Mengapa baja tahan karat, yang terkenal dengan ketahanannya, masih mengalami korosi dalam kondisi tertentu? Artikel ini mengeksplorasi beragam jenis korosi yang mempengaruhi baja tahan karat, termasuk korosi retak tegangan, pitting, intergranular, dan korosi celah. Anda akan belajar tentang faktor lingkungan dan material yang berkontribusi pada jenis korosi ini dan menemukan langkah-langkah pencegahan untuk menjaga integritas baja tahan karat. Dengan memahami mekanisme ini, Anda dapat memilih dan memperlakukan material dengan lebih baik untuk daya tahan optimal dalam berbagai aplikasi. Selami untuk melindungi baja tahan karat Anda dari kegagalan yang tak terduga!
Dalam beragam aplikasi industri, baja tahan karat menawarkan ketahanan korosi yang memuaskan.
Berdasarkan pengalaman, korosi baja tahan karat, selain kegagalan mekanis, terutama bermanifestasi sebagai korosi lokal, yang meliputi retak korosi tegangan (SCC), lubang, korosi intergranular, kelelahan korosi, dan korosi celah.
Retak korosi tegangan adalah jenis kegagalan yang terjadi pada paduan yang berada di bawah tekanan di lingkungan korosif akibat perambatan retak. SCC menunjukkan karakteristik permukaan patahan yang rapuh, tetapi juga dapat terjadi pada material dengan ketangguhan yang tinggi.
Kondisi yang diperlukan untuk terjadinya SCC meliputi tegangan tarik (apakah itu tegangan sisategangan yang diberikan, atau keduanya) dan adanya media korosif tertentu. Pembentukan dan perambatan retakan umumnya terjadi secara tegak lurus terhadap arah tegangan tarik.
Tingkat tegangan yang menyebabkan SCC secara signifikan lebih kecil daripada tingkat tegangan yang diperlukan untuk mematahkan material tanpa adanya media korosif.
Pada skala mikroskopis, retakan yang melewati butiran disebut retakan transgranular, sedangkan retakan yang merambat di sepanjang batas butir disebut retakan intergranular.
Ketika SCC berkembang hingga kedalaman tertentu (di mana tegangan pada penampang material yang dibebani mencapai tegangan patahnya di udara), material akan patah secara normal (pada material yang keras, biasanya melalui agregasi cacat mikroskopis).
Oleh karena itu, permukaan patahan komponen yang gagal akibat SCC akan mengandung area karakteristik SCC serta area "ductile dimple" yang terkait dengan agregasi cacat mikroskopis.
Kondisi utama untuk retak korosi tegangan biasanya melibatkan media korosif yang lemah, tegangan tarik tertentu, dan sistem korosif tertentu yang terdiri dari bahan logam tertentu. Topik ini akan dibahas secara rinci di bawah ini.
a. Retak korosi tegangan hanya dapat terjadi jika korosi lemah membentuk lapisan pelindung yang tidak stabil pada permukaan logam.
Hasil eksperimen menunjukkan bahwa penurunan nilai pH mengurangi kerentanan baja tahan karat austenitik terhadap retak korosi tegangan.
Baja struktural umum, dalam media pH netral dan tinggi, akan mengalami retak korosi tegangan melalui mekanisme yang berbeda.
b. Korosi cenderung terjadi pada kondisi tegangan regangan tarik tertentu.
Untuk retak korosi tegangan baja tahan karat Cr-Ni, hubungan antara tegangan (σ) dan waktu retak (ts) umumnya dianggap mengikuti persamaan 1gts = a + bσ, di mana a dan b adalah konstanta.
Hal ini menunjukkan bahwa semakin tinggi tegangan, semakin pendek waktu yang dibutuhkan sebelum baja tahan karat mengalami retak korosi tegangan.
Studi tentang retak korosi tegangan baja tahan karat menunjukkan bahwa ada nilai tegangan kritis untuk terjadinya korosi tegangan, yang umumnya diwakili oleh σSCC.
