Pengecoran logam adalah proses fundamental dalam manufaktur, tetapi pernahkah Anda bertanya-tanya bagaimana perbandingannya dengan pengecoran pasir? Artikel ini membahas keuntungan dan kerugian teknis dan ekonomis dari kedua metode tersebut, menawarkan perbandingan yang jelas tentang kinerja, biaya, dan aplikasi spesifiknya. Pembaca akan mendapatkan pemahaman yang komprehensif tentang metode pengecoran mana yang paling sesuai dengan kebutuhan manufaktur yang berbeda, memastikan keputusan yang tepat dalam produksi.
Membandingkan pengecoran cetakan logam dengan pengecoran cetakan pasir, ada banyak keuntungan teknis dan ekonomis:
(1) Coran yang diproduksi dengan cetakan logam memiliki sifat mekanik yang lebih unggul daripada yang dicetak dengan cetakan pasir. Untuk paduan yang sama, kekuatan tarik dapat meningkat sekitar 25%, kekuatan luluh sekitar 20%, dan ada peningkatan yang signifikan dalam ketahanan korosi dan kekerasan.
(2) Presisi dan kehalusan permukaan coran lebih tinggi daripada yang dibuat dengan cetakan pasir, dan kualitas serta dimensinya lebih stabil.
(3) Hasil proses pengecoran lebih tinggi, mengurangi konsumsi logam cair, umumnya menghemat 15-30%.
(4) Penggunaan pasir dihilangkan atau diminimalkan, secara umum menghemat 80-100% bahan cetakan.
Selain itu, pengecoran cetakan logam memiliki efisiensi produksi yang tinggi; penyebab cacat pengecoran berkurang; prosesnya sederhana, mudah dimekanisasi dan diotomatisasi.
Di samping keuntungan pengecoran cetakan logam, ada juga kekurangannya, seperti:
(1) Biaya produksi cetakan logam tinggi.
(2) Cetakan logam tidak dapat bernapas dan tidak memiliki toleransi, yang dapat menyebabkan cacat pengecoran seperti penuangan yang tidak memadai, retak, atau mulut putih pada bagian besi cor.
(3) Selama pengecoran cetakan logam, faktor-faktor seperti suhu kerja cetakan, suhu penuangan dan kecepatan paduan, waktu pengecoran tetap berada di dalam cetakan, dan jenis pelapis yang digunakan, dapat secara signifikan memengaruhi kualitas pengecoran dan memerlukan kontrol yang ketat.
Oleh karena itu, ketika memutuskan untuk menggunakan pengecoran cetakan logam, perlu mempertimbangkan faktor-faktor berikut ini secara komprehensif: bentuk dan berat pengecoran harus sesuai; harus ada ukuran batch yang cukup; dan tenggat waktu produksi harus memungkinkan.
Terdapat perbedaan yang signifikan antara cetakan logam dan cetakan pasir dari segi sifatnya. Contohnya, cetakan pasir dapat bernapas, sedangkan cetakan logam tidak.
Cetakan pasir memiliki konduktivitas termal yang buruk, sedangkan cetakan logam unggul dalam aspek ini. Cetakan pasir dapat ditarik, tetapi cetakan logam tidak. Karakteristik cetakan logam ini menentukan prinsip-prinsip uniknya dalam proses pembentukan casting.
Pengaruh perubahan kondisi gas di dalam rongga cetakan pada pembentukan casting: Selama pengisian logam, gas di dalam rongga cetakan harus dikeluarkan dengan cepat. Namun demikian, logam yang tidak dapat bernapas berarti bahwa sedikit kelalaian dalam prosesnya dapat berdampak buruk pada kualitas pengecoran.
Karakteristik panas pertukaran selama pemadatan pengecoran: Setelah logam cair memasuki rongga cetakan, logam cair mentransfer panas ke dinding cetakan logam. Logam cair kehilangan panas melalui dinding cetakan, yang menyebabkan pemadatan dan penyusutan.
