Siete curiosi di conoscere le capacità del taglio laser? In questa guida completa, ci addentreremo nel mondo delle velocità e degli spessori di taglio laser per vari metalli. Il nostro esperto ingegnere meccanico vi guiderà attraverso un grafico dettagliato, fornendo preziose indicazioni e confronti tra le diverse potenze laser e i diversi materiali. Preparatevi ad ampliare le vostre conoscenze e a scoprire l'incredibile potenziale della tecnologia di taglio laser!
Il taglio laser è un metodo altamente efficiente e preciso per tagliare vari metalli. La velocità e lo spessore di taglio di una fresa laser dipendono da diversi fattori, tra cui la potenza del laser, il tipo di metallo e lo spessore del materiale. Questo articolo fornisce una tabella completa dello spessore e della velocità di taglio laser per laser che vanno da 500W a 30kW e che coprono acciaio dolce, acciaio inossidabile e alluminio.
Punti di forza
Il grafico seguente presenta le velocità di taglio (in metri al minuto) per l'acciaio dolce (Q235A), l'acciaio inossidabile (201) e l'alluminio a vari spessori, utilizzando laser da 500W a 12kW.
Unità: m/min
| Metalli | 500W | 1000W | 1500 | 2000W | 3000W | 4000W | 6000W | 8000W | 10kW | 12kW | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Spessore | velocità | velocità | velocità | velocità | velocità | velocità | velocità | velocità | velocità | velocità | |
| Acciaio dolce (Q235A) | 1 | 7.0-9.0 | 8.0-10 | 15-26 | 24-30 | 30-40 | 33-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 |
| 2 | 3.0-4.5 | 4.0-6.5 | 4.5-7.0 | 4.7-6.0 | 4.8-7.5 | 5.2-8.0 | 6.0-8.0 | 6.2-10 | 7.0-12 | 10-13 | |
| 3 | 1.8-3.0 | 2.4-3.0 | 2.6-4.0 | 3.0-4.8 | 3.3-5.0 | 3.5-5.5 | 3.8-6.5 | 4.0-7.0 | 4.2-7.5 | 4.5-8.0 | |
| 4 | 1.3-1.5 | 2.0-2.4 | 2.5-3.0 | 2.8-3.5 | 3.0-4.2 | 3.1-4.8 | 3.5-5.0 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | |
| 5 | 0.9-1.1 | 1.5-2.0 | 2.0-2.5 | 2.2-3.0 | 2.6-3.5 | 2.7-3.6 | 3.3-4.2 | 3.3-4.5 | 3.3-4.5 | 3.3-4.8 | |
| 6 | 0.6-0.9 | 1.4-1.6 | 1.6-2.2 | 1.8-2.6 | 2.3-3.2 | 2.5-3.4 | 2.8-4.0 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | |
| 8 | 0.8-1.2 | 1.0-1.4 | 1.2-1.8 | 1.8-2.6 | 2.0-3.0 | 2.2-3.2 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | ||
| 10 | 0.6-1.0 | 0.8-1.1 | 1.1-1.3 | 1.2-2.0 | 1.5-2.0 | 1.8-2.5 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | ||
| 12 | 0.5-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.2 | 1.0-1.6 | 1.2-1.8 | 1.2-2.0 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | ||
| 14 | 0.5-0.7 | 0.7-0.8 | 0.9-1.4 | 0.9-1.2 | 1.5-1.8 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | |||
| 16 | 0.6-0.7 | 0.7-1.0 | 0.8-1.0 | 0.8-1.5 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | ||||
| 18 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | ||||
| 20 | 0.5-0.8 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | |||||
| 22 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | |||||
| 25 | 0.3-0.5 | 0.3-0.5 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | ||||||
| Acciaio inox (201) | 1 | 8.0-13 | 18-25 | 20-27 | 24-30 | 30-35 | 32-40 | 45-55 | 50-66 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 2.4-5.0 | 7.0-12 | 8.0-13 | 9.0-14 | 13-21 | 16-28 | 20-35 | 30-42 | 40-55 | 50-66 | |
| 3 | 0.6-0.8 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-6.5 | 6.0-10 | 7.0-15 | 15-24 | 20-30 | 27-38 | 33-45 | |
| 4 | 1.2-1.3 | 1.5-2.4 | 3.0-4.5 | 4.0-6.0 | 5.0-8.0 | 10-16 | 14-21 | 18-25 | 22-32 | ||
| 5 | 0.6-0.7 | 0.7-1.3 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-5.5 | 8.0-12 | 12-17 | 15-22 | 18-25 | ||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.2-2.0 | 2.0-4.0 | 2.5-4.5 | 6.0-9.0 | 8.0-14.0 | 12-15 | 15-21 | |||