Jika tegangan berada di bawah nilai ini, retak korosi tegangan tidak akan terjadi. Nilai σSCC bervariasi dengan jenis medium, konsentrasi, suhu, dan komposisi material yang berbeda. Lingkungan yang menyebabkan kegagalan retak korosi tegangan cukup kompleks.
Tegangan yang terlibat bukan hanya tegangan operasi, tetapi kombinasi dari tegangan ini dan tegangan sisa yang dihasilkan dalam logam karena manufaktur, pengelasan, atau perlakuan panas.
c. Sistem logam-medium rentan terhadap kerusakan akibat korosi tegangan.
Media yang paling sering menyebabkan korosi tegangan adalah klorida, larutan alkali, dan hidrogen sulfida.
Hasil penelitian tentang pengaruh ion logam dalam berbagai klorida telah menyebabkan retak korosi tegangan pada baja tahan karat Cr + Ni. Efek dari klorida yang berbeda menurun dalam urutan ion Mg2+, Fe3+, Ca2+, Na+, Li+.
d. Pengaruh material, struktur, dan kondisi tegangan.
Elemen pengotor sangat mempengaruhi sensitivitas terhadap retak korosi tegangan. Pada baja tahan karat, kandungan nitrogen yang lebih besar dari 30×10^-6 dapat secara signifikan meningkatkan sensitivitas terhadap kerapuhan klorida.
Sensitivitas baja terhadap korosi tegangan bervariasi dengan kandungan karbon.
Ketika kandungan karbon rendah, sensitivitas baja meningkat seiring dengan meningkatnya kandungan karbon. Ketika ω(C) lebih besar dari 0.2%, ketahanan terhadap korosi tegangan cenderung stabil. Ketika ω(C) adalah 0,12%, sensitivitas terhadap korosi tegangan adalah yang terbesar.
Keadaan struktural material secara signifikan mempengaruhi sensitivitas terhadap korosi tegangan. Semakin besar heterogenitas material, semakin mudah untuk menghasilkan saluran katodik aktif dan menyebabkan korosi tegangan. Dengan bertambahnya ukuran butir, sensitivitas baja terhadap retak korosi tegangan meningkat.
Semakin tinggi konsentrasi medium dan suhu lingkungan, semakin mudah terjadi retak korosi tegangan. Retak korosi tegangan yang disebabkan oleh klorida umumnya terjadi di atas 60℃, dan sensitivitasnya meningkat tajam seiring dengan meningkatnya suhu.
Retak korosi tegangan yang disebabkan oleh larutan alkali umumnya terjadi pada suhu 130℃ atau lebih tinggi. Retak korosi tegangan dalam larutan hidrogen sulfida terutama terjadi pada suhu rendah.
Efek material kekuatan dan kekerasan pada sensitivitas terhadap korosi tegangan tergantung pada kondisi aktual komponen. Di bawah kondisi kontrol deformasi (regangan) yang sama, semakin tinggi kekuatan dan kekerasan material, semakin besar tegangan komponennya, dan semakin besar pula sensitivitas terhadap retak korosi tegangan.
Di bawah kontrol tegangan yang sama, seiring dengan meningkatnya kekuatan dan kekerasan material, sensitivitas komponen terhadap retak korosi akibat tegangan akan berkurang.
Umumnya, ketika beban eksternal (tegangan yang disebabkan oleh regangan atau beban eksternal) mencapai lebih dari 85% dari kekuatan luluh material, kemungkinan komponen mengalami retak korosi tegangan meningkat secara signifikan.
Metode yang paling efektif untuk mencegah retak korosi tegangan adalah dengan memilih bahan yang tahan terhadap retak tersebut di lingkungan tertentu.
Korosi sumuran, juga dikenal sebagai korosi rongga, adalah suatu bentuk korosi elektrokimia dan merupakan jenis korosi lokal yang umum terjadi pada baja tahan karat.
Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, ketahanan korosi yang sangat baik dari baja tahan karat disebabkan oleh lapisan teroksidasi yang tidak terlihat yang membuatnya pasif. Jika lapisan pasif ini hancur, baja tahan karat akan terkorosi. Tampilan karakteristik korosi sumuran adalah lubang-lubang korosi yang terlokalisasi di permukaan.
Pengangkatan kulit lubang menunjukkan kawah korosi yang parah, terkadang ditutupi oleh lapisan produk korosi. Setelah dihilangkan, lubang korosi yang parah akan terlihat. Selain itu, dalam kondisi lingkungan tertentu, lubang korosi dapat menunjukkan morfologi khusus seperti pagoda.
Faktor-faktor yang berkontribusi terhadap korosi sumuran antara lain:
a) Media lingkungan yang menyebabkan korosi sumuran adalah adanya ion logam pusat seperti Fe3+, Cu2+, Hg2+ dalam larutan Cl-, Br-, I-, dan ClO-4, atau ion logam alkali Na+, Ca2+ dan alkali dalam larutan yang mengandung H2O2, O2.
Laju korosi akan meningkat dengan naiknya suhu. Kondisi fluida larutan juga mempengaruhi terjadinya korosi sumuran. Ketika laju aliran mencapai tingkat tertentu, korosi sumuran tidak terjadi.
b) Menambahkan Mo pada baja tahan karat dapat menghasilkan lapisan pasif yang padat dan kuat pada permukaan baja tahan karat, yang menyebabkan peningkatan potensi korosi sumuran dan meningkatkan kemampuan menahan korosi sumuran. Dengan meningkatnya kandungan Cr, laju korosi sumuran pada baja tahan karat menurun.
c) Proses perlakuan panas pada baja tahan karat sangat mempengaruhi korosi sumuran. Perlakuan panas pada suhu yang sebanding dengan pengendapan karbida dapat meningkatkan jumlah kejadian korosi sumuran.
d) Pemrosesan dan deformasi juga akan meningkatkan sensitivitas terhadap korosi sumuran.
Langkah-langkah berikut ini dapat mencegah korosi sumuran:
Korosi intergranular dari baja tahan karat adalah jenis korosi yang terjadi di sepanjang atau berdekatan dengan batas butir.
Korosi ini disebabkan oleh pengendapan karbida kromium di sepanjang batas butir di bawah kondisi perlakuan panas tertentu, yang membentuk zona yang kekurangan kromium di dekat batas butir dan secara istimewa larut dalam media korosif.
Korosi yang terjadi di antara butiran adalah bentuk degradasi yang parah, karena mengakibatkan hilangnya kekuatan ikatan di antara butiran, yang hampir sepenuhnya menghilangkan kekuatan material.
Setelah logam mengalami korosi intergranular, nyaris tidak ada perubahan dalam penampilan-dimensi geometris dan kilap permukaan logam tetap tidak berubah-tetapi panjang dan perpanjangannya berkurang secara signifikan.
Setelah terpapar pembengkokan dingin, benturan mekanis, atau guncangan cairan yang hebat, retakan akan muncul pada permukaan logam, yang bahkan bisa menjadi rapuh. Dengan sedikit tenaga, butiran logam akan rontok dengan sendirinya, dan kehilangan suara logamnya.
Pemeriksaan metalografi menunjukkan korosi yang seragam di sepanjang batas butir, dan dalam beberapa kasus, pelepasan butir dapat diamati. Ketika diperiksa dengan mikroskop elektron pemindaian, permukaan patahan menunjukkan morfologi seperti gula pasir.
Penyebab korosi intergranular yang diterima secara umum adalah adanya inklusi atau pengendapan senyawa tertentu (seperti karbida atau fase sigma) pada batas butir, yang menurunkan potensial elektroda logam dasar pada batas butir.
Ketika dielektrik listrik hadir di permukaan, korosi berasal dari batas butir dan secara bertahap berkembang ke dalam. Apakah material tertentu akan mengalami korosi intergranular tergantung pada karakteristik material dan sistem medium.
