Vous êtes-vous déjà demandé pourquoi vos projets de tôlerie ne se déroulent pas toujours comme prévu ? Cet article explore les problèmes courants rencontrés lors du pliage et du formage de la tôle, depuis les irrégularités des bords jusqu'aux fissures du matériau. En comprenant ces problèmes et leurs solutions, vous pourrez obtenir des résultats plus précis et plus fiables dans vos projets de travail des métaux. Plongez dans cet article et découvrez des conseils pratiques pour surmonter les difficultés et améliorer votre processus de pliage.
Le pliage et le formage des tôles sont effectués sur une presse plieuse.
Pour former la pièce, celle-ci est placée sur la machine et le sabot de frein est soulevé par le levier de levage. La pièce est alors positionnée correctement et le sabot de frein est abaissé sur la pièce pour appliquer la force nécessaire au pliage et au formage.
Le pliage et le formage du métal sont réalisés par l'application d'une force sur le levier de pliage de la machine.
Le minimum rayon de courbure d'un métal est déterminée par sa ductilité et son épaisseur. Pour les plaques d'aluminiumLe rayon de courbure doit être supérieur à l'épaisseur de la plaque.
Au cours du processus de pliage, un retour élastique peut se produire, de sorte que l'angle de pliage du métal doit être légèrement supérieur à l'angle souhaité.
Le pliage des plaques de métal est effectué dans un atelier de traitement des métaux, et transformation de la tôle est une série de procédés comprenant le pliage, le rivetage et le soudage de matériaux métalliques.
Lors de la transformation des tôles, divers problèmes peuvent survenir au cours du processus de pliage, et les solutions suivantes permettent de les résoudre.
Causes de l'irrégularité du bord de flexion et de l'instabilité des dimensions :
⑴ Absence de dispositifs de pressage ou de pré-pliage dans le processus de conception ;
⑵ Insuffisant force de flexion;
⑶ Usure ou contrainte inégale sur les coins arrondis des matrices mâles et femelles ;
⑷ Hauteur trop faible.
Il existe quatre solutions :
⑴ Concevoir le sertissage ou la pré-sertissage.processus de pliage.
⑵ Augmenter la force de pression.
⑶ Veiller à ce que l'écart entre les matrices mâle et femelle soit régulier et que les angles arrondis soient polis.
⑷ Veiller à ce que la dimension de la hauteur soit conforme à la dimension limite minimale.
Causes de la rayure de la surface externe après le pliage de la pièce :
⑴ La surface des matières premières est rugueuse.
⑵ Le rayon de courbure du poinçon est insuffisant.
⑶ Le jeu de pliage est insuffisant.
Les solutions comprennent principalement
⑴ Améliorer l'état de surface des matrices mâles et femelles.
⑵ Augmenter le rayon de courbure du poinçon.
⑶ Ajuster le jeu de courbure.
Raisons des fissures dans les angle de flexion:
⑴ Le rayon de courbure intérieur est insuffisant.
⑵ Le sens du grain du matériau est aligné sur la courbe de flexion.
⑶ La bavure de l'ébauche est tournée vers l'extérieur.
⑷ La plasticité du métal est faible.
Les solutions comprennent principalement
⑴ Augmenter le rayon de courbure du poinçon.
⑵ Modifier la disposition de la découpe.
⑶ Assurez-vous que la bavure se trouve sur le congé de la pièce.
⑷ Exécuter recuit ou utiliser des matériaux plus souples.
Causes de la déformation des trous causée par la flexion :
Lors de l'utilisation du pliage élastique et du positionnement avec des trous, le côté extérieur du bras de pliage peut être déformé en raison du frottement entre la surface de la matrice femelle et la surface extérieure de la pièce à usiner, ce qui entraîne une déformation des trous de positionnement.
Les solutions comprennent principalement
⑴ Pliage en forme d'outil.
⑵ Augmenter la pression de la plaque d'éjection.
⑶ Placer une grille avec des indentations sur la plaque d'éjection pour augmenter la friction et empêcher le glissement des pièces pendant le pliage.
Raisons de l'amincissement du matériau extrudé sur la surface courbe :
⑴ Le congé de la filière femelle est trop petit ;
⑵ Le jeu entre les matrices mâle et femelle est trop faible.