Sementara itu, dinding cetakan mengembang saat dipanaskan, menciptakan "celah" antara pengecoran dan dinding cetakan. Sampai sistem "casting-gap-mold" mencapai suhu yang seragam, pengecoran dapat dianggap sebagai pendinginan di dalam "celah", sementara dinding cetakan dipanaskan melalui "celah".
Dampak cetakan logam yang menghambat penyusutan pada pengecoran: Cetakan logam atau cetakan inti logam tidak menarik kembali selama proses pemadatan pengecoran, sehingga menghambat penyusutan pengecoran - karakteristik unik lainnya.
Cetakan logam yang belum dipanaskan tidak dapat digunakan untuk pengecoran karena konduktivitas termalnya yang tinggi. Jika logam cair mendingin terlalu cepat, kemampuan alirnya akan menurun drastis, yang menyebabkan cacat pengecoran seperti cold shut, inklusi penuangan yang tidak mencukupi, dan porositas.
Cetakan logam yang tidak dipanaskan terlebih dahulu, rentan terhadap kerusakan akibat kejutan termal dan peningkatan tekanan selama pengecoran. Oleh karena itu, cetakan logam harus dipanaskan terlebih dahulu sebelum digunakan.
Yang sesuai suhu pemanasan awal (yaitu, suhu pengoperasian) tergantung pada jenis paduan, struktur dan ukuran pengecoran, dan umumnya ditentukan melalui pengujian. Sebagai patokan, suhu pemanasan awal cetakan logam tidak boleh kurang dari 1500C.
Metode untuk memanaskan cetakan logam meliputi:
(1) Pemanasan awal dengan obor atau nyala api gas.
(2) Menggunakan pemanas resistansi.
(3) Menggunakan oven untuk pemanasan, yang memberikan suhu yang seragam, tetapi hanya cocok untuk cetakan logam kecil.
(4) Memanaskan terlebih dulu cetakan logam di dalam tungku, kemudian menuang logam cair untuk memanaskan cetakan. Metode ini hanya cocok untuk cetakan kecil, karena membuang sebagian logam cair dan dapat mengurangi masa pakai cetakan.
Suhu penuangan untuk cetakan logam umumnya lebih tinggi daripada pengecoran pasir dan dapat ditentukan berdasarkan jenis paduan, komposisi kimianya, serta ukuran dan ketebalan pengecoran, melalui pengujian. Data berikut ini dapat digunakan sebagai referensi.
Suhu Penuangan untuk Berbagai Paduan:
Mengingat sifat cetakan logam yang cepat mendingin dan tidak berpori, kecepatan penuangan harus lambat pada awalnya, kemudian cepat, dan akhirnya lambat lagi. Sangat penting untuk mempertahankan aliran cairan yang stabil selama proses penuangan.
Semakin lama inti logam berada di dalam pengecoran, semakin kuat cengkeraman pada inti karena penyusutan pengecoran, sehingga membutuhkan gaya penarikan inti yang lebih besar.
Durasi optimal untuk inti logam tetap berada di dalam casting adalah ketika casting telah mendingin hingga kisaran suhu deformasi plastis dan memiliki kekuatan yang cukup, di mana saat itu adalah waktu terbaik untuk menarik inti.
Jika pengecoran terlalu lama berada di dalam logam matisuhu dinding cetakan meningkat, sehingga membutuhkan lebih banyak waktu pendinginan dan mengurangi produktivitas cetakan logam.
Waktu yang paling tepat untuk penarikan inti dan pelepasan casting biasanya ditentukan melalui metode eksperimental.
Untuk memastikan stabilitas kualitas coran cetakan logam dan produksi normal, sangat penting untuk mempertahankan perubahan suhu yang konstan dalam cetakan logam selama produksi.
Oleh karena itu, setelah setiap penuangan, cetakan logam harus dibuka dan dibiarkan selama jangka waktu tertentu sampai mendingin ke suhu yang ditentukan sebelum penuangan berikutnya.
