Vi siete mai chiesti quale sia la durezza dei materiali che vi circondano? Dalla morbidezza del talco alla durezza ineguagliabile dei diamanti, la scala Mohs offre un viaggio affascinante nel mondo dei minerali. In questo articolo ci immergeremo nelle complessità di questo strumento essenziale, esplorando la sua storia, le sue applicazioni e le storie avvincenti dei minerali che la definiscono. Preparatevi a scoprire i segreti della scala Mohs e ad apprezzare i materiali che danno forma al nostro mondo.
La durezza è una proprietà critica dei materiali che ne misura la resistenza alla deformazione, in particolare all'indentazione permanente, ai graffi, al taglio o all'abrasione. È essenziale in vari campi, tra cui la produzione, la metallurgia e l'ingegneria, per garantire che i materiali soddisfino specifici criteri di prestazione. Le prove di durezza forniscono dati preziosi per la selezione dei materiali, il controllo della qualità e la previsione della resistenza all'usura.
La prova di durezza Brinell consiste nel forzare una sfera di acciaio duro o di carburo sulla superficie di un materiale sotto un determinato carico. La durezza viene determinata misurando il diametro dell'impronta risultante e calcolando il numero di durezza Brinell (BHN). Ad esempio, un'applicazione tipica è il test della ghisa, che può produrre un BHN di circa 150-200. Questo metodo è particolarmente utile per i materiali con strutture a grana grossa o non uniformi, perché calcola la media della durezza su un'area più ampia.
La prova di durezza Rockwell misura la durezza determinando l'aumento netto della profondità di un'impronta in seguito all'applicazione di un carico. Si utilizza un carico minore per posizionare il penetratore e poi un carico maggiore per creare l'impronta. La differenza di profondità tra il carico minore e quello maggiore fornisce il numero di durezza Rockwell. A seconda del tipo di penetratore e del carico di prova, si utilizzano scale diverse (A, B, C, ecc.). Ad esempio, la scala Rockwell C, che utilizza un cono diamantato di 120 gradi con un carico massimo di 150 kg, è comunemente utilizzata per i coltelli delle macchine industriali, con valori che vanno da RC 40 a RC 65.
Il test di durezza Vickers utilizza un penetratore a piramide di diamante per creare un'impronta quadrata sulla superficie del materiale. La diagonale dell'impronta viene misurata otticamente e viene calcolato il numero di durezza Vickers (VHN). Questo metodo può essere applicato sia a materiali morbidi che duri ed è adatto per le prove di microdurezza. Ad esempio, testando un pezzo di acciaio temprato si potrebbe ottenere un VHN di circa 600.
La scala di durezza Rockwell è ampiamente utilizzata e riconosciuta, soprattutto nell'industria dell'acciaio. Comprende varie scale come A, B, C, ecc., ciascuna adatta a materiali diversi. La scala Rockwell C è particolarmente diffusa per i coltelli delle macchine industriali e va da RC 40 a RC 65. Ad esempio, una lama di coltello in acciaio ad alto tenore di carbonio può avere una durezza di circa RC 58.
Il numero di durezza Brinell (HB) viene calcolato in base al carico e all'area superficiale dell'impronta. Viene espresso in un formato come "75 HB 10/500/30", indicando la durezza, il diametro della sfera, il carico e la durata della prova. Questa scala è spesso utilizzata per testare metalli non ferrosi e ghisa.
Il numero di durezza Vickers (VHN) è calcolato dalla misura diagonale dell'indentazione quadrata. Questa scala è continua e può essere utilizzata per un'ampia gamma di materiali. Per esempio, un pezzo di lega di alluminio può avere un VHN di 120.
I recenti progressi nelle prove di durezza includono macchine automatiche per le prove di durezza e metodi di prova non distruttivi. Queste tecnologie migliorano l'accuratezza e l'efficienza delle misure di durezza, rendendo più facile testare forme e materiali complessi in tempo reale. Ad esempio, i durometri portatili consentono oggi di effettuare prove in loco, fornendo risultati immediati senza dover ricorrere a condizioni di laboratorio.
Esistono due metodi per misurare la durezza dei materiali: la durezza da graffio e la durezza da indentazione con carico statico. La durezza da graffio, nota anche come durezza Mohs, è una durezza relativa ed è piuttosto ruvida.