Dalam sistem seperti itu, laju pelarutan daerah batas butir material lebih tinggi daripada laju pelarutan badan butir, yang menyebabkan korosi antar butir.
Langkah-langkah pencegahan untuk korosi antar butir adalah sebagai berikut.
a. Mengurangi kandungan karbon: Dengan menurunkan kandungan karbon dalam baja hingga di bawah ambang batas kelarutan, pengendapan karbida dapat dicegah. Sebagai alternatif, sedikit elevasi di atas batas kelarutan memungkinkan hanya sejumlah kecil karbida yang mengendap pada batas butir, tidak cukup untuk menimbulkan risiko korosi antar butir.
b. Menambahkan elemen pembentuk karbida yang kuat: Memadukan dengan elemen penstabil seperti Titanium (Ti) dan Niobium (Nb), atau sejumlah kecil elemen penyerap batas butir seperti Boron (B). Unsur-unsur ini menunjukkan afinitas yang kuat dengan karbon, membentuk karbida yang tidak larut dengan menggabungkan karbon, nikel, dan niobium ke dalam bentuk TiC dan NbC. Hal ini secara efektif mencegah penipisan kromium yang disebabkan oleh pengendapan senyawa Cr23C6.
c. Menggunakan metode perlakuan panas yang tepat: Hal ini untuk menghindari atau mengubah jenis endapan yang terbentuk pada batas butir. Perlakuan larutan memungkinkan pelarutan kembali karbida yang mengendap, menghilangkan kecenderungan korosi intergranular setelah sensitisasi. Memperpanjang perlakuan sensitisasi memungkinkan kromium memiliki waktu yang cukup untuk berdifusi ke daerah batas butir, sehingga mengurangi penipisan kromium lokal.
a. Penyebab korosi celah:
Dalam elektrolit, sel konsentrasi terbentuk karena adanya celah-celah kecil antara baja tahan karat dan logam atau non-logam lain. Hal ini mengakibatkan korosi lokal di dalam atau di dekat celah, yang dikenal sebagai korosi celah. Korosi celah dapat terjadi di berbagai media, tetapi paling parah terjadi pada larutan klorida.
Dalam air laut, mekanisme korosi celah berbeda dengan korosi sumuran, tetapi mekanisme difusi keduanya serupa, keduanya melibatkan proses autokatalitik. Hal ini menurunkan nilai pH di dalam celah dan mempercepat migrasi ion klorida menuju area korosi.
b. Tindakan pencegahan untuk korosi celah:
Pada media korosif, celah dapat dibentuk oleh endapan pada permukaan baja, produk korosi, dan zat tetap lainnya. Celah selalu ada pada sambungan flens dan sambungan sekrup, sehingga untuk mengurangi kerusakan akibat celah, lebih baik menggunakan pengelasan sebagai pengganti sambungan baut atau paku keling.
Selain itu, endapan pada permukaan logam harus dibersihkan secara teratur. Area penyegelan kedap air harus digunakan pada sambungan flensa. Meningkatkan elemen paduan yang tahan terhadap korosi sumuran umumnya bermanfaat bagi ketahanan korosi celah. Untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi celah, baja tahan karat kromium-nikel yang mengandung molibdenum dapat digunakan.
Korosi galvanik adalah korosi yang disebabkan oleh sambungan dua atau lebih logam yang berbedajuga dikenal sebagai korosi bimetalik.
a. Penyebab korosi galvanik:
Korosi galvanik terjadi ketika komponen logam yang direndam dalam larutan elektrolit bersentuhan dengan komponen lain dengan potensi elektroda yang berbeda, atau ketika ada perbedaan potensial di bagian yang berbeda dari komponen logam yang sama.