Les solutions comprennent principalement
⑴ Augmenter le rayon du congé de la matrice femelle ;
(2) Corriger le jeu entre les matrices mâle et femelle.
Les raisons du renflement ou de l'irrégularité de la face frontale de la pièce sont les suivantes :
Lors du pliage, la surface extérieure du matériau subit une tension dans la direction circonférentielle, ce qui entraîne une déformation de retrait, tandis que la surface intérieure subit une pression dans la direction circonférentielle, ce qui entraîne une déformation d'allongement. Par conséquent, la face d'extrémité le long de la direction de flexion subit un effet de renflement.
Les solutions comprennent principalement
⑴ Veiller à ce que les matrices mâle et femelle exercent une pression suffisante lors de la phase finale de l'estampage.
⑵ Aligner le rayon du congé de la matrice femelle avec le congé de la pièce.
⑶ Améliorer le processus d'ajout.
Les raisons de l'irrégularité du fond de la partie concave sont les suivantes :
⑴ Le matériau présente des irrégularités.
⑵ La surface de contact entre la plaque supérieure et le matériau est limitée ou la force de levage est insuffisante.
⑶ Le moule femelle est dépourvu de dispositif de levage.
Les solutions comprennent principalement
(1) Matériaux de nivellement ;
⑵ Régler le dispositif de levage pour augmenter la force de levage ;
⑶ Ajouter un dispositif de levage ou corriger ;
⑷ Ajouter le processus de mise en forme.
Les causes du désalignement axial des deux trous opposés des deux côtés après le pliage sont les suivantes :
Le matériau dos d'âne modifiant l'angle de flexion et provoquant un déplacement de la ligne médiane.
Les principales solutions sont les suivantes :
Renforcer le processus de correction et améliorer la conception de la matrice de pliage pour minimiser le retour élastique du matériau.
Raisons pour lesquelles la précision dimensionnelle de la position des trous ne peut être garantie après le pliage :
⑴ La dimension développée des pièces est erronée ;
⑵ Causé par le rebond des matériaux ;
(3) Positionnement instable.
Les solutions comprennent principalement
⑴ Calculer avec précision la taille de l'ébauche ;
⑵ Ajouter un processus de correction ou améliorer la structure de formation de la matrice de pliage ;
⑶ Modifier la méthode de traitement du processus ou augmenter le positionnement du processus.
La raison pour laquelle la courbe de flexion n'est pas parallèle à la ligne centrale des deux trous est la suivante :
Lorsque la hauteur de cintrage est inférieure à la hauteur limite minimale de cintrage, la partie cintrable se dilate.
La solution est la suivante :
Augmenter la hauteur et la taille des pièces à plier et améliorer les méthodes de traitement des pièces à plier.
La déformation dans le sens de la largeur et la déviation en forme d'arc de la pièce pliée dans le sens de la largeur sont dues à l'étirement et à la contraction inégaux dans le sens de la largeur de la pièce, ce qui entraîne une torsion et une déviation.
Les solutions comprennent principalement
⑴ Augmenter la pression de flexion ;
⑵ Ajouter un processus de correction ;
⑶ Veiller à ce qu'il y ait un certain angle entre le sens du grain du matériau et le sens de la flexion.
Les raisons de la déviation vers le bas des produits entaillés sont les suivantes :
L'encoche fait que les deux bords droits s'ouvrent à gauche et à droite, et que le bas de la pièce dévie.
Les solutions comprennent principalement
⑴ Améliorer la structure des pièces ;
⑵ Augmenter la surépaisseur au niveau de la coupe pour relier les coupes, puis couper la surépaisseur après le pliage.
En tant que fondateur de MachineMFG, j'ai consacré plus d'une décennie de ma carrière à l'industrie métallurgique. Ma vaste expérience m'a permis de devenir un expert dans les domaines de la fabrication de tôles, de l'usinage, de l'ingénierie mécanique et des machines-outils pour les métaux. Je suis constamment en train de réfléchir, de lire et d'écrire sur ces sujets, m'efforçant constamment de rester à la pointe de mon domaine. Laissez mes connaissances et mon expertise être un atout pour votre entreprise.
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