Utilizza dieci minerali naturali come standard. L'ordine di durezza non rappresenta la misura assoluta della durezza di un particolare minerale, ma indica che un minerale di ordine superiore può scalfire un minerale di ordine inferiore. La durezza di altri minerali è determinata dal confronto con questi minerali standard.
L'unità di misura della durezza Mohs è il chilogrammo-forza per centimetro quadrato (kgf/cm²), indicato come [Pa]. È uno standard per esprimere la durezza di un minerale, proposto per la prima volta nel 1824 dal mineralogista tedesco Frederich Mohs. La durezza è rappresentata dalla profondità del graffio effettuato sulla superficie del minerale testato utilizzando il metodo del graffio con un ago di diamante a forma di piramide.
La scala di durezza è la seguente: talco 1 (il più morbido), gesso 2, calcite 3, fluorite 4, apatite 5, ortoclasio (noto anche come feldspato o periclasio) 6, quarzo 7, topazio 8, corindone 9, diamante 10 (il più duro). La durezza Mohs viene utilizzata anche per esprimere la durezza di altri materiali solidi.
| Livello | Minerali | Equivalente a |
| 1 | Talco | Nessuno |
| 2 | Gesso | Unghia |
| 3 | Calcite | Moneta di rame |
| 4 | Fluorite | Chiodo di ferro |
| 5 | Apatite | Vetro |
| 6 | Ortoclasio | Coltello a penna |
| 7 | Quarzo | File |
| 8 | Topazio | Carta vetrata |
| 9 | Corindone | Nessuno |
| 10 | Diamante | Nessuno |
Per un metodo più specifico: si gratta il minerale da testare rispetto alla durezza standard della scala di durezza Mohs per determinare la durezza del minerale testato.
Ad esempio, se un minerale è in grado di scalfire la calcite e di essere scalfito dalla fluorite, la durezza di quel minerale è compresa tra 3 e 4. In alternativa, si può usare un'unghia (durezza 2-2,5), una moneta (durezza 3,5) o un coltellino (durezza 5,5) per graffiare il minerale, al fine di determinarne a grandi linee la durezza.
| Nomi di minerali rappresentativi | Usi comuni | Scala di durezza |
| Talco, grafite | Il talco è il minerale più morbido che si conosca, comunemente utilizzato sotto forma di polvere di talco. | 1 |
| Pelle, Arsenico naturale | 1.5 | |
| Gesso | Materiali industriali | 2 |
| Cubo di ghiaccio | 2~3 | |
| Unghie, Ambra, Avorio | 2.5 | |
| Oro, argento, alluminio | 2.5~3 | |
| Calcite, rame, perle | La calcite può essere utilizzata come materiale da intaglio e materia prima industriale. | 3 |
| Conchiglie, monete | 3.5 | |
| Fluorite (nota anche come fluorite) | Intaglio, metallurgia, materiali da costruzione | 4 |
| Platino | Metalli rari | 4~4.5 |
| Ferro | 4~5 | |
| Fosforite | Il fosforo è un componente importante delle cellule biologiche e viene utilizzato come materia prima nella produzione di mangimi, fertilizzanti e prodotti chimici. | 5 |
| Vetro, acciaio inox | 5.5 | |
| Ortoclasio, Tanzanite, Puro Titanio | 6 | |
| Denti (strato esterno della corona) | Il componente principale è l'idrossiapatite. | 6~7 |
| Giada morbida - Giada di Xinjiang Hetian | 6~6.5 | |
| Pirite | Viene utilizzato come materia prima per la produzione di acido solforico, per la raffinazione dell'oro e può essere utilizzato anche a scopo medicinale. | 6.5 |
| Giada dura - Giadeite e giada birmana | 6.5~7 | |
| Vetro di quarzo, ametista | 7 | |
| Pietra elettrica, zircone | 7.5 | |
| Quarzo | Secondo la vecchia scala di durezza, il quarzo è classificato come 7. | 8 |
| Peridoto | 8.5 | |
| Topazio, cromo, acciaio al tungsteno | Nella vecchia scala di durezza, il topazio ha un valore di 8. | 9 |
| Moissanite | Le gemme sintetiche sono 2,5 volte più luminose dei diamanti e costano 1/10 del prezzo. | 9.5 |
| Granato | 10 | |
| Zircone fuso | 11 | |
| Corindone | Il corindone è classificato come 9 nella vecchia scala di durezza. Le gemme naturali come i rubini e gli zaffiri sono ora considerate tipi di corindone, così come la durezza dei cristalli di zaffiro sintetici. | 12 |
| Carburo di silicio | 13 | |
| Carburo di boro | 14 | |
| Diamante | I diamanti sono classificati come 10 nella vecchia scala di durezza, il che li rende la gemma naturale più dura sulla terra. | 15 |
La durezza Mohs è uno standard che indica la durezza dei minerali, proposto per la prima volta nel 1824 dal mineralogista tedesco Friedrich Mohs. Questo standard viene stabilito utilizzando un trapano diamantato a forma di piramide per graffiare la superficie di un minerale; la profondità del graffio indica la durezza.
