1. Brève introduction aux modes de corrosion de l'acier inoxydable Dans un large éventail d'applications industrielles, l'acier inoxydable offre une résistance satisfaisante à la corrosion. D'après l'expérience, la corrosion de l'acier inoxydable, outre les défaillances mécaniques, se manifeste principalement par une corrosion localisée, qui comprend la fissuration par corrosion sous contrainte (CSC), les piqûres, la corrosion intergranulaire, la fatigue par corrosion et la corrosion caverneuse. 1.1 Corrosion sous contrainte [...]
Dans un large éventail d'applications industrielles, l'acier inoxydable offre une résistance satisfaisante à la corrosion.
D'après notre expérience, la corrosion de l'acier inoxydable, outre les défaillances mécaniques, se manifeste principalement par une corrosion localisée, qui comprend la fissuration par corrosion sous contrainte, les piqûres, la corrosion intergranulaire, la fatigue par corrosion et la corrosion caverneuse.
La fissuration par corrosion sous contrainte est un type de défaillance qui se produit dans les alliages soumis à des contraintes dans des environnements corrosifs en raison de la propagation des fissures. La fissuration par corrosion sous contrainte présente les caractéristiques d'une surface de rupture fragile, mais elle peut également se produire dans des matériaux à haute ténacité.
Les conditions nécessaires à l'apparition de la CSC comprennent une contrainte de traction (qu'elle soit contrainte résiduelleLa formation et la propagation des fissures se produisent généralement perpendiculairement à la direction de la contrainte de traction. La formation et la propagation des fissures se produisent généralement perpendiculairement à la direction de la contrainte de traction.
Le niveau de contrainte à l'origine de la fissuration par corrosion sous tension est nettement inférieur au niveau de contrainte nécessaire pour fracturer le matériau en l'absence de milieu corrosif.
À l'échelle microscopique, les fissures qui traversent les grains sont appelées fissures transgranulaires, tandis que celles qui se propagent le long des joints de grains sont appelées fissures intergranulaires.
Lorsque la CSC progresse jusqu'à une certaine profondeur (lorsque la contrainte sur la section transversale du matériau chargé atteint sa contrainte de rupture dans l'air), le matériau se rompt normalement (dans les matériaux résistants, généralement par l'agrégation de défauts microscopiques).
Par conséquent, la surface de rupture d'un composant qui se casse à cause de la fissuration par corrosion sous tension contiendra des zones caractéristiques de la fissuration par corrosion sous tension ainsi que des zones de "fossettes ductiles" associées à l'agrégation de défauts microscopiques.
Les conditions primaires de la fissuration par corrosion sous contrainte impliquent généralement un milieu corrosif faible, une certaine contrainte de traction et un système corrosif spécifique composé de certains matériaux métalliques. Ce sujet sera abordé en détail ci-dessous.
a. La fissuration par corrosion sous contrainte ne peut se produire que lorsqu'une faible corrosion forme un film protecteur instable sur la surface du métal.
Les résultats expérimentaux indiquent qu'une diminution de la valeur du pH réduit la susceptibilité de l'acier inoxydable austénitique à la corrosion sous contrainte.
L'acier de construction général, dans des milieux à pH neutre ou élevé, subit une corrosion fissurante sous contrainte par le biais de différents mécanismes.
b. La corrosion a tendance à se produire dans certaines conditions de contrainte de traction.
Pour la fissuration par corrosion sous contrainte de l'acier inoxydable Cr-Ni, on considère généralement que la relation entre la contrainte (σ) et le temps de fissuration (ts) suit l'équation 1gts=a+bσ, où a et b sont des constantes.
Cela suggère que plus la contrainte est élevée, plus le temps avant que l'acier inoxydable ne subisse une fissuration par corrosion sous contrainte est court.
Les études sur la corrosion fissurante de l'acier inoxydable montrent qu'il existe une valeur de contrainte critique pour l'apparition de la corrosion fissurante, communément représentée par σSCC.