| 8 | 0.7-1.0 | 1.5-2.0 | 1.6-3.0 | 4.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12.0 | 10-16 | ||||
| 10 | 0.6-0.8 | 0.8-1.2 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12 | |||||
| 12 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | |||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | ||||||
| 20 | 0.4-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | ||||||||
| 30 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | ||||||||
| 40 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | |||||||||
| Alluminio | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 10-20 | 15-25 | 25-38 | 35-40 | 45-55 | 50-65 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 0.7-1.5 | 2.8-3.6 | 5.0-7.0 | 7-10 | 10-18 | 13-25 | 20-30 | 25-38 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.7-1.5 | 2.0-4.0 | 4.0-6.0 | 6.5-8.0 | 7.0-13 | 13-18 | 20-30 | 25-35 | 30-40 | ||
| 4 | 1.0-1.5 | 2.0-3.0 | 3.5-5.0 | 4.0-5.5 | 10-12 | 13-18 | 21-30 | 25-38 | |||
| 5 | 0.7-1.0 | 1.2-1.8 | 2.5-3.5 | 3.0-4.5 | 5.0-8.0 | 9.0-12 | 13-20 | 15-25 | |||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.5-2.5 | 2.0-3.5 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | 13-18 | ||||
| 8 | 0.6-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.6 | 2.0-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | ||||
| 10 | 0.4-0.7 | 0.6-1.5 | 1.0-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | |||||
| 12 | 0.3-0.45 | 0.4-0.6 | 0.8-1.4 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | |||||
| 16 | 0.3-0.4 | 0.6-0.8 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | ||||||
| 20 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | ||||||||
| 35 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | |||||||||
| Ottone | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 8.0-13 | 10-16 | 20-35 | 25-30 | 45-55 | 55-65 | 65-75 | 75-85 |
| 2 | 0.5-1.0 | 2.8-3.6 | 3.0-4.5 | 4.5-7.5 | 6.0-10 | 8.0-12 | 25-30 | 30-40 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.5-1.0 | 1.5-2.5 | 2.5-4.0 | 4.0-6.0 | 5.0-6.5 | 12-18 | 20-30 | 25-40 | 30-50 | ||
| 4 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 3.0-5.0 | 3.2-5.5 | 8.0-10 | 10-18 | 15-24 | 25-33 | |||
| 5 | 0.5-0.7 | 0.9-1.2 | 1.5-2.0 | 2.0-3.0 | 4.5-6.0 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | 15-24 | |||
| 6 | 0.4-0.7 | 1.0-1.8 | 1.4-2.0 | 3.0-4.5 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | ||||
| 8 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.6-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | |||||
| 10 | 0.2-0.4 | 0.8-1.2 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | ||||||
| 12 | 0.2-0.4 | 0.8-1.5 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | |||||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.8-1.5 | ||||||||
Nota:
I dati contenuti nella tabella dello spessore e della velocità di taglio laser sono solo di riferimento e possono variare in base alle configurazioni specifiche della macchina e alle condizioni di taglio.
Diversi fattori possono influenzare la velocità di taglio nella tecnologia laser, come le fibre ottiche, la qualità del materiale, i gas, le lenti ottiche, gli schemi di taglio e altre condizioni specifiche del sito che richiedono regolazioni.
Il diagramma mostra che la sezione gialla rappresenta il taglio con azoto puro, mentre la sezione blu rappresenta il taglio con ossigeno puro.
È importante notare che taglio laser possono non essere efficienti quando si lavora con materiali limitati, il che può portare a risultati non ottimali e ostacolare la lavorazione continua.
Quando si tagliano materiali altamente anticorrosivi, come ad esempio rame e alluminioÈ fondamentale prestare particolare attenzione alla regolazione del processo.