La durezza di un minerale si riferisce alla sua capacità di resistere a determinate forze meccaniche esterne, come la scalfittura, l'indentazione o la macinazione. In mineralogia, la durezza a cui si fa spesso riferimento è la durezza Mohs, ovvero la durezza da graffio rispetto alla scala di durezza Mohs.
La scala di durezza Mohs si basa su dieci minerali di diversa durezza, suddivisi in dieci livelli da basso ad alto: 1. Talco; 2. Gesso; 3. Calcite; 4. Fluorite; 5. Apatite; 6. Ortoclasio; 7. Quarzo; 8. Topazio; 9. Corindone; 10. Diamante.
Nell'uso, i minerali standard vengono graffiati contro minerali di durezza sconosciuta. Se il minerale può essere graffiato dall'apatite ma non dalla fluorite, la sua durezza è determinata tra 4 e 5.
Questo metodo è stato stabilito e denominato dal professore tedesco di mineralogia Friedrich Mohs (1773-1839). Tuttavia, la misurazione accurata della durezza dei minerali richiede ancora un microdensimetro o un misuratore di durezza. La durezza minerale è anche una delle proprietà fisiche dei minerali. I minerali con elevata durezza sono stati ampiamente utilizzati nella tecnologia industriale.
I diamanti, il corindone e altri minerali non sono solo utilizzati nell'industria, ma diventano anche pietre preziose. In quanto pietre preziose, hanno solitamente un'elevata durezza.
Ad esempio, la durezza dell'opale è di 5,5-6,5, quella del quarzo di 6,5-7, quella della sfalerite di 7,5-8, quella della tsavorite di 8,5 e quella degli zaffiri e dei rubini di 9, seconda solo a quella dei diamanti. Le persone scelgono i minerali ad alta durezza come gemme, probabilmente perché sono resistenti all'usura e simboleggiano il loro valore senza tempo!
In base alle esigenze, si è anche sviluppata una scala di durezza delle gemme per identificare la durezza minerale delle gemme, dai minerali più morbidi a quelli più duri: talco, gesso, calcite, fluorite, apatite, zircone, corindone, carburo di silicio, carburo di boro, diamante, ecc.
Quando non esiste un minerale di durezza standard, il modo più semplice per misurare la durezza è con un'unghia o un coltellino. La durezza di un'unghia è 2,5, quella di una moneta di rame è 3, quella del vetro e di un coltellino è 5. Quelli con durezza superiore a 6 sono quasi tutti minerali simili a pietre preziose.
Le proprietà intrinseche del materiale in esame possono avere un impatto significativo sull'accuratezza delle conversioni di durezza. Ad esempio, nelle leghe di acciaio, le variazioni della struttura dei grani dovute al trattamento termico possono portare a misure di durezza diverse. Una struttura a grana fine può produrre valori di durezza più elevati rispetto a una struttura a grana grossa. Queste differenze rendono necessario l'uso di tabelle di conversione specifiche per il materiale, come quelle fornite da ASTM E140 o ISO 18265, per garantire conversioni accurate.
L'accuratezza della conversione della durezza dipende in larga misura dalla metodologia di prova utilizzata. I diversi test di durezza utilizzano diversi penetratori e carichi, il che può portare a discrepanze. Ad esempio, il test di durezza Rockwell utilizza un cono di diamante o un penetratore a sfera in acciaio per misurare la profondità di penetrazione, mentre il test di durezza Leeb misura la velocità di rimbalzo utilizzando una sfera in carburo di tungsteno. Poiché questi test funzionano in base a principi diversi, per ottenere risultati accurati è necessaria un'attenta considerazione e talvolta conversioni intermedie (ad esempio, da HLD a HV a HRC).
