise.
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