Jika mengandalkan pendinginan alami, waktu yang diperlukan lebih lama, sehingga mengurangi produktivitas, oleh karena itu pendinginan paksa biasanya digunakan. Pada umumnya ada beberapa metode pendinginan:
1. Pendinginan udara: Menghembuskan udara di sekeliling bagian luar cetakan logam untuk menyempurnakan pembuangan panas secara konvektif. Meskipun struktur cetakan logam berpendingin udara sederhana, mudah dibuat, dan biayanya murah, namun efek pendinginannya tidak terlalu ideal.
2. Pendinginan air tidak langsung: Memasang jaket air di bagian belakang atau bagian tertentu dari cetakan logam. Efek pendinginannya lebih baik daripada pendinginan udara dan cocok untuk pengecoran komponen tembaga atau komponen besi tuang yang dapat dilebur. Namun demikian, pendinginan yang intens untuk pengecoran abu-abu dinding tipis coran besi atau coran besi ulet dapat meningkatkan cacat pengecoran.
3. Pendinginan air langsung: Secara langsung membuat jaket air di bagian belakang atau bagian tertentu dari cetakan logam, dan mendinginkannya dengan air yang mengalir melalui jaket. Metode ini terutama digunakan untuk pengecoran bagian baja atau coran paduandi mana diperlukan pendinginan cetakan yang kuat. Karena biayanya yang tinggi, ini hanya berlaku untuk produksi skala besar.
Jika ketebalan dinding pengecoran sangat bervariasi, ketika menggunakan cetakan logam untuk produksi, metode yang umum digunakan adalah memanaskan sebagian cetakan logam sambil mendinginkan bagian lain untuk menyesuaikan distribusi suhu dinding cetakan.
Selama proses pengecoran cetakan logam, adalah hal yang umum untuk mengaplikasikan lapisan pada permukaan kerja cetakan logam.
Lapisan berfungsi untuk mengatur kecepatan pendinginan coran, melindungi cetakan logam dari erosi dan guncangan termal yang disebabkan oleh cairan logam bersuhu tinggi, dan memfasilitasi pelepasan gas melalui lapisan pelapis.
Tergantung pada paduannya, pelapis mungkin memiliki formula yang beragam, dan pada umumnya terdiri atas tiga jenis zat:
1. Bahan tahan api berbentuk bubuk (seperti seng oksida, bedak talk, bubuk pasir zirkon, bubuk tanah diatom, dll.);
2. Pengikat (biasanya gelas air, sirup atau cairan limbah dari bubur kertas, dll.);
3. Pelarut (air). Formula khusus dapat dirujuk ke manual yang relevan. Lapisan harus memenuhi persyaratan teknis berikut: harus memiliki viskositas tertentu agar mudah disemprotkan, dapat membentuk lapisan tipis yang seragam pada permukaan cetakan logam; setelah dikeringkan, lapisan tidak boleh retak atau terkelupas dan harus mudah dihilangkan; itu harus memiliki sifat tahan api yang tinggi; tidak boleh menghasilkan gas dalam jumlah besar pada suhu tinggi; tidak boleh bereaksi secara kimiawi dengan paduan (pengecualian untuk persyaratan khusus).
Meskipun pelapisan dapat mengurangi kecepatan pendinginan coran dalam cetakan logam, namun masih terdapat kesulitan tertentu dalam memproduksi bagian besi ulet (seperti poros engkol) dengan cetakan logam yang menggunakan pelapis, karena kecepatan pendinginan coran masih terlalu cepat, dan coran rentan terhadap mulut putih.
Jika menggunakan cetakan pasir, pengecoran memiliki kecepatan pendinginan yang lebih lambat, tetapi penyusutan atau porositas mudah terjadi pada sambungan panas.
Menerapkan lapisan pasir 4-8mm pada permukaan cetakan logam dapat menghasilkan coran besi ulet yang memuaskan.
Lapisan pasir secara efektif mengatur kecepatan pendinginan pengecoran, di satu sisi mencegah terjadinya mulut putih pada bodi besi tuang, dan di sisi lain, membuat laju pendinginan lebih cepat daripada pengecoran pasir.