Non è consigliabile eseguire il processo ininterrottamente per lunghi periodi di tempo per evitare potenziali danni.
| Potenza | 750w | |||
|---|---|---|---|---|
| Materiale | Spessore (mm) | Velocità （m/min） | Pressione (MPA) | Gas |
| Acciaio inox | 0.5 | >21 | 1 | N2 |
| 1 | 12~18 | >1.1 | ||
| 2 | 3.6~4.2 | >1.5 | ||
| 3 | 1.2~1.8 | >1.8 | ||
| 4 | 0.78~1.2 | >2.0 | ||
| Acciaio al carbonio | 1 | 12~18 | 1 | O2 |
| 2 | 4.2~5.4 | 0.6~0.8 | ||
| 3 | 3~3.9 | 0.25~0.4 | ||
| 4 | 1.8~2.4 | 0.15~0.2 | ||
| 5 | 1.2~1.8 | 0.15~0.2 | ||
| 6 | 0.9~1.2 | 0.10~0.15 | ||
| 8 | 0.72~1.84 | 0.10~0.15 | ||
Unità: m/min
| Metallo | Acciaio dolce | Acciaio inox | Alluminio | Ottone | ||||
| Spessore (mm) | O2 | O2 | Miscela | Aria | N2 | Aria | N2 | N2 |
| (Focus positivo) | (Focus negativo) | (Gas misto/N2 Generatore) | ||||||
| 1 | 7.0-10.0 | / | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 |
| 2 | 5.0-7.0 | / | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 |
| 3 | 4.5-6.0 | / | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-45.0 |
| 4 | 3.5-3.9 | / | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 20.0-35.0 |
| 5 | 3.2-3.5 | / | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 14.0-24.0 |
| 6 | 2.9-3.2 | / | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 12.0-20.0 |
| 8 | 2.5-2.7 | 3.2-3.8 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-18.0 | 13.0-18.0 | 8.0-13.0 |
| 10 | 1.9-2.2 | 3.2-3.6 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-11.0 | 9.0-12.0 | 6.0-9.0 |
| 12 | 1.8-2.1 | 3.1-3.5 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.5 | 5.0-7.5 | 4.0-6.0 |
| 14 | 1.6-1.8 | 3.0-3.4 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-7.0 | 4.5-5.5 | 3.5-4.5 |
| 16 | 1.5-1.7 | 3.0-3.3 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.3 | 2.5-4.5 | 3.0-4.0 |
| 18 | 1.5-1.6 | 3.0-3.3 | 3.0-3.8 | / | 3.0-3.8 | 3.0-4.0 | 2.0-3.5 | 2.5-3.5 |
| 20 | 1.3-1.5 | 2.6-3.2 | 2.6-3.2 | / | 2.6-3.3 | 2.6-3.6 | 1.5-2.0 | 1.5-2.5 |
| 22 | / | / | / | / | 1.6-2.6 | 1.6-2.8 | 1.2-1.8 | / |
| 25 | 0.8-1.3 | 2.2-2.8 | / | / | 1.2-2.0 | 1.2-2.2 | 1.0-1.5 | 0.5-0.8 |
| 30 | 0.7-1.2 | 2.0-2.7 | / | / | 0.8-1.0 | 0.8-1.2 | 0.7-1.2 | 0.3-0.5 |
| 35 | / | / | / | / | 0.4-0.7 | 0.4-0.8 | 0.5-0.9 | / |
| 40 | 0.8-1.1 | 1.0-1.3 | / | / | 0.3-0.6 | 0.3-0.7 | 0.3-0.5 | / |
| 50 | 0.3-0.6 | / | / | / | 0.2-0.4 | 0.2-0.4 | 0.2-0.3 | / |
| 60 | 0.2-0.5 | / | / | / | 0.2-0.3 | / | 0.1-0.2 | / |
| Spessore (mm) | Metallo | Velocità di taglio (m/min) | Gas ausiliario |
| 1 | Acciaio dolce | 10.0-15.0/30.0-80.0 | O2/N2 |
| 2 | 6.0-8.0/30.0-50.0 | ||
| 3 | 5.0-6.0/30.0-40.0 | ||
| 4 | 3.5-3.9/25.0-35.0 | ||
| 5 | 3.2-3.5/22.0-30.0 | ||
| 6 | 2.9-3.2/18.0-22.0 | ||
| 8 | 2.5-3.7/14.0-18.0 | ||
| 10 | 2-3.6/12.0-14.0 | ||
| 12 | 1.8-3.3/10.0-12.0 | ||
| 16 | 1.4-3.2/6.0-8.0 | ||
| 20 | 1.3-2.8/4.0-5.5 | ||
| 25 | 1.1-2.2/2.5-3.5 | ||
| 30 | 1.0-1.7 | O2 | |
| 40 | 0.7-0.9 | ||
| 50 | 0.3-0.4 | ||
| 60 | 0.15-0.2 | ||
| 1 | Acciaio inox | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 25.0-35.0 | ||
| 5 | 20.0-28.0 | ||
| 6 | 24.0-32.0 | ||
| 8 | 20.0-27.0 | ||
| 10 | 16.0-22.0 | ||
| 12 | 11.0-13.0 | ||
| 16 | 7.5-9.5 | ||
| 20 | 4.5-5.5 | ||
| 25 | 2.5-3.0 | ||
| 30 | 1.5-2.1 | ||
| 35 | 1.0-1.1 | ||
| 40 | 0.6-0.8 | ||
| 50 | 0.2-0.3 | ||
| 60 | 0.1-0.2 | ||
| 70 | 0.1-0.16 | ||
| 1 | Alluminio | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-60.0 | ||
| 3 | 25.0-50.0 | ||
| 4 | 25.0-40.0 | ||
| 5 | 23.0-35.0 | ||
| 6 | 22.0-30.0 | ||