Una corretta calibrazione delle apparecchiature di prova della durezza è essenziale per ottenere conversioni accurate. I dispositivi non calibrati possono produrre valori di durezza errati, con conseguenti conversioni imprecise. Una calibrazione regolare con materiali di riferimento standard, come specificato nelle linee guida ASTM E140, garantisce l'affidabilità delle misure. Ad esempio, la calibrazione di un durometro Leeb con un blocco di riferimento certificato con un valore di durezza noto può contribuire a mantenere la precisione.
Le condizioni della superficie del materiale possono influenzare i risultati delle prove di durezza e, di conseguenza, l'accuratezza delle conversioni. Una superficie ruvida o contaminata può portare a letture di durezza imprecise. Un'adeguata preparazione della superficie, come la lucidatura e la pulizia, è fondamentale per ottenere misure coerenti e affidabili. Ad esempio, una superficie lucidata e pulita fornirà valori di durezza Rockwell più accurati rispetto a una superficie ruvida e non preparata.
L'abilità e l'esperienza dell'operatore che esegue la prova di durezza possono influenzare l'accuratezza dei risultati. Un'applicazione incoerente della procedura di prova, come un posizionamento improprio del penetratore o un'applicazione errata del carico, può portare a letture di durezza variabili. La formazione e l'adesione a protocolli di prova standardizzati sono essenziali per ridurre al minimo gli errori indotti dall'operatore.
Le condizioni ambientali, come la temperatura e l'umidità, possono influire sulle misure di durezza. Le temperature estreme possono alterare le proprietà del materiale, influenzando le letture della durezza. Per garantire l'accuratezza, i test devono essere condotti in condizioni ambientali controllate. Ad esempio, le prove a temperatura ambiente (circa 20-25°C) sono ideali per la maggior parte dei test di durezza.
La qualità dei dati empirici utilizzati per sviluppare le tabelle di conversione influisce direttamente sull'accuratezza delle conversioni di durezza. Le tabelle di conversione basate su dati empirici ampi e ben documentati forniscono risultati più affidabili. È essenziale fare riferimento a standard riconosciuti e a tabelle di conversione convalidate dall'industria, come quelle di ASTM E140 o ISO 18265, per garantire l'accuratezza.
L'uso coerente delle unità di misura nelle diverse scale di durezza è fondamentale per ottenere conversioni accurate. Le discrepanze nelle unità di misura, come ad esempio l'uso di chilogrammi di forza (kgf) rispetto ai newton (N) per la misurazione del carico, possono causare errori. Assicuratevi sempre che le unità siano coerenti e applicate correttamente durante il processo di conversione.
Quando si utilizzano scale intermedie per la conversione, è necessario considerare l'accuratezza di ciascun passaggio. La conversione da HLD a HV e poi da HV a HRC comporta diverse fasi, ognuna con il proprio potenziale di errore. Garantire un'elevata accuratezza in ogni fase intermedia migliora l'accuratezza complessiva della conversione.
La verifica dei risultati della conversione della durezza utilizzando più fonti o metodi aumenta l'accuratezza. L'incrocio dei risultati con diverse tabelle di conversione o l'esecuzione di ulteriori prove di durezza con metodi alternativi possono convalidare la conversione iniziale. Ad esempio, verificare una conversione da HLD a HRC eseguendo anche una prova di durezza Vickers e confrontando i risultati aggiunge un ulteriore livello di fiducia.
Comprendendo e tenendo conto di questi fattori, è possibile migliorare l'accuratezza delle conversioni di durezza, garantendo valutazioni affidabili e coerenti delle proprietà dei materiali.
Di seguito sono riportate le risposte ad alcune domande frequenti:
Per convertire accuratamente la durezza Leeb (HL) in durezza Rockwell C (HRC) è necessario comprendere le differenze tra queste scale di durezza e utilizzare metodi di conversione appropriati.