Cetakan logam tidak hancur, tetapi lapisan tipis pasir resin dapat secara tepat mengurangi resistensi penyusutan coran. Selain itu, cetakan logam memiliki kekakuan yang baik, secara efektif membatasi perluasan grafit bulat, mencapai pengecoran tanpa anak tangga, menghilangkan kelonggaran, dan meningkatkan kekompakan coran.
Jika lapisan pasir dari cetakan logam terbuat dari pasir resin, umumnya dapat ditutupi dengan sandblasting. Suhu cetakan logam harus antara 180-200 ℃. Cetakan logam pasir resin dapat digunakan untuk memproduksi besi ulet, besi abu-abu, atau coran baja, dan efek teknisnya signifikan.
Cara untuk meningkatkan masa pakai cetakan logam antara lain:
1. Memilih bahan dengan konduktivitas termal yang tinggi, koefisien muai panas yang rendah, dan kekuatan yang tinggi untuk membuat cetakan logam;
2. Teknologi pelapisan yang tepat, dengan mengikuti spesifikasi proses secara ketat;
3. Struktur cetakan logam harus wajar, dan tegangan sisa harus dihilangkan selama proses pembuatan;
4. Butiran bahan cetakan logam harus berukuran kecil.
Untuk memastikan kualitas pengecoran, menyederhanakan struktur cetakan logam, dan sepenuhnya memanfaatkan manfaat teknis dan ekonominya, analisis awal struktur pengecoran harus dilakukan, dan proses pengecoran yang masuk akal harus ditetapkan.
Kualitas desain proses struktur pengecoran cetakan logam merupakan prasyarat untuk memastikan kualitas pengecoran dan mengeksploitasi keunggulan pengecoran cetakan logam. Struktur pengecoran yang masuk akal harus mematuhi prinsip-prinsip berikut:
(1) Struktur pengecoran tidak boleh menghalangi demolding atau penyusutan;
(2) Variasi ketebalan tidak boleh terlalu besar untuk menghindari perbedaan suhu yang signifikan, yang menyebabkan retakan penyusutan dan porositas pada pengecoran;
(3) Ketebalan dinding minimum coran cetakan logam harus dibatasi.
Selain itu, presisi dan kehalusan permukaan pengecoran yang tidak menggunakan mesin, harus benar-benar diperlukan.
Posisi penuangan pengecoran secara langsung berkaitan dengan jumlah inti dan permukaan perpisahan, posisi pemasukan logam cair, efek pengumpanan riser, tingkat kehalusan knalpot, dan kerumitan cetakan logam.
Prinsip-prinsip untuk memilih posisi penuangan adalah sebagai berikut:
1. Pastikan cairan logam mengalir dengan lancar selama pengisian, sehingga memungkinkan ventilasi yang mudah dan mencegah masuknya udara dan oksidasi logam;
2. Mempromosikan pemadatan berurutan dan penyusutan yang baik untuk memastikan perolehan coran berstruktur padat;
3. Jumlah core harus diminimalkan, dan harus mudah ditempatkan, stabil, dan mudah dibentuk;
4. Memfasilitasi penyederhanaan logam struktur cetakan dan kemudahan dalam melakukan demolding casting.
Bentuk permukaan pemisah pada umumnya adalah vertikal, horizontal, dan gabungan (pemisah vertikal, horizontal campuran atau pemisah melengkung). Prinsip-prinsip untuk memilih permukaan perpisahan adalah sebagai berikut:
1. Untuk menyederhanakan struktur cetakan logam dan meningkatkan akurasi pengecoran, bentuk pengecoran yang lebih sederhana harus diatur dalam setengah cetakan, atau sebagian besar harus diatur dalam setengah cetakan;
2. Jumlah permukaan perpisahan harus diminimalkan untuk memastikan tampilan estetika dari casting dan untuk memfasilitasi demolding dan penempatan inti;
3. Permukaan perpisahan yang dipilih harus memastikan bahwa pengaturan gating dan riser nyaman, memungkinkan aliran logam yang lancar selama pengisian dan memfasilitasi pengeluaran gas dari rongga cetakan;
4. Permukaan perpisahan tidak boleh dipilih pada permukaan referensi pemesinan;
5. Hindari permukaan perpisahan yang melengkung sebanyak mungkin untuk mengurangi jumlah komponen yang dibongkar dan komponen cetakan yang bergerak.