Logam atau bagian dengan potensial elektroda yang lebih rendah akan lebih cepat terkorosi, sehingga menyebabkan korosi galvanik. Tingkat korosi galvanik tergantung pada perbedaan potensial korosi antara dua logam sebelum hubungan arus pendek, yang bervariasi dengan media yang berbeda.
b. Tindakan pencegahan untuk korosi galvanik:
Untuk mencegah korosi galvanik, jumlah sel primer harus dikurangi sebanyak mungkin, dan perbedaan potensial elektroda harus diturunkan. Upaya harus dilakukan untuk membentuk lapisan pasif yang stabil, lengkap, padat, dan digabungkan dengan kuat pada permukaan baja.
Ketahanan baja tahan karat terhadap korosi atmosfer pada dasarnya bervariasi dengan kandungan klorida di atmosfer. Di lingkungan atmosfer secara umum, ketahanan korosi baja tahan karat biasanya digolongkan sebagai berikut: Cr13, Cr17, dan 18-8.
Di lingkungan atmosfer pedesaan, baja Cr13 dan Cr17 dapat memenuhi persyaratan ketahanan korosi. Di lingkungan perkotaan atau industri, baja Cr13 atau Cr17 dapat dipilih untuk penggunaan di dalam ruangan; baja Cr17 harus dipilih setidaknya untuk penggunaan di luar ruangan.
Ketika atmosfer mengandung C12, H2S, dan CO2, baja 18-8 dan baja tahan karat austenitik 18-14-2 dapat memenuhi persyaratan ketahanan terhadap korosi.
Di lingkungan atmosfer laut, korosi ion klorida sangat menonjol. Baja Cr13 dan Cr17 tidak dapat memenuhi persyaratan ketahanan korosi. Karat dan korosi sumuran akan terjadi dalam waktu yang sangat singkat.
Ketahanan korosi baja 18-8 di lingkungan ini juga tidak ideal, sebagaimana dibuktikan dengan munculnya karat yang tipis dan mudah dihilangkan. Ketahanan korosi baja 18-12-2 relatif ideal.
Baja ini umumnya memiliki laju korosi yang sangat rendah (0,0254 μm / a) dan korosi sumuran dangkal (0,024 cm). Dalam kondisi atmosfer laut, baja tahan karat yang mengandung molibdenum oCr17Ni12Mo2 dan 30Cr-2Mo pada dasarnya memenuhi persyaratan ketahanan korosi.
Berdasarkan kandungan garamnya, air diklasifikasikan menjadi air dengan kemurnian tinggi, air tawar (kandungan garam di bawah 0,05%), air laut (kandungan garam antara 3,0% dan 3,5%), air payau (kandungan garam di antara air tawar dan air laut), dan air asam.
Laju korosi baja tahan karat dalam air dengan kemurnian tinggi adalah yang terendah (di bawah 0,01 mm/a). Lingkungan air dengan kemurnian tinggi sering kali merupakan industri nuklir. Umumnya, baja 0Cr19Ni9, 00CrNi11, 0Cr17Ni12Mo2, 0Cr17Ni14Mo2 memenuhi persyaratan ketahanan korosi.
Dalam kondisi air industri (air tawar), baja Cr13, Cr17, dan 18-8 umumnya memenuhi persyaratan ketahanan korosi. Komponen yang bekerja di media air dapat mengalami kavitasi. Cr13Ni4, M50NiL, 16CrNi4Mo adalah baja tahan karat berkekuatan tinggi yang tahan terhadap kavitasi.
Baja tahan karat 0Cr13, Cr13, Cr17, 0Cr18Ni9, atau 0Cr18Ni11Ti umumnya digunakan untuk produk yang terpapar ke atmosfer dan sering mengalami korosi air tawar. Peralatan medis sering menggunakan 3Cr13, 4Cr13dan baja tahan karat martensitik 9Cr18.
Bentuk utama kerusakan baja tahan karat dalam air laut adalah korosi sumuran, korosi celah, dan korosi tegangan. Hal ini juga dipengaruhi oleh banyak faktor seperti kandungan oksigen air laut, konsentrasi ion klorida, suhu, laju aliran, dan polusi.
