Vi siete mai chiesti come viene prodotto l'acciaio, pietra miliare della civiltà moderna? Questa guida completa si addentra nell'intricato processo di produzione dell'acciaio, dalle materie prime ai prodotti finiti. Scoprite come elementi come il carbonio, il manganese e il silicio danno forma alle proprietà dell'acciaio e imparate a conoscere le fasi cruciali coinvolte, tra cui la fusione, la laminazione e la raffinazione. Alla fine di questo articolo, avrete una chiara comprensione dei metodi e dei materiali che trasformano il minerale di ferro nei versatili prodotti siderurgici su cui facciamo affidamento ogni giorno.
Le leghe ferro-carbonio contenenti meno di 2% di carbonio sono definite acciaio. I cinque elementi dell'acciaio al carbonio si riferiscono ai principali costituenti della sua composizione chimica: C (carbonio), Si (silicio), Mn (manganese), S (zolfo) e P (fosforo).
Inoltre, durante il processo di produzione dell'acciaio, si mescolano inevitabilmente gas come O (ossigeno), H (idrogeno) e N (azoto).
Inoltre, nel processo di disossidazione dell'alluminio-silicio, l'Al (alluminio) è inevitabilmente presente nell'acciaio fuso e quando l'Als (alluminio solubile in acido) è pari o superiore a 0,020%, svolge un ruolo nell'affinamento della granulometria.
1. Carbonio (C):
Come il contenuto di carbonio nell'acciaio aumenta, il punto di snervamento e la resistenza alla trazione aumentano, ma la plasticità e la resistenza agli urti diminuiscono. Quando il contenuto di carbonio è superiore a 0,23%, la saldabilità dell'acciaio si deteriora.
Pertanto, per gli acciai strutturali basso-legati utilizzati per la saldatura, il contenuto di carbonio non supera generalmente lo 0,20%. Un contenuto di carbonio più elevato riduce anche la resistenza dell'acciaio alla corrosione atmosferica; l'acciaio ad alto tenore di carbonio immagazzinato all'aperto è soggetto a ruggine. Inoltre, il carbonio può aumentare la fragilità a freddo e la sensibilità all'invecchiamento dell'acciaio.
2. Silicio (Si):
Il silicio viene aggiunto nel processo di produzione dell'acciaio come riduttore e disossidante, quindi l'acciaio tranquillo contiene 0,15-0,30% di silicio. Se il contenuto di silicio nell'acciaio supera 0,50-0,60%, il silicio è considerato un elemento di lega. Il silicio può migliorare significativamente il limite elastico, il punto di snervamento e la resistenza alla trazione dell'acciaio, rendendolo ampiamente utilizzato per l'acciaio per molle.
Aggiungendo 1,0-1,2% di silicio all'acciaio strutturale bonificato, la sua resistenza può aumentare di 15-20%. Il silicio, in combinazione con elementi come molibdeno, tungsteno e cromo, aumenta la resistenza alla corrosione e all'ossidazione, utile per la produzione di acciaio resistente al calore.
L'acciaio a basso tenore di carbonio contenente silicio 1-4% presenta una permeabilità magnetica estremamente elevata e viene utilizzato nell'industria elettrica per lamiere in acciaio al silicio. Un aumento del contenuto di silicio riduce la saldabilità dell'acciaio.
3. Manganese (Mn):
Nel processo di produzione dell'acciaio, il manganese agisce come eccellente disossidante e desolforatore; l'acciaio generale contiene 0,30-0,50% di manganese. Quando all'acciaio al carbonio viene aggiunto più di 0,70%, si parla di "acciaio al manganese".
Questo tipo di acciaio non solo ha una tenacità sufficiente rispetto agli acciai generici, ma presenta anche una maggiore forza e durezzamigliorando la temprabilità e le proprietà di lavorazione termica dell'acciaio.
Ad esempio, il punto di snervamento dell'acciaio 16Mn è 40% più alto di quello dell'acciaio A3. L'acciaio contenente 11-14% di manganese presenta una resistenza all'usura estremamente elevata, che lo rende adatto alle benne degli escavatori, ai rivestimenti dei mulini a sfere, ecc. Un aumento del contenuto di manganese indebolisce la resistenza alla corrosione dell'acciaio e ne riduce la saldabilità.