La durezza Leeb (HL) è determinata da un test di rimbalzo in cui una sfera di carburo di tungsteno colpisce la superficie e la durezza è calcolata in base al rapporto tra la velocità di rimbalzo e la velocità di impatto. La durezza Rockwell C (HRC), invece, viene misurata utilizzando un penetratore in diamante sotto un carico specifico e la durezza viene calcolata in base alla profondità dell'impronta.
Per convertire accuratamente HL in HRC, è necessario utilizzare tabelle di conversione prestabilite specifiche per il materiale da testare. Queste tabelle si basano su numerosi dati empirici e tengono conto delle differenze nei metodi di prova.
Ad esempio, se si ha un valore HL di 50 e si deve convertirlo in HRC, si fa riferimento a una tabella di conversione. Se la tabella indica che 49 HL corrisponde a 112 HRC e 51 HL corrisponde a 113 HRC, si interpola tra questi valori. In genere, per una stima prudente, si usa il valore più basso, quindi 50 HL corrisponderebbe a circa 112 HRC.
È importante notare che l'accuratezza di questa conversione dipende dalle proprietà del materiale. Materiali diversi richiedono tabelle di conversione separate perché la durezza è influenzata da una combinazione di fattori, non da una sola proprietà fondamentale. Inoltre, la precisione dei valori di input è fondamentale per ottenere risultati accurati, poiché il modulo di elasticità e la profondità di indentazione svolgono un ruolo significativo.
Per semplificare il processo, si possono utilizzare calcolatori di conversione della durezza, ma anche questi strumenti si basano sulle stesse tabelle di conversione e possono fornire valori approssimativi. Pertanto, l'utilizzo di tabelle di conversione specifiche e precise è il metodo migliore per ottenere risultati accurati nella conversione di HL in HRC.
Le tabelle di conversione per i valori di durezza sono essenziali a causa delle differenze intrinseche nei metodi di prova della durezza, delle difficoltà pratiche di testare vari materiali e della necessità di una comunicazione standardizzata tra i vari settori. I diversi test di durezza, come Vickers, Knoop e Rockwell, utilizzano penetratori e carichi diversi, con conseguenti misure di durezza diverse per lo stesso materiale. Le tabelle di conversione standardizzano questi valori, garantendo coerenza e compatibilità.
In pratica, alcuni materiali potrebbero non essere adatti a metodi di prova specifici a causa delle loro dimensioni, del loro spessore o della loro fragilità. Ad esempio, campioni piccoli o delicati potrebbero richiedere prove Vickers o Knoop anziché Rockwell. Le tabelle di conversione consentono di tradurre i valori di durezza tra queste diverse scale, rendendo possibile la valutazione di materiali che non possono essere testati nelle condizioni specificate.
Tuttavia, è importante riconoscere che le conversioni di durezza sono approssimative e basate su dati empirici. Fattori come la composizione della lega, la struttura dei grani e il trattamento termico possono influenzare le misure di durezza, rendendo difficili le conversioni precise. Norme come la ASTM E140 forniscono linee guida per queste conversioni, ma sottolineano la cautela e la necessità di interpretare i valori convertiti nel contesto delle proprietà del materiale e della storia del trattamento.
In definitiva, le tabelle di conversione svolgono un ruolo cruciale nel controllo qualità e nei processi decisionali. Esse forniscono un quadro di riferimento per il confronto dei valori di durezza tra diversi metodi di prova, che può influire sull'accettazione o sul rifiuto dei materiali. Tuttavia, queste tabelle devono essere utilizzate con giudizio, riconoscendo i loro limiti e la natura approssimativa delle conversioni che offrono.
La conversione dei valori di durezza dalla durezza Leeb (HLD) alla durezza Rockwell (HRC) presenta diverse difficoltà. Una delle difficoltà principali è l'assenza di una formula matematica diretta per la conversione. Il processo si basa invece su dati sperimentali e sull'uso di tabelle o curve di conversione derivate da misurazioni multiple. Queste curve di conversione sono approssimazioni e comportano intrinsecamente un certo livello di incertezza.
La variabilità dei materiali aggiunge un ulteriore livello di complessità. Anche all'interno della stessa classe di materiali, le differenze nella microstruttura, nelle condizioni di lavorazione e le piccole variazioni nella composizione chimica possono determinare valori di durezza diversi. Di conseguenza, una curva di conversione valida per un materiale specifico può non essere accurata per un altro, anche se entrambi i materiali appartengono alla stessa categoria generale.