Faktor-faktor berikut ini harus dipertimbangkan ketika merancang sistem pengecoran karena karakteristik khusus pengecoran cetakan logam: kecepatan pengecoran logam tinggi, melebihi kecepatan pengecoran cetakan pasir sekitar 20%.
Lebih jauh lagi, gas dalam rongga cetakan harus dapat dikeluarkan dengan lancar ketika logam cair mengisi cetakan. Arah alirannya harus sekonsisten mungkin dengan arah aliran cairan, secara efektif mendorong gas ke arah riser atau riser ventilasi.
Selain itu, harus diperhatikan untuk memastikan bahwa logam cair mengalir dengan lancar selama proses pengisian, tanpa menimbulkan turbulensi, berdampak pada dinding atau inti cetakan, atau menyebabkan percikan apa pun.
Sistem pengecoran cetakan logam pada umumnya terbagi ke dalam tiga kategori: gerbang atas, gerbang bawah, dan gerbang samping.
(1) Gerbang atas: Metode ini memiliki distribusi panas yang wajar, yang bermanfaat untuk pemadatan berurutan dan dapat mengurangi konsumsi logam cair. Namun, aliran logam cair tidak stabil, yang dapat menyebabkan inklusi. Jika ketinggian pengecoran tinggi, hal itu dapat berdampak pada bagian bawah cetakan atau inti. Jika digunakan untuk pengecoran bagian paduan aluminium, umumnya hanya cocok untuk bagian sederhana dengan ketinggian kurang dari 100 milimeter.
(2) Gerbang bawah: Logam cair mengalir lebih lancar, yang bermanfaat untuk ventilasi. Namun demikian, distribusi suhu tidak wajar, yang tidak kondusif untuk pemadatan pengecoran yang mulus.
(3) Gerbang samping: Metode ini memiliki keunggulan dari kedua metode yang disebutkan di atas. Logam cair mengalir dengan lancar, yang memfasilitasi pengumpulan dan ventilasi terak. Namun demikian, konsumsi logam cair tinggi, dan ada beban kerja yang besar untuk pembersihan gating.
Struktur sistem pengecoran cetakan logam pada dasarnya mirip dengan pengecoran cetakan pasir.
Namun, karena dinding cetakan logam tidak dapat bernapas dan memiliki konduktivitas termal yang kuat, struktur sistem pengecoran harus memfasilitasi pengurangan kecepatan aliran logam cair, memastikan aliran yang lancar, dan mengurangi dampaknya pada dinding cetakan.
Selain memastikan bahwa gas dalam rongga cetakan memiliki waktu yang cukup untuk dikeluarkan, juga harus memastikan bahwa tidak ada percikan yang terjadi selama proses pengisian.
Apabila melakukan pengecoran logam besi dengan cetakan logam, karena kecepatan pendinginan yang tinggi dari pengecoran dan peningkatan viskositas aliran cairan yang cepat, maka, sistem gerbang tertutup sering digunakan. Rasio luas penampang berbagai bagiannya adalah: F_dalam : F_melintang : F_vertikal = 1 : 1,15 : 1,25
Anak tangga dalam pengecoran cetakan logam memiliki fungsi yang sama seperti pada pengecoran cetakan pasir: anak tangga mengkompensasi penyusutan, mengumpulkan terak, dan ventilasi. Prinsip desain untuk anak tangga pada cetakan logam sama dengan prinsip desain anak tangga pada cetakan pasir.
Karena cetakan logam lebih cepat dingin dan anak tangga sering menggunakan lapisan isolasi atau lapisan pasir, ukuran anak tangga pada cetakan logam bisa lebih kecil daripada cetakan pasir.
Bagian Editorial: Parameter Proses Pengecoran Cetakan Logam
Karena karakteristik proses cetakan logam, parameter proses pengecorannya sedikit berbeda dari pengecoran cetakan pasir.