4. Fosforo (P):
In generale, il fosforo è dannoso per l'acciaio. Aumenta la fragilità a freddo dell'acciaio, ne deteriora la saldabilità, riduce la plasticità e peggiora le prestazioni di piegatura a freddo. Per questo motivo, il contenuto di fosforo nell'acciaio deve essere generalmente inferiore a 0,045%, e gli acciai di alta qualità richiedono livelli ancora più bassi.
5. Zolfo (S):
Lo zolfo è tipicamente dannoso per l'acciaio. Induce la fragilità a caldo, riducendo la duttilità e la tenacità dell'acciaio e provocando cricche durante la forgiatura e la laminazione. Lo zolfo è inoltre dannoso per le prestazioni di saldatura e riduce la resistenza alla corrosione.
Pertanto, il contenuto di zolfo deve essere generalmente inferiore a 0,055%, mentre gli acciai di alta qualità richiedono meno di 0,040%. L'aggiunta di 0,08-0,20% di zolfo all'acciaio può migliorare la lavorabilità; questo tipo di acciaio viene spesso definito acciaio a taglio libero.
6. Cromo (Cr):
Negli acciai strutturali e per utensili, il cromo aumenta significativamente la forza, la durezza e la resistenza all'usura, ma riduce contemporaneamente la plasticità e la tenacità. Il cromo aumenta la resistenza all'ossidazione e alla corrosione dell'acciaio, rendendolo un elemento integrante degli acciai inossidabili e resistenti al calore.
7. Nichel (Ni):
Il nichel aumenta la resistenza dell'acciaio, pur mantenendo una buona plasticità e tenacità. Il nichel ha un'elevata resistenza alla corrosione di acidi e alcali e presenta una resistenza alla ruggine e al calore ad alte temperature.
Tuttavia, poiché il nichel è una risorsa scarsa, dovrebbe essere sostituito con altri materiali. elementi in lega quando possibile, soprattutto in acciaio al nichel-cromo.
8. Molibdeno (Mo):
Il molibdeno affina la struttura dei grani dell'acciaio, migliora la temprabilità e la resistenza termica e mantiene una resistenza sufficiente e una resistenza al creep ad alte temperature (per creep si intende la deformazione sotto sforzo a lungo termine ad alte temperature).
L'aggiunta di molibdeno agli acciai strutturali migliora le proprietà meccaniche e sopprime la fragilità causata dal calore in acciaio legato. Negli acciai per utensili, migliora la durezza a caldo.
9. Titanio (Ti):
Il titanio è un forte disossidante dell'acciaio. Addensa la struttura interna dell'acciaio, affina la dimensione dei grani, riduce la sensibilità all'invecchiamento e la fragilità a freddo e migliora la saldabilità. L'aggiunta di titanio appropriato all'acciaio inossidabile austenitico 18Cr-9Ni può prevenire corrosione intergranulare.
10. Vanadio (V):
Il vanadio è un eccellente disossidante per l'acciaio. L'aggiunta di vanadio 0,5% all'acciaio affina la struttura dei grani, migliorando la resistenza e la tenacità. I carburi formati da vanadio e carbonio possono migliorare la resistenza alla corrosione da idrogeno ad alta temperatura e pressione.
11. Tungsteno (W):
Il tungsteno ha un punto di fusione elevato, un'alta densità ed è un elemento di lega costoso. Il carburo di tungsteno ha un'elevata durezza e resistenza all'usura. L'aggiunta di tungsteno all'acciaio per utensili aumenta in modo significativo la durezza a caldo e la resistenza termica, rendendolo adatto per utensili da taglio e per la lavorazione del metallo duro. stampi per forgiatura.
12. Niobio (Nb):
Il niobio affina la dimensione dei grani e riduce la sensibilità al surriscaldamento e la fragilità dell'acciaio, aumentando la resistenza ma riducendo la plasticità e la tenacità. L'aggiunta di niobio agli acciai ordinari a bassa lega aumenta la resistenza alla corrosione atmosferica e alla corrosione da idrogeno, azoto e ammoniaca alle alte temperature. Il niobio migliora la saldabilità. Se aggiunto all'acciaio inossidabile austenitico, può prevenire la corrosione intergranulare.