Si la contrainte est inférieure à cette valeur, la corrosion sous contrainte ne se produit pas. La valeur σSCC varie en fonction du type de milieu, de la concentration, de la température et de la composition des matériaux. L'environnement à l'origine de la rupture des fissures par corrosion sous contrainte est assez complexe.
Les contraintes en question ne sont pas seulement des contraintes de fonctionnement, mais une combinaison de ces contraintes et des contraintes résiduelles générées dans le métal en raison de la fabrication, du soudage ou du traitement thermique.
c. Les systèmes à support métallique sont sujets à la destruction par corrosion sous contrainte.
Les milieux qui provoquent le plus souvent la corrosion sous contrainte sont les chlorures, les solutions alcalines et le sulfure d'hydrogène.
Les résultats des recherches sur l'effet des ions métalliques dans divers chlorures ont conduit à la corrosion fissurante sous contrainte de l'acier inoxydable Cr+Ni. L'effet des différents chlorures diminue dans l'ordre des ions Mg2+, Fe3+, Ca2+, Na+, Li+.
d. L'influence des matériaux, de la structure et des conditions de contrainte.
Les éléments d'impureté affectent considérablement la sensibilité à la corrosion fissurante sous contrainte. Dans l'acier inoxydable, une teneur en azote supérieure à 30×10^-6 peut augmenter de manière significative la sensibilité à la fragilité due au chlorure.
La sensibilité de l'acier à la corrosion sous contrainte varie en fonction de la teneur en carbone.
Lorsque la teneur en carbone est faible, la sensibilité de l'acier augmente au fur et à mesure que la teneur en carbone augmente. Lorsque ω(C) est supérieur à 0,2%, la résistance à la corrosion sous contrainte tend à se stabiliser. Lorsque ω(C) est égal à 0,12%, la sensibilité à la corrosion sous contrainte est la plus grande.
L'état structurel du matériau influe considérablement sur la sensibilité à la corrosion sous contrainte. Plus l'hétérogénéité du matériau est grande, plus il est facile de générer des canaux cathodiques actifs et de provoquer une corrosion sous contrainte. Plus la taille des grains augmente, plus la sensibilité de l'acier à la corrosion sous contrainte augmente.
Plus la concentration du milieu et la température de l'environnement sont élevées, plus la corrosion fissurante sous contrainte se produit facilement. La corrosion sous contrainte causée par les chlorures se produit généralement au-dessus de 60℃, et la sensibilité augmente fortement avec la température.
La corrosion sous contrainte causée par les solutions alcalines se produit généralement à 130℃ ou à des températures plus élevées. La fissuration par corrosion sous contrainte dans une solution de sulfure d'hydrogène se produit principalement à basse température.
L'effet des matériaux la résistance et la dureté La sensibilité à la corrosion sous contrainte dépend de l'état réel du composant. Dans les mêmes conditions de contrôle de la déformation (contrainte), plus la résistance et la dureté du matériau sont élevées, plus la contrainte du composant est importante et plus la sensibilité à la corrosion fissurante sous contrainte est grande.
Sous le même contrôle de contrainte, la sensibilité du composant à la corrosion sous contrainte diminue à mesure que la résistance et la dureté du matériau augmentent.
Généralement, lorsque la charge externe (contrainte causée par la déformation ou charge externe) atteint plus de 85% du limite d'élasticité du matériau, la probabilité que le composant subisse une fissuration par corrosion sous contrainte augmente considérablement.
La méthode la plus efficace pour prévenir la fissuration par corrosion sous contrainte consiste à sélectionner des matériaux qui résistent à ce type de fissuration dans l'environnement donné.
La corrosion par piqûres, également connue sous le nom de corrosion cavitaire, est une forme de corrosion électrochimique et un type courant de corrosion localisée dans l'acier inoxydable.