| 8 | 18.0-25.0 | ||
| 10 | 10.0-14.0 | ||
| 12 | 5.8-8.5 | ||
| 16 | 3.5-8.0 | ||
| 18 | 2.5-6.5 | ||
| 20 | 2.0-4.0 | ||
| 22 | 1.5-3.0 | ||
| 25 | 1.0-2.0 | ||
| 30 | 0.8-1.5 | ||
| 35 | 0.6-1.2 | ||
| 40 | 0.5-1.0 | ||
| 50 | 0.4-0.6 | ||
| 60 | 0.3-0.4 | ||
| 1 | Ottone | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 24.0-35.0 | ||
| 5 | 17.0-24.0 | ||
| 6 | 12.0-20.0 | ||
| 8 | 9.0-15.0 | ||
| 10 | 6.0-10.0 | ||
| 12 | 3.7-6.5 | ||
| 16 | 2.4-3.3 | ||
| 20 | 1.1-2.4 | ||
| 25 | 0.7-1.6 | ||
| 30 | 0.55-0.9 |
Vedi anche:
| Inossidabile materiale in acciaio spessore | mm | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 |
| Diametro del raggio incidente | mm | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 |
| Gas ausiliario di taglio | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | |
| Pressione del gas ausiliario | bar | 8 | 10 | 13 | 15 | 17 | 18 | 20 |
| Ugello di taglio diametro | mm | 1.5 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2.5 |
| Posizione dell'ugello di taglio rispetto al materiale | mm | 1 | 1 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 8 | 0.8 |
| Larghezza della cucitura di taglio | mm | 0.1 | 0.1 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 |
| Lunghezza focale dell'obiettivo | pollice | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 7.5 |
| Posizione del punto focale | -0.5 | -1 | -2 | 3 | -3.5 | -4.5 | -6 | |
| Piercing | ||||||||
| Modalità laser | SP | SP | SP | SP | SP | SP | SP | |
| Frequenza laser | Hz | 200 | 200 | 200 | 250 | 250 | 250 | 250 |
| Potenza laser | W | 600 | 800 | 800 | 1100 | 1100 | 1350 | 1350 |
| Ciclo di lavoro | % | 20 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 |
| Tempo di ritardo | Sec | 2 | 2 | 0.5 | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Posizione focale | mm | -0.5 | -1 | -2 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Pressione O2 ausiliaria | bar | 1 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 1 |
| Foro piccolo | ||||||||
| Modalità laser | SP | SP | SP | CW | CW | CW | CW | |
| Frequenza laser | Hz | 200 | 750 | 750 | ||||
| Potenza laser | W | 800 | 1200 | 1200 | 1500 | 1500 | 1800 | 2200 |
| Ciclo di lavoro | % | 25 | 50 | 55 | ||||
| Velocità di alimentazione | mm/min | 500 | 1300 | 1000 | 900 | 700 | 800 | 500 |
| Foro grande | ||||||||
| Modalità laser | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Potenza laser | W | 1200 | 1500 | 1500 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 |
| Velocità di alimentazione | mm/min | 3000 | 2500 | 1800 | 1600 | 1300 | 1000 | 500 |
| Taglio | ||||||||
| Modalità laser | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Potenza laser | W | 800 | 1100 | 1800 | 1800 | 1800 | 1500 | 1500 |
| Velocità di alimentazione | mm/min | 1500 | 2000 | 2500 | 1350 | 1100 | 500-800 | 275 |
| Modalità laser | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Potenza laser | W | 1500 | 1800 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 | 1800 |
| Velocità di alimentazione | mm/min | 4000 | 3500 | 2700 | 1600 | 1300 | 1000 | 350 |
| Modalità laser | CW | CW | CW | |||||
| Potenza laser | W | 1800 | 2200 | 2200 | ||||
| Velocità di alimentazione | mm/min | 5600 | 3750 | 500 | ||||
| Modalità laser | CW | |||||||
| Potenza laser | W | 2200 | ||||||
| Velocità di alimentazione | mm/min | 6000 | ||||||
Precauzioni:
Per il taglio assistito da ossigeno, lo spessore aggiuntivo e altri parametri del materiale sono correlati ai parametri PRC.