13. Cobalto (Co):
Il cobalto è un metallo prezioso raro, spesso utilizzato in acciai e leghe speciali, come l'acciaio resistente al calore e i materiali magnetici.
14. Rame (Cu):
L'acciaio raffinato dal minerale Daye da Wuhan Iron and Steel contiene spesso rame. Il rame aumenta la resistenza e la tenacità, in particolare la resistenza alla corrosione atmosferica. Il rovescio della medaglia è che tende a provocare un cortocircuito durante la lavorazione a caldo e, se il contenuto di rame supera 0,5%, la plasticità diminuisce in modo significativo. Quando il contenuto di rame è inferiore a 0,50%, non influisce sulla saldabilità.
15. Alluminio (Al):
L'alluminio è un comune disossidante dell'acciaio. L'aggiunta di una piccola quantità di alluminio all'acciaio può affinare la grana e migliorare la tenacità agli urti, come nel caso dell'acciaio 08Al utilizzato per l'imbutitura di lamiere sottili.
L'alluminio possiede anche resistenza all'ossidazione e alla corrosione. Se usato insieme al cromo e al silicio, può migliorare significativamente la resistenza alle incrostazioni e alla corrosione ad alta temperatura dell'acciaio. Lo svantaggio dell'alluminio è che influisce sulla lavorabilità a caldo, sulla saldabilità e sulla lavorabilità dell'acciaio.
16. Boro (B):
L'aggiunta di tracce di boro può migliorare la densità e le proprietà di laminazione a caldo dell'acciaio, aumentandone la resistenza.
17. Azoto (N):
L'azoto è in grado di aumentare la resistenza, la tenacità alle basse temperature e la resistenza alla corrosione. saldabilità dell'acciaioe aumentare la sensibilità all'età.
18. Terre rare (Xt):
Gli elementi delle terre rare si riferiscono ai 15 elementi lantanidi con numero atomico 57-71 nella tavola periodica. Questi elementi sono tutti metalli, ma i loro ossidi sono come "terre", quindi sono comunemente chiamati terre rare.
L'aggiunta di terre rare all'acciaio può modificare la composizione, la forma, la distribuzione e le proprietà delle inclusioni nell'acciaio, migliorando così diverse proprietà, come la tenacità, la saldabilità e la lavorabilità a freddo. L'aggiunta di terre rare all'acciaio per aratri può migliorarne la resistenza all'usura.
Il compito principale della siderurgia è quello di regolare il contenuto di carbonio e gli elementi di lega nell'acciaio entro l'intervallo specificato in base ai requisiti di qualità del tipo di acciaio prodotto e di ridurre il contenuto di impurità come P, S, H, O, N al di sotto dei limiti consentiti.
Il processo di produzione dell'acciaio è essenzialmente un processo di ossidazione. Il carbonio in eccesso nella carica del forno viene ossidato e bruciato in gas CO e fuoriesce, mentre altri elementi come Si, P, Mn vengono ossidati ed entrano nelle scorie. Una parte di S entra nelle scorie e una parte viene scaricata come SO2.
Quando la composizione e la temperatura dell'acciaio fuso soddisfano i requisiti del processo, l'acciaio può essere spillato. Per rimuovere l'ossigeno in eccesso nell'acciaio e regolare la composizione chimica, si possono aggiungere disossidanti e ferroleghe o elementi di lega.
Il metallo caldo trasportato dalla torpediniera, dopo i trattamenti di desolforazione e di blocco delle scorie, può essere versato nel convertitore come carica principale, insieme a rottami d'acciaio inferiori a 10%. Quindi, l'ossigeno viene insufflato nel convertitore per bruciare, il carbonio in eccesso nel metallo caldo viene ossidato e rilascia una grande quantità di calore. Quando la sonda rileva il basso contenuto di carbonio predeterminato, l'insufflazione di ossigeno viene interrotta e l'acciaio viene spillato.