Comme indiqué précédemment, l'excellente résistance à la corrosion de l'acier inoxydable est due à un film oxydé invisible qui le rend passif. Si ce film passif est détruit, l'acier inoxydable se corrode. L'aspect caractéristique de la corrosion par piqûres est la présence de piqûres de corrosion localisées sur la surface.
L'enlèvement de la peau du puits révèle de graves cratères de corrosion, parfois recouverts d'une couche de produits de corrosion. Une fois enlevées, les graves piqûres de corrosion sont révélées. En outre, dans des conditions environnementales spécifiques, les piqûres de corrosion peuvent présenter une morphologie spéciale en forme de pagode.
Les facteurs qui contribuent à la corrosion par piqûres sont les suivants :
a) Le milieu environnemental qui provoque la corrosion par piqûres est la présence d'ions métalliques centraux tels que Fe3+, Cu2+, Hg2+ dans des solutions de Cl-, Br-, I- et ClO-4, ou d'ions alcalins Na+, Ca2+ et de métaux alcalins dans des solutions contenant H2O2, O2.
La vitesse de corrosion augmente avec la température. L'état de fluidité de la solution influe également sur l'apparition de la corrosion par piqûres. Lorsque le débit atteint un certain niveau, la corrosion par piqûres ne se produit pas.
b) L'ajout de Mo à l'acier inoxydable peut produire un film passif dense et robuste à la surface de l'acier inoxydable, entraînant une augmentation du potentiel de corrosion par piqûres et renforçant la capacité à résister à la corrosion par piqûres. Lorsque la teneur en Cr augmente, la vitesse de corrosion par piqûre de l'acier inoxydable diminue.
c) Le processus de traitement thermique de l'acier inoxydable affecte considérablement la corrosion par piqûres. Le traitement thermique à des températures comparables à la précipitation du carbure peut augmenter le nombre de cas de corrosion par piqûres.
d) Le traitement et la déformation augmentent également la sensibilité à la corrosion par piqûres.
Les mesures suivantes peuvent prévenir la corrosion par piqûres :
Corrosion intergranulaire de l'acier inoxydable est un type de corrosion qui se produit le long ou à proximité immédiate des joints de grains.
Cette corrosion est due à la précipitation de carbures de chrome le long des joints de grains dans certaines conditions de traitement thermique, ce qui forme des zones appauvries en chrome près des joints de grains et se dissout de préférence dans le milieu corrosif.
La corrosion qui se produit entre les grains est une forme grave de dégradation, car elle entraîne la perte de la force de liaison entre les grains, ce qui élimine presque complètement la résistance du matériau.
Une fois que le métal a subi une corrosion intergranulaire, il n'y a pratiquement pas de changement d'aspect - les dimensions géométriques et la brillance de la surface métallique restent inchangées - mais la longueur et l'allongement diminuent de manière significative.
Sous l'effet d'une flexion à froid, d'un impact mécanique ou d'un choc fluide intense, des fissures apparaissent à la surface du métal, qui peut même devenir cassant. Sous l'effet d'une légère force, les grains se détachent d'eux-mêmes et perdent leur sonorité métallique.
L'examen métallographique révèle une corrosion uniforme le long des joints de grains et, dans certains cas, un délogement des grains peut être observé. Au microscope électronique à balayage, la surface de rupture présente une morphologie de type sucre granulé.
La cause généralement admise de la corrosion intergranulaire est l'existence d'inclusions ou la précipitation de certains composés (tels que les carbures ou la phase sigma) sur les joints de grains, ce qui abaisse le potentiel d'électrode du métal de base au niveau du joint de grain.
Lorsqu'un diélectrique électrique est présent à la surface, la corrosion prend naissance aux joints de grains et se développe progressivement vers l'intérieur. La corrosion intergranulaire d'un matériau donné dépend des caractéristiques du matériau et du milieu.
Dans un tel système, la vitesse de dissolution de la région du joint de grain du matériau est plus élevée que celle du corps du grain, ce qui entraîne une corrosion intergranulaire.