Umumnya, dalam air laut di bawah 30 ℃, baja tahan karat ω (Mo) 2%-4% dapat memenuhi persyaratan ketahanan korosi.
Air asam mengacu pada air alami yang terkontaminasi yang tercuci dari bijih dan berbagai zat. Air asam biasanya mengandung sejumlah besar asam sulfat bebas dan sejumlah besar besi sulfat. Dalam kondisi seperti itu, baja tahan karat austenitik memiliki ketahanan korosi yang lebih tinggi.
Logam yang terkubur di dalam tanah dapat berubah secara konstan karena cuaca dan berbagai faktor lainnya. Baja tahan karat austenitik biasanya menunjukkan ketahanan terhadap korosi dari sebagian besar tanah.
Baja tipe 1Cr13 dan 1Cr17 cenderung mengalami korosi sumuran di banyak tanah. Baja tahan karat 0Cr17Ni12Mo2 menunjukkan ketahanan terhadap korosi sumuran di semua jenis tanah.
Hampir semua baja tahan karat mudah pasif dalam asam nitrat encer, menunjukkan ketahanan korosi yang cukup baik. Baja tahan karat feritik dan baja tahan karat austenitik dengan kandungan kromium tidak kurang dari 14% memiliki ketahanan korosi asam nitrat yang sangat baik.
Dalam kondisi kerja dengan asam nitrat encer kurang dari 65% (menurut beratnya), baja tahan karat tipe 18-8 umumnya digunakan. Dalam kondisi dengan asam nitrat encer 65% hingga 85% (menurut beratnya), baja tahan karat Cr25Ni20 dapat memenuhi persyaratan ketahanan korosi.
Jika konsentrasi asam nitrat terlalu tinggi, baja tahan karat Si (seperti 0Cr13Si4NbRE, 1Cr17Ni11Si4, 00Cr17Ni17Si6, dll.) dapat memenuhi persyaratan ketahanan terhadap korosi.
Baja tahan karat yang mengandung Mo umumnya tidak tahan terhadap korosi asam nitrat, tetapi kadang-kadang digunakan untuk mencegah korosi sumuran dalam kondisi yang melibatkan asam nitrat dengan ion klorida.
Standar nilai baja tahan karat jarang digunakan dalam larutan asam sulfat. Pada suhu kamar, baja tahan karat 0Cr17Ni12Mo2 tahan korosi ketika konsentrasi asam sulfat melebihi 85%, atau kurang dari 15%.
Baja tahan karat austenitik dan baja tahan karat dupleks feritik-austenitik yang mengandung Mo, Cu, Si (dengan persentase berat 3% hingga 4%) menunjukkan ketahanan korosi terbaik terhadap asam sulfat.
Baja tahan karat austenitik memiliki ketahanan korosi yang baik terhadap larutan asam fosfat. Namun, dalam aplikasi praktis, asam fosfat sering kali mengandung berbagai pengotor, seperti fluor, ion klorida, dan ion logam seperti aluminium, magnesium, dan ion sulfat, yang semuanya cenderung mempercepat korosi pada baja tahan karat.
Baja tahan karat austenitik 00Cr27Ni31Mo3Cu dan 00CtNi35Mo3Cu adalah baja tahan karat terbaik dalam hal kinerja komprehensif dan ketahanan terhadap korosi dari pengotor asam fosfat seperti ion fluor dan klorida.
Dalam kondisi kerja ini, 0Cr17Ni14Mo2, 00Cr19Ni13Mo3, dan lainnya dengan kandungan Mo 2% hingga 4% menurut beratnya, baja dupleks Cr tinggi 00Cr26Ni6Mo2Cu3 dan baja tahan karat Mo tinggi 00Cr20Ni25Mo4.5Cu, dan baja tahan karat super feritik Cr tinggi 00Cr26Mo1, 00Cr30Mo2, dan lain-lain, semuanya menunjukkan ketahanan korosi asam fosfat yang baik.