Anche i fattori dipendenti dall'utente giocano un ruolo significativo, in particolare con i metodi di prova di durezza portatili come il test di Leeb. Questi metodi, pur essendo comodi, richiedono un'attenta manipolazione e calibrazione per ridurre al minimo gli errori, introducendo un'ulteriore incertezza.
Le tabelle e le curve di conversione sono spesso specifiche per i materiali e possono non essere universalmente applicabili. Ad esempio, una tabella di conversione progettata per l'acciaio potrebbe non essere accurata per altri metalli o leghe. Inoltre, lo stesso materiale può presentare valori di durezza diversi in condizioni di prova diverse, complicando ulteriormente il processo di conversione.
Alla luce di queste sfide, si raccomanda generalmente di utilizzare la scala nativa del metodo di prova per evitare le incertezze associate alle conversioni. Se possibile, l'adozione di un'unica scala di durezza per l'intera catena di produzione può semplificare i processi di assicurazione della qualità e ridurre gli errori.
In pratica, quando si utilizzano tabelle o curve di conversione, è fondamentale assicurarsi che il materiale in esame corrisponda strettamente a quello per cui è stata stabilita la conversione. Le semplici correzioni di spostamento a un punto sono spesso insufficienti per materiali con un'ampia gamma di valori di durezza, rendendo necessario l'uso di curve di conversione a più punti più accurate.
In sintesi, la conversione di HLD in HRC comporta sfide significative a causa della natura empirica delle conversioni, della variabilità dei materiali e del potenziale di errori dipendenti dall'utente. La consapevolezza di questi limiti è essenziale e le tabelle e le curve di conversione devono essere utilizzate con giudizio.
Sì, il tipo di materiale può influenzare in modo significativo i risultati della conversione della durezza. Materiali diversi presentano microstrutture uniche, influenzate da fattori quali il trattamento termico, le condizioni di lavorazione e la composizione chimica. Anche all'interno della stessa categoria generale di materiali, queste variazioni possono portare a valori di durezza diversi. Le curve di conversione della durezza, determinate empiricamente per gruppi specifici di materiali, non sono universalmente applicabili e possono introdurre errori se utilizzate per materiali diversi. Per garantire l'accuratezza, è necessario apportare correzioni specifiche per ogni materiale.
Inoltre, la finitura superficiale e l'integrità strutturale del materiale svolgono un ruolo cruciale nella misurazione della durezza. Fattori come la rugosità superficiale, i gradienti di incrudimento e il metallo deformato in prossimità della superficie possono influire sulle letture della durezza. Metodi di preparazione del campione standardizzati e adeguati a ciascun tipo di materiale sono essenziali per attenuare queste influenze.
Per ridurre al minimo le incertezze, si raccomanda di utilizzare la scala nativa del metodo di prova piuttosto che convertire tra le scale. Ad esempio, attenersi alla scala Rockwell quando si utilizza un test Rockwell evita i potenziali errori associati alle curve di conversione. In sintesi, il tipo di materiale è un fattore critico nella conversione della durezza a causa delle variazioni nella microstruttura, della natura empirica delle curve di conversione e della necessità di correzioni specifiche per il materiale e di metodi di prova standardizzati.
Per trovare tabelle di conversione affidabili da HLD (durezza Leeb) a HRC (scala Rockwell Hardness C), è possibile fare riferimento a diverse fonti credibili:
Il Documento sulle tecnologie di vagliatura Eagle fornisce una tabella di conversione della durezza completa che include le scale di durezza Leeb (HLD) e altre scale di durezza come Brinell, Vickers e Rockwell. Questa tabella è particolarmente utile per convertire la HLD in HRC, tra le altre scale.
In qualità di fondatore di MachineMFG, ho dedicato oltre un decennio della mia carriera al settore della lavorazione dei metalli. La mia vasta esperienza mi ha permesso di diventare un esperto nei campi della fabbricazione di lamiere, della lavorazione, dell'ingegneria meccanica e delle macchine utensili per metalli. Penso, leggo e scrivo costantemente su questi argomenti, cercando di essere sempre all'avanguardia nel mio campo. Lasciate che le mie conoscenze e la mia esperienza siano una risorsa per la vostra azienda.
IT 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
ID 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO 
TR