Les mesures de prévention de la corrosion intergranulaire sont les suivantes.
a. Réduction de la teneur en carbone : En réduisant la teneur en carbone de l'acier En outre, une légère élévation de la teneur en carbure en dessous du seuil de solubilité empêche la précipitation des carbures. Par ailleurs, une légère élévation au-dessus de la limite de solubilité ne permet qu'à une quantité infime de carbures de précipiter aux joints de grains, ce qui est insuffisant pour présenter un risque de corrosion intergranulaire.
b. Ajout d'éléments puissants formant des carbures : Alliage avec des éléments stabilisants tels que Titane (Ti) et le niobium (Nb), ou des traces d'éléments adsorbant les joints de grains tels que le bore (B). Ces éléments présentent une forte affinité avec le carbone, formant des carbures insolubles en combinant le carbone, le nickel et le niobium sous forme de TiC et de NbC. Cela empêche efficacement l'appauvrissement en chrome causé par la précipitation de composés Cr23C6.
c. L'utilisation de méthodes de traitement thermique appropriées : Il s'agit d'éviter ou de modifier le type de précipités formés aux joints de grains. Le traitement en solution permet la redissolution des carbures précipités, ce qui élimine la tendance à la corrosion intergranulaire après la sensibilisation. En prolongeant le traitement de sensibilisation, on laisse au chrome le temps de se diffuser dans les zones de joints de grains, ce qui atténue l'appauvrissement localisé en chrome.
a. Causes de la corrosion caverneuse :
Dans un électrolyte, une cellule de concentration se forme en raison de petites fissures entre l'acier inoxydable et un autre métal ou un non-métal. Il en résulte une corrosion localisée à l'intérieur ou à proximité de la fissure, connue sous le nom de corrosion caverneuse. La corrosion caverneuse peut se produire dans différents milieux, mais c'est dans les solutions chlorées qu'elle est la plus grave.
Dans l'eau de mer, le mécanisme de la corrosion caverneuse diffère de celui de la corrosion par piqûres, mais leurs mécanismes de diffusion sont similaires, les deux impliquant des processus autocatalytiques. Le pH de la crevasse diminue et la migration des ions chlorure vers la zone de corrosion s'accélère.
b. Mesures préventives contre la corrosion caverneuse :
Dans les milieux corrosifs, les crevasses peuvent être formées par des dépôts sur la surface de l'acier, des produits de corrosion et d'autres substances fixes. Les crevasses existent toujours au niveau des joints de brides et des raccords vissés. Pour atténuer les dommages causés par les crevasses, il est donc préférable d'utiliser le soudage pour remplacer les raccords vissés ou le rivetage.
En outre, les dépôts sur la surface métallique doivent être régulièrement éliminés. Des zones d'étanchéité doivent être utilisées au niveau des joints de bride. L'amélioration des éléments d'alliage résistants à la corrosion par piqûres améliore généralement la résistance à la corrosion caverneuse. Pour améliorer la résistance à la corrosion caverneuse, on peut utiliser de l'acier inoxydable au chrome-nickel contenant du molybdène.
La corrosion galvanique est la corrosion causée par la connexion de deux ou plusieurs différents métauxégalement connue sous le nom de corrosion bimétallique.
a. Causes de la corrosion galvanique :
La corrosion galvanique se produit lorsqu'un composant métallique immergé dans une solution électrolytique entre en contact avec d'autres composants ayant des potentiels d'électrode différents, ou lorsqu'il y a une différence de potentiel entre différentes parties d'un même composant métallique.