Baja tahan karat martensitik dan feritik secara khusus menunjukkan ketahanan korosi asam fosfat yang lebih buruk dibandingkan dengan baja tahan karat austenitik.
Pada suhu kamar, asam klorida dengan berbagai konsentrasi dapat dengan cepat menimbulkan korosi pada baja tahan karat, sehingga baja tahan karat tidak dapat digunakan dalam kondisi yang melibatkan asam klorida.
Baja tahan karat austenitik umumnya menunjukkan ketahanan yang sangat baik terhadap korosi asam asetat. Ketika kandungan molibdenum (Mo) dalam baja meningkat, ketahanan korosinya meningkat. Namun, dalam asam asetat yang mengandung ion klorida, laju korosi meningkat secara signifikan.
Baja tahan karat seperti 0Cr17Ni12Mo2 dan 00Cr18Ni16Mo5 dengan kandungan molibdenum 2% hingga 4%, dupleks 00Cr18Ni16Mo3N, dan beberapa paduan berbasis nikel memiliki ketahanan terhadap korosi yang sangat baik.
Pada suhu kamar, baja tahan karat austenitik memiliki ketahanan yang sangat baik terhadap korosi asam format. Tetapi dalam kondisi yang melibatkan asam format panas, dapat dengan cepat menimbulkan korosi pada baja tahan karat tanpa molibdenum.
0Cr17Ni12Mo2 dan 0Cr19Ni13Mo3 memiliki sifat korosi asam format yang tahan panas. Asam format bersifat korosif terhadap baja tahan karat martensitik dan feritik pada semua suhu.
Baja tahan karat menunjukkan ketahanan korosi yang sangat baik di bawah suhu ruangan dengan konsentrasi 50%.
Pada suhu yang lebih tinggi atau konsentrasi 100%, semua baja tahan karat memiliki ketahanan yang buruk terhadap korosi asam oksalat.
Pada suhu maksimum sekitar 38°C, baja tahan karat 0Cr18Ni9 memiliki ketahanan korosi yang sangat baik.
Jenis yang tahan suhu lebih tinggi termasuk 0Cr17Ni12Mo2 dan 0Cr19Ni13Mo3. Umumnya, baja tahan karat martensitik dan feritik memiliki ketahanan korosi asam laktat yang buruk.
Sebagian besar baja tahan karat tidak tahan terhadap korosi asam fluorida. Ketika oksigen dan oksidan hadir dalam asam fluorida, ketahanan korosi baja tahan karat austenitik dengan kandungan nikel, molibdenum, dan tembaga yang tinggi akan meningkat secara signifikan.
Baja tahan karat umumnya memiliki ketahanan yang baik terhadap alkali lemah. Baik kromium dan nikel dalam baja berkontribusi positif terhadap ketahanan korosi alkali. Baja tahan karat feritik dengan kromium 26% hingga 30% dan baja tahan karat austenitik dengan nikel lebih dari 20% menunjukkan ketahanan korosi alkali yang kuat.
Baja tahan karat austenitik dan baja tahan karat feritik seperti Cr-Ni dan Cr-Mn-N dengan kandungan nikel 2% hingga 4% (mis. 0-1Cr18Ni12Mo2Ti, urea grade 001Cr17Ni14Mo2, 00Cr25Ni22Mo2N) digunakan dalam produksi urea. Mereka memiliki ketahanan korosi yang sangat baik terhadap larutan urea.
Sebagai pendiri MachineMFG, saya telah mendedikasikan lebih dari satu dekade karier saya untuk industri pengerjaan logam. Pengalaman saya yang luas telah memungkinkan saya untuk menjadi ahli di bidang fabrikasi lembaran logam, permesinan, teknik mesin, dan peralatan mesin untuk logam. Saya terus berpikir, membaca, dan menulis tentang subjek-subjek ini, terus berusaha untuk tetap menjadi yang terdepan di bidang saya. Biarkan pengetahuan dan keahlian saya menjadi aset bagi bisnis Anda.
ID 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO 
TR