Tingkat penyusutan linier pengecoran cetakan logam tidak hanya terkait dengan penyusutan linier paduan, tetapi juga dengan struktur pengecoran, halangan penyusutan pada cetakan logam, suhu demolding pengecoran, pemuaian dan perubahan ukuran cetakan logam setelah pemanasan, dll. Nilainya juga perlu mempertimbangkan untuk menyisakan ruang untuk modifikasi ukuran selama proses pengecoran percobaan.
Untuk melepaskan inti cetakan logam dan pengecoran, rancangan yang sesuai harus diambil ke arah pelepasan inti dan demolding pengecoran. Lihat manual yang relevan untuk rancangan pengecoran dari berbagai coran paduan yang berbeda.
Ketepatan pengecoran cetakan logam pada umumnya lebih tinggi daripada pengecoran cetakan pasir, sehingga kelonggaran pemesinan bisa lebih kecil, umumnya antara 0,5 dan 4mm.
Setelah menentukan parameter proses pengecoran, gambar proses pengecoran cetakan logam dapat dibuat. Gambar ini pada dasarnya sama dengan gambar proses pengecoran cetakan pasir.
Setelah diagram proses pengecoran digambar, desain cetakan logam dapat dilanjutkan. Desain ini terutama melibatkan penentuan struktur, dimensi, inti, sistem pembuangan, dan mekanisme pengeluaran cetakan logam.
Desain cetakan logam harus bertujuan untuk kesederhanaan dalam struktur, kenyamanan dalam pemesinan, sesuai pemilihan bahanserta memastikan keamanan dan keandalannya.
Struktur cetakan logam bergantung pada bentuk dan ukuran pengecoran, jumlah permukaan perpisahan, jenis paduan, dan volume produksi. Berdasarkan posisi permukaan pemisah, ada beberapa bentuk struktur cetakan logam:
1. Cetakan logam integral: Cetakan ini tidak memiliki permukaan pemisah dan struktur yang sederhana, cocok untuk coran berbentuk sederhana tanpa permukaan pemisah.
2. Cetakan logam perpisahan horizontal: Cetakan ini cocok untuk pengecoran roda berdinding tipis.
3. Cetakan logam perpisahan vertikal: Jenis cetakan ini nyaman untuk membuat sistem gerbang dan pembuangan, mudah dibuka dan ditutup, dan cocok untuk produksi mekanis. Ini sering digunakan untuk memproduksi coran kecil yang sederhana.
4. Cetakan logam perpisahan komposit: Terdiri dari dua atau lebih permukaan perpisahan, atau bahkan blok yang dapat digerakkan, umumnya digunakan untuk produksi coran yang kompleks. Lebih mudah dioperasikan dan digunakan secara luas dalam produksi.
Bagian utama cetakan logam mengacu pada bagian yang membentuk rongga cetakan dan digunakan untuk membentuk bentuk luar pengecoran. Struktur bodi utama terkait dengan ukuran pengecoran, posisi penuangan dalam cetakan, permukaan perpisahan, dan jenis paduan.
Desain harus mengupayakan dimensi rongga cetakan yang akurat; memfasilitasi pembentukan sistem gating dan knalpot, kemudahan pengeluaran casting, serta kekuatan dan kekakuan yang memadai.
Tergantung pada kerumitan pengecoran dan jenis paduannya, bahan yang berbeda dapat digunakan untuk inti cetakan.
Umumnya, inti pasir digunakan untuk pengecoran komponen kompleks berdinding tipis atau paduan dengan titik leleh tinggi (seperti baja tahan karat, besi tuang), sedangkan inti logam sebagian besar digunakan untuk pengecoran paduan dengan titik leleh rendah (seperti aluminium dan magnesium). Inti pasir dan inti logam juga dapat digunakan bersama-sama dalam pengecoran yang sama.