Le métal ou les pièces dont le potentiel d'électrode est plus faible se corrodent plus rapidement, ce qui entraîne une corrosion galvanique. Le degré de corrosion galvanique dépend de la différence de potentiel de corrosion entre les deux métaux avant le court-circuit, qui varie en fonction des différents milieux.
b. Mesures de prévention de la corrosion galvanique :
Pour prévenir la corrosion galvanique, il convient de réduire autant que possible le nombre de cellules primaires et d'abaisser la différence de potentiel entre les électrodes. Il faut s'efforcer de former un film de passivation stable, complet, dense et solidement combiné à la surface de l'acier.
La résistance de l'acier inoxydable à la corrosion atmosphérique varie essentiellement en fonction de la teneur en chlorure de l'atmosphère. Dans les environnements atmosphériques généraux, la résistance à la corrosion de l'acier inoxydable est généralement classée comme suit : Cr13, Cr17 et 18-8.
Dans les environnements atmosphériques ruraux, les aciers Cr13 et Cr17 peuvent répondre aux exigences de résistance à la corrosion. Dans les environnements urbains ou industriels, les aciers Cr13 ou Cr17 peuvent être choisis pour un usage intérieur ; l'acier Cr17 devrait être choisi au minimum pour un usage extérieur.
Lorsque l'atmosphère contient du C12, du H2S et du CO2, l'acier 18-8 et l'acier inoxydable austénitique 18-14-2 peuvent répondre aux exigences de résistance à la corrosion.
Dans les environnements atmosphériques marins, la corrosion par les ions chlorure est particulièrement importante. Les aciers Cr13 et Cr17 ne peuvent pas répondre aux exigences de résistance à la corrosion. La rouille et la corrosion par piqûres se produisent en très peu de temps.
La résistance à la corrosion de l'acier 18-8 dans cet environnement n'est pas non plus idéale, comme en témoigne l'apparition d'une rouille fine et facile à enlever. La résistance à la corrosion de l'acier 18-12-2 est comparativement idéale.
Cet acier présente généralement une vitesse de corrosion très faible (0,0254 μm/a) et une corrosion par piqûres peu profonde (0,024 cm). Dans des conditions atmosphériques marines, les aciers inoxydables contenant du molybdène oCr17Ni12Mo2 et 30Cr-2Mo répondent fondamentalement aux exigences de résistance à la corrosion.
En fonction de la teneur en sel, l'eau est classée en eau de grande pureté, eau douce (teneur en sel inférieure à 0,05%), eau de mer (teneur en sel comprise entre 3,0% et 3,5%), eau saumâtre (teneur en sel comprise entre l'eau douce et l'eau de mer) et eau acide.
La vitesse de corrosion de l'acier inoxydable dans l'eau ultra-pure est la plus faible (inférieure à 0,01 mm/a). L'environnement de l'eau ultra-pure est souvent l'industrie nucléaire. En général, les aciers 0Cr19Ni9, 00CrNi11, 0Cr17Ni12Mo2, 0Cr17Ni14Mo2 répondent aux exigences de résistance à la corrosion.
Dans des conditions d'eau industrielle (eau douce), les aciers Cr13, Cr17 et 18-8 répondent généralement aux exigences de résistance à la corrosion. Les pièces travaillant dans l'eau sont sujettes à la cavitation. Les aciers inoxydables Cr13Ni4, M50NiL, 16CrNi4Mo sont des aciers inoxydables à haute résistance qui résistent à la cavitation.
Les aciers inoxydables 0Cr13, Cr13, Cr17, 0Cr18Ni9 ou 0Cr18Ni11Ti sont couramment utilisés pour les produits exposés à l'atmosphère et fréquemment soumis à la corrosion en eau douce. Les équipements médicaux utilisent souvent le 3Cr13, 4Cr13Les aciers inoxydables martensitiques 9Cr18.
Les principales formes d'endommagement de l'acier inoxydable dans l'eau de mer sont la corrosion par piqûres, la corrosion caverneuse et la corrosion sous contrainte. Elle est également influencée par de nombreux facteurs tels que la teneur en oxygène de l'eau de mer, la concentration en ions chlorure, la température, le débit et la pollution.