Le operazioni di deossigenazione e di aggiustamento della composizione avvengono di solito nella siviera; poi la lolla di riso carbonizzata viene gettata sulla superficie dell'acciaio fuso per impedirne l'ossidazione, pronto per essere inviato all'area di colata continua o di colata in stampo.
Per i tipi di acciaio ad alta richiesta, l'argon soffiato dal basso, il trattamento sotto vuoto RH e il trattamento di spruzzatura di polvere (spruzzatura di polvere di Si-Ca e calce modificata) possono ridurre efficacemente i gas e le inclusioni nell'acciaio e ridurre ulteriormente il carbonio e lo zolfo. Dopo queste misure di raffinazione secondaria, la composizione può essere finemente regolata per soddisfare i requisiti dei materiali in acciaio di alta qualità.
Lo stampo-fusione lingotti di acciaio sono riscaldati in un forno di riscaldo utilizzando il nuovo processo di carica e consegna a caldo, quindi laminati in bramme, billette, piccole billette quadrate e altri prodotti laminati preliminari attraverso un mulino di sgrossatura e un laminatoio continuo.
Dopo il taglio della testa e della coda, la pulizia della superficie (pulizia alla fiamma, rettifica), i prodotti di alta qualità richiedono anche la pelatura e il rilevamento dei difetti per le billette laminate preliminari. Dopo aver superato l'ispezione, vengono stoccate in magazzino.
Attualmente, i prodotti del laminatoio preliminare sono bramme preliminari, billette quadrate laminate, billette di acciaio per cilindri di ossigeno, billette di tubi tondi per ingranaggi, billette per assali di veicoli ferroviari e acciaio per stampi in plastica.
Le bramme laminate preliminari alimentano principalmente il laminatoio a caldo come materia prima; la billetta quadrata laminata, a parte alcune forniture esterne, viene inviata principalmente al laminatoio per vergella ad alta velocità come materia prima. A causa del progresso delle bramme di colata continua, la domanda di bramme preliminari si è notevolmente ridotta e si è quindi spostata verso gli altri prodotti di cui sopra.
Utilizzando come materie prime bramme di colata continua o bramme di sgrossatura, queste vengono riscaldate in un forno di riscaldamento graduale ed entrano nel laminatoio grezzo dopo la decalcificazione ad acqua ad alta pressione.
I materiali grezzi vengono tagliati in testa e in coda, quindi entrano nel laminatoio di finitura, dove viene attuata una laminazione controllata da un computer. Dopo la laminazione finale, vengono sottoposti a raffreddamento laminare (velocità di raffreddamento controllata dal computer) e all'avvolgimento con un coiler, formando un coil caldo.
La testa e la coda del coil caldo appaiono spesso a forma di lingua e di coda di pesce, con scarsa precisione di spessore e larghezza, e sui bordi sono comuni difetti come ondulazioni, bordi piegati e forme a torre.
Il coil è relativamente pesante, con un diametro interno di 760 mm (generalmente preferito nell'industria della produzione di tubi). Il coil caldo, dopo essere stato tagliato in testa, in coda e sui bordi e sottoposto a molteplici cicli di raddrizzamento e appiattimento nella linea di finitura, viene ulteriormente tagliato in lastre o riavvolto, formando prodotti come il coil caldo. acciaio laminato lamiere, rotoli appiattiti laminati a caldo e nastri longitudinali.
Se il coil finito laminato a caldo viene lavato con acidi per rimuovere le incrostazioni e poi oliato, diventa un coil decapato laminato a caldo. Questo prodotto, con la sua tendenza a sostituire localmente le lamiere laminate a freddo e il suo prezzo moderato, è ampiamente favorito dagli utenti.
Come materia prima si utilizzano bobine di acciaio laminate a caldo, che vengono prima lavate con acido per rimuovere la pelle di ossido e poi laminate a freddo. Il prodotto è un coil laminato a freddo. La continua deformazione a freddo provoca un indurimento da lavoro che aumenta la resistenza e la durezza del coil laminato a freddo e ne riduce la tenacità e la plasticità.