Apabila mendesain cetakan logam, sistem pembuangan sangatlah penting. Metode berikut ini dapat digunakan untuk pembuangan:
(1) Gunakan celah antara permukaan perpisahan atau permukaan kombinasi rongga cetakan untuk pembuangan.
(2) Buat alur pembuangan pada permukaan perpisahan atau permukaan kombinasi rongga cetakan, di dudukan inti atau pada permukaan batang ejektor.
(3) Pasang lubang pembuangan, yang pada umumnya terletak pada titik tertinggi cetakan logam.
(4) Busi knalpot biasanya digunakan dalam cetakan logam.
Bagian rongga cetakan logam yang tidak rata dapat menghalangi penyusutan casting, sehingga menyebabkan resistensi saat casting dibongkar. Mekanisme pelontar harus digunakan untuk mengeluarkan coran.
Saat merancang mekanisme ejektor, hal-hal berikut harus diperhatikan: cegah kerusakan pada casting, misalnya, cegah agar casting tidak berubah bentuk atau penyok akibat ejeksi; cegah agar batang ejektor tidak macet.
Jarak bebas antara batang ejektor dan lubang ejektor harus sesuai. Jika jarak bebas terlalu besar, logam dapat dengan mudah masuk; jika terlalu kecil, dapat menyebabkan kemacetan. Pengalaman menyarankan untuk menggunakan pencocokan level D4/dC4.
Apabila cetakan logam sedang dirakit, diperlukan pemosisian yang akurat dari kedua bagiannya. Hal ini pada umumnya dicapai dengan dua cara: pemosisian pin dan pemosisian "stop". Untuk pemosisian vertikal dengan permukaan pemisah melingkar, pemosisian "stop" bisa digunakan, sedangkan pemosisian pin sebagian besar digunakan untuk permukaan pemisah persegi panjang.
Pin pemosisian harus ditempatkan di dalam kontur permukaan perpisahan. Apabila cetakan logam itu sendiri besar dan berat, untuk memastikan pemosisian yang nyaman sewaktu membuka dan menutup cetakan, format pemandu dapat diadopsi.
Dari analisis penyebab kegagalan cetakan logam, bahan yang digunakan untuk membuat cetakan logam harus memenuhi persyaratan berikut: ketahanan panas dan konduktivitas termal yang baik; tidak ada deformasi atau kerusakan saat dipanaskan berulang kali; kekuatan, ketangguhan, dan ketahanan aus tertentu; kemampuan mesin yang baik.
Besi tuang adalah bahan yang paling umum digunakan untuk cetakan logam. Besi cor memiliki kemampuan mesin yang baik, tidak mahal, dan dapat dibuat sendiri di pabrik-pabrik pada umumnya. Selain itu, bahan ini tahan panas dan aus, menjadikannya bahan cetakan logam yang sesuai. Baja karbon dan baja paduan rendah hanya digunakan bila diperlukan persyaratan tinggi.
Penggunaan paduan aluminium dalam pembuatan cetakan logam telah menarik perhatian di luar negeri. Permukaan cetakan aluminium dapat mengalami perlakuan oksidasi anodik, sehingga menghasilkan lapisan oksida yang terdiri dari Al2O3 dan Al2O3-H2O.
Film ini memiliki titik leleh dan kekerasan yang tinggi, serta tahan panas dan keausan. Dilaporkan bahwa cetakan logam aluminium semacam itu, apabila menggunakan tindakan pendinginan air, tidak hanya dapat aluminium cor dan bagian tembaga, tetapi juga digunakan untuk membuat coran logam besi.
Sebagai pendiri MachineMFG, saya telah mendedikasikan lebih dari satu dekade karier saya untuk industri pengerjaan logam. Pengalaman saya yang luas telah memungkinkan saya untuk menjadi ahli di bidang fabrikasi lembaran logam, permesinan, teknik mesin, dan peralatan mesin untuk logam. Saya terus berpikir, membaca, dan menulis tentang subjek-subjek ini, terus berusaha untuk tetap menjadi yang terdepan di bidang saya. Biarkan pengetahuan dan keahlian saya menjadi aset bagi bisnis Anda.
ID 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO 
TR