En général, dans une eau de mer inférieure à 30℃, l'acier inoxydable ω(Mo) 2%-4% peut répondre aux exigences de résistance à la corrosion.
L'eau acide désigne l'eau naturelle contaminée qui est lessivée par les minerais et diverses substances. L'eau acide contient généralement une grande quantité d'acide sulfurique libre et une grande quantité de sulfate de fer. Dans ces conditions, l'acier inoxydable austénitique présente une meilleure résistance à la corrosion.
Les métaux enfouis dans le sol sont soumis à des changements constants dus aux conditions météorologiques et à de nombreux autres facteurs. Les aciers inoxydables austénitiques présentent généralement une résistance à la corrosion dans la plupart des sols.
Les types d'acier 1Cr13 et 1Cr17 ont tendance à subir une corrosion par piqûres dans de nombreux sols. L'acier inoxydable 0Cr17Ni12Mo2 résiste à la corrosion par piqûres dans tous les types de sol.
Presque tous les aciers inoxydables passent facilement dans l'acide nitrique dilué, ce qui leur confère une assez bonne résistance à la corrosion. Aciers inoxydables ferritiques et les aciers inoxydables austénitiques dont la teneur en chrome n'est pas inférieure à 14% présentent une excellente résistance à la corrosion par l'acide nitrique.
Dans des conditions de travail avec moins de 65% (en poids) d'acide nitrique dilué, l'acier inoxydable de type 18-8 est généralement utilisé. Dans des conditions de 65% à 85% (en poids) d'acide nitrique dilué, l'acier inoxydable Cr25Ni20 peut répondre aux exigences de résistance à la corrosion.
Lorsque la concentration d'acide nitrique est trop élevée, les aciers inoxydables au Si (tels que 0Cr13Si4NbRE, 1Cr17Ni11Si4, 00Cr17Ni17Si6, etc.) peuvent répondre aux exigences de résistance à la corrosion.
Les aciers inoxydables contenant du Mo ne sont généralement pas résistants à la corrosion par l'acide nitrique, mais ils sont parfois utilisés pour prévenir la corrosion par piqûres dans des conditions impliquant de l'acide nitrique avec des ions chlorure.
Standard nuances d'acier inoxydable sont rarement utilisés dans les solutions d'acide sulfurique. À température ambiante, l'acier inoxydable 0Cr17Ni12Mo2 résiste à la corrosion lorsque la concentration d'acide sulfurique est supérieure à 85% ou inférieure à 15%.
Les aciers inoxydables austénitiques et les aciers inoxydables duplex ferritiques-austénitiques contenant du Mo, du Cu, du Si (avec un pourcentage de poids de 3% à 4%) présentent la meilleure résistance à la corrosion à l'acide sulfurique.
Les aciers inoxydables austénitiques présentent une bonne résistance à la corrosion dans les solutions d'acide phosphorique. Toutefois, dans les applications pratiques, l'acide phosphorique contient souvent diverses impuretés, telles que du fluor, des ions chlorure et des ions métalliques comme l'aluminium, le magnésium et les ions sulfate, qui ont tous tendance à accélérer la corrosion de l'acier inoxydable.
Les aciers inoxydables austénitiques 00Cr27Ni31Mo3Cu et 00CtNi35Mo3Cu sont les meilleurs aciers inoxydables en termes de performances globales et de résistance à la corrosion par les impuretés de l'acide phosphorique telles que les ions fluor et chlorure.
Dans ces conditions de travail, les aciers 0Cr17Ni14Mo2, 00Cr19Ni13Mo3 et autres avec une teneur en Mo de 2% à 4% en poids, l'acier duplex à haute teneur en Cr 00Cr26Ni6Mo2Cu3 et l'acier inoxydable à haute teneur en Mo 00Cr20Ni25Mo4,5Cu, ainsi que les aciers inoxydables super ferritiques à haute teneur en Cr 00Cr26Mo1, 00Cr30Mo2, etc. présentent tous une bonne résistance à la corrosion par l'acide phosphorique.
Les aciers inoxydables martensitiques et ferritiques présentent notamment une moins bonne résistance à la corrosion par l'acide phosphorique que les aciers inoxydables austénitiques.
À température ambiante, l'acide chlorhydrique à différentes concentrations peut rapidement corroder l'acier inoxydable, qui ne peut donc pas être utilisé dans des conditions impliquant de l'acide chlorhydrique.
Les aciers inoxydables austénitiques présentent généralement une excellente résistance à la corrosion par l'acide acétique. Plus la teneur en molybdène (Mo) de l'acier augmente, plus sa résistance à la corrosion s'améliore. Cependant, dans l'acide acétique contenant des ions chlorure, la vitesse de corrosion s'accélère considérablement.
Les aciers inoxydables tels que 0Cr17Ni12Mo2 et 00Cr18Ni16Mo5 avec une teneur en molybdène de 2% à 4%, le duplex 00Cr18Ni16Mo3N et certains alliages à base de nickel présentent une excellente résistance à la corrosion.
À température ambiante, les aciers inoxydables austénitiques présentent une excellente résistance à la corrosion par l'acide formique. Mais dans des conditions où l'acide formique est chaud, il peut rapidement corroder l'acier inoxydable sans molybdène.
Les aciers 0Cr17Ni12Mo2 et 0Cr19Ni13Mo3 ont des propriétés de résistance à la corrosion par l'acide formique. L'acide formique est corrosif pour les aciers inoxydables martensitiques et ferritiques à toutes les températures.
L'acier inoxydable présente une excellente résistance à la corrosion à température ambiante avec une concentration de 50%.
À des températures plus élevées ou à une concentration de 100%, tous les aciers inoxydables résistent mal à la corrosion par l'acide oxalique.
A une température maximale d'environ 38°C, l'acier inoxydable 0Cr18Ni9 présente une excellente résistance à la corrosion.
Les types résistant à des températures plus élevées sont 0Cr17Ni12Mo2 et 0Cr19Ni13Mo3. En général, les aciers inoxydables martensitiques et ferritiques résistent mal à la corrosion par l'acide lactique.
La plupart des aciers inoxydables ne résistent pas à la corrosion par l'acide fluorhydrique. Lorsque de l'oxygène et des oxydants sont présents dans l'acide fluorhydrique, la résistance à la corrosion des aciers inoxydables austénitiques à forte teneur en nickel, en molybdène et en cuivre s'améliore considérablement.
Les aciers inoxydables présentent généralement une bonne résistance aux alcalis faibles. Le chrome et le nickel contenus dans l'acier contribuent tous deux à la résistance à la corrosion alcaline. Les aciers inoxydables ferritiques contenant 26% à 30% de chrome et les aciers inoxydables austénitiques contenant plus de 20% de nickel présentent une forte résistance à la corrosion alcaline.
Les aciers inoxydables austénitiques et les aciers inoxydables ferritiques tels que Cr-Ni et Cr-Mn-N avec une teneur en nickel de 2% à 4% (par exemple, 0-1Cr18Ni12Mo2Ti, qualité urée 001Cr17Ni14Mo2, 00Cr25Ni22Mo2N) sont utilisés dans la production d'urée. Ils possèdent une excellente résistance à la corrosion dans les solutions d'urée.
En tant que fondateur de MachineMFG, j'ai consacré plus d'une décennie de ma carrière à l'industrie métallurgique. Ma vaste expérience m'a permis de devenir un expert dans les domaines de la fabrication de tôles, de l'usinage, de l'ingénierie mécanique et des machines-outils pour les métaux. Je suis constamment en train de réfléchir, de lire et d'écrire sur ces sujets, m'efforçant constamment de rester à la pointe de mon domaine. Laissez mes connaissances et mon expertise être un atout pour votre entreprise.
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