Di conseguenza, le sue prestazioni di stampaggio si deteriorano e possono essere utilizzate solo per pezzi con deformazioni semplici. I coils laminati duri possono essere utilizzati come materia prima per gli impianti di zincatura a caldo, in quanto questi impianti sono dotati di ricottura linee. Il peso dei coils laminati a freddo varia generalmente da 6 a 13,5 tonnellate, con un diametro interno di 610 mm.
Le piastre e i coils standard di laminazione continua a freddo devono essere sottoposti a una ricottura continua (in un'unità CAPL) o a una ricottura in forno a campana per eliminare l'indurimento da lavoro e le tensioni di laminazione, raggiungendo gli indicatori di prestazione meccanica stabiliti dai rispettivi standard.
Le lamiere d'acciaio laminate a freddo hanno una qualità superficiale, un aspetto e una precisione dimensionale superiori rispetto alle lamiere laminate a caldo, con spessori di prodotto laminati fino a circa 0,18 mm, per cui sono molto apprezzate dagli utenti.
La lavorazione profonda di prodotti basati su coils di acciaio laminati a freddo dà luogo a prodotti ad alto valore aggiunto. Ne sono un esempio la galvanizzazione, la zincatura a caldo, la galvanotecnica antimpronta, il rivestimento colorato e il rivestimento in acciaio inox. lamiera d'acciaio bobine, piastre in acciaio composito antivibranti e piastre in acciaio laminato in PVC.
Questi prodotti, con le loro qualità estetiche e di resistenza alla corrosione, hanno trovato ampia applicazione.
Dopo la ricottura, i rotoli di acciaio laminati a freddo devono essere sottoposti a finitura, che comprende il taglio della testa e della coda, il taglio dei bordi, il livellamento, l'appiattimento, il riavvolgimento o la cesoiatura longitudinale. I prodotti laminati a freddo sono ampiamente utilizzati nella produzione di automobili, elettrodomestici, interruttori, edilizia, mobili per ufficio e altri settori.
Il peso di ciascuna lastra d'acciaio impacchettata è di 3-5 tonnellate, mentre il peso dei sub-rotoli appiattiti varia generalmente da 3 a 10 tonnellate per rotolo, con un diametro interno di 610 mm.
La maggior parte della lavorazione dell'acciaio si ottiene con metodi basati sulla pressione, che provocano la deformazione plastica del pezzo in acciaio (ad esempio, billette o lingotti). La lavorazione dell'acciaio può essere suddivisa in lavorazione a freddo e lavorazione a caldo in base alla temperatura applicata. I principali metodi di lavorazione dell'acciaio sono:
Rotolamento: Si tratta di un metodo di lavorazione a pressione in cui un pezzo di metallo viene fatto passare attraverso una fessura tra una coppia di rulli rotanti di varie forme. La compressione esercitata dai rulli riduce la sezione trasversale del materiale e ne aumenta la lunghezza. È il metodo più comune per la produzione di acciaio, utilizzato principalmente per produrre profili, lamiere e tubi. Comprende sia la laminazione a freddo che quella a caldo.
Forgiatura: Questo metodo di lavorazione a pressione utilizza l'impatto alternato di un martello da forgiatura o la pressione di una pressa per trasformare il pezzo nella forma e nelle dimensioni desiderate. Si divide generalmente in forgiatura libera e forgiatura a stampo, spesso utilizzata per produrre materiali di grandi dimensioni e forgiatura a stampo aperto con dimensioni trasversali maggiori.
Disegno: Si tratta di far passare i pezzi metallici già laminati (profili, tubi, prodotti, ecc.) attraverso i fori delle matrici in un processo che riduce la sezione trasversale e aumenta la lunghezza. Questo metodo è ampiamente utilizzato nella lavorazione a freddo.
Estrusione: Questo processo prevede l'inserimento del metallo in un cilindro di estrusione sigillato e l'applicazione di una pressione a un'estremità. Il metallo viene estruso attraverso un foro di matrice specifico per produrre prodotti finiti con la stessa forma e dimensione. Questo metodo è utilizzato principalmente per la produzione di materiali non ferrosi. materiali