Alla massima velocità di taglio, la qualità della rifilatura dei bordi e la pressione del gas di taglio dipendono dalla composizione della lega del materiale e dalla purezza del gas di taglio.
Al termine del taglio con ossigeno, l'ossigeno deve essere purificato; in caso contrario, la miscela di ossigeno e azoto farà diventare il bordo di taglio blu o marrone.
Quando si taglia materiale con spessore ≥4mm, i parametri per il taglio di piccoli fori devono essere utilizzati per il taglio di fori da φ1,5mm, con pressione dell'ossigeno a 4Bar (60Psi), oppure la velocità di taglio iniziale è 20~30% della velocità di taglio normale.
Per taglio di fori piccoli si intendono fori con diametro ≤5mm e spessore ≤3mm, oppure con spessore >3mm e diametro del foro non superiore allo spessore della lastra.
Il taglio di fori grandi si riferisce a fori con diametro >5 mm e spessore ≤3 mm, oppure con spessore >3 mm e diametro del foro maggiore dello spessore della lastra.
I metodi per aumentare la velocità di taglio laser comprendono principalmente i seguenti aspetti:
Regolazione della potenza del laser: L'entità della potenza laser influisce direttamente sulla velocità di taglio, sulla larghezza della cucitura, sullo spessore di taglio e sulla qualità del taglio. Una potenza laser adeguata può migliorare l'efficienza del taglio, ma è importante notare che la potenza necessaria dipende dalle caratteristiche del materiale e dal meccanismo di taglio. Ad esempio, nel taglio dell'acciaio al carbonio, la velocità di taglio può essere aumentata cambiando il tipo di gas di taglio.
Ottimizzazione dei parametri di taglio: Le impostazioni razionali di velocità di taglio, potenza e taglio a gas hanno un impatto significativo sulla qualità e sull'efficienza del taglio. Simulando i piani di taglio, è possibile determinare il percorso di taglio ottimale per evitare un'eccessiva ripetizione dei tagli e dei percorsi, aumentando così la velocità di taglio.
Miglioramento della struttura della testa di taglio: Anche la scelta del giusto gas di taglio e il miglioramento della struttura della testa di taglio sono metodi efficaci per aumentare la velocità di taglio.
Regolazione dei parametri di taglio in base alle caratteristiche del materiale: I diversi materiali metallici (come lamiere di alluminio, acciaio inox, acciaio al carbonio, lamiere di rame e materiali in lega, ecc.) e lo spessore del materiale influiscono sulla velocità del taglio laser. Pertanto, è necessario regolare i parametri di taglio in base alle caratteristiche specifiche del materiale.
Migliorare le prestazioni delle apparecchiature: L'aumento della potenza del generatore laser per raggiungere il valore ideale può migliorare direttamente ed efficacemente la velocità di taglio e l'effetto di taglio.
Regolazione della modalità del fascio e della distanza di messa a fuoco: Regolando la modalità del fascio e garantendo una variazione della velocità di taglio laser entro un certo intervallo, prestare attenzione alla regolazione della potenza laser, della velocità di taglio e della distanza di messa a fuoco per ottenere il miglior effetto di taglio.
Utilizzo di una testa di taglio laser con messa a fuoco automatica: L'uso di una testa di taglio laser con messa a fuoco automatica può migliorare la velocità di messa a fuoco della macchina, evitando le perdite di tempo causate dalla messa a fuoco manuale e aumentando così indirettamente la velocità di taglio.
In presenza di potenze laser diverse, i parametri chiave per migliorare l'efficienza di taglio sono la velocità di taglio, la potenza del laser, la dimensione e la profondità della messa a fuoco. In primo luogo, la potenza del laser è uno dei fattori importanti che influenzano la velocità e l'efficienza di taglio. Con l'aumento della potenza laser, è possibile ottenere una velocità di taglio più elevata, in particolare nella lavorazione di lamiere di medio e basso spessore, l'aumento della potenza laser può migliorare significativamente l'efficienza di taglio.
Inoltre, la corretta posizione del fuoco è fondamentale per ottenere una qualità di taglio stabile ed efficiente. Oltre ai parametri sopra citati, anche la scelta e il flusso dei gas ausiliari hanno un impatto significativo sull'efficienza del taglio.
L'ossigeno può partecipare alla combustione del metallo ed è adatto al taglio della maggior parte dei metalli, mentre i gas inerti e l'aria sono adatti al taglio di alcuni metalli. Ciò suggerisce che, quando si scelgono i parametri di una macchina per il taglio laser, non solo si deve considerare la potenza del laser e le impostazioni di messa a fuoco, ma anche la scelta e il flusso dei gas ausiliari devono essere regolati in base alle caratteristiche e ai requisiti del materiale da tagliare.
I parametri chiave per migliorare l'efficienza del taglio laser includono la potenza del laser, la velocità di taglio, la dimensione del fuoco, la profondità del fuoco e la scelta e il flusso dei gas ausiliari. Questi parametri devono essere ottimizzati e regolati in base alla specifica attività di taglio e alle caratteristiche del materiale.
Nel processo di taglio laser, l'ottimizzazione del fascio e della distanza di messa a fuoco per ottenere il miglior effetto di taglio è fondamentale. Inizialmente, la posizione di fuoco appropriata deve essere scelta in base ai diversi materiali e ai requisiti di taglio. La posizione del fuoco può influenzare la finezza della sezione trasversale del materiale tagliato, la condizione delle scorie sul fondo e la possibilità di tagliare il materiale.
Per esempio, in macchine per il taglio laser in fibraQuando la messa a fuoco è in posizione ottimale, è possibile ottenere la fenditura più piccola e la massima efficienza. Inoltre, quando la messa a fuoco del raggio laser è ridotta al minimo, si utilizza la ripresa di punti per stabilire gli effetti iniziali e la posizione di messa a fuoco viene determinata in base alle dimensioni dell'effetto del punto luminoso. Questa posizione è la messa a fuoco ottimale per l'elaborazione.
Oltre a regolare la posizione di messa a fuoco, è possibile ottimizzare il fascio di luce utilizzando elementi ottici diffrattivi multifocali. Questi componenti ottici diffrattivi unici possono separare il fascio sull'asse di messa a fuoco, dimostrando migliori effetti di taglio obliquo. Inoltre, un sagomatore di fascio è uno strumento importante che può migliorare gli effetti di taglio facendo diffrangere la luce incidente attraverso un algoritmo di ottimizzazione.
Nelle operazioni pratiche, è fondamentale impostare correttamente la distanza di messa a fuoco per ottenere l'effetto di taglio. Le soluzioni comprendono la regolazione della distanza ottimale di messa a fuoco del taglio, l'uso di pesi per appiattire il materiale e l'uso di un righello di messa a fuoco per controllare se l'altezza di ogni area del piano di lavoro è coerente. Inoltre, l'ottimizzazione della distanza tra i punti di lavorazione è un aspetto del miglioramento della qualità di taglio. Ad esempio, quando la distanza tra i punti di lavorazione è di 1 μm, è possibile ottenere una migliore qualità della rugosità della sezione trasversale di lavorazione.
Regolando con precisione la posizione di messa a fuoco, ottimizzando il fascio di luce con componenti ottici diffrattivi e sagomatori di fascio e prestando attenzione alle impostazioni della distanza di messa a fuoco e della distanza del punto di lavorazione, è possibile ottimizzare efficacemente il fascio di luce e la distanza di messa a fuoco durante il taglio laser per ottenere il miglior effetto di taglio.
La comprensione della relazione tra potenza del laser, tipo di materiale e spessore è fondamentale per ottimizzare il processo di taglio laser. Facendo riferimento alle tabelle dello spessore e della velocità di taglio laser fornite in questo articolo, i produttori possono selezionare la potenza laser appropriata e regolare i parametri di taglio per ottenere l'efficienza e la qualità di taglio desiderate per le loro applicazioni specifiche.
In qualità di fondatore di MachineMFG, ho dedicato oltre un decennio della mia carriera al settore della lavorazione dei metalli. La mia vasta esperienza mi ha permesso di diventare un esperto nei campi della fabbricazione di lamiere, della lavorazione, dell'ingegneria meccanica e delle macchine utensili per metalli. Penso, leggo e scrivo costantemente su questi argomenti, cercando di essere sempre all'avanguardia nel mio campo. Lasciate che le mie conoscenze e la mia esperienza siano una risorsa per la vostra azienda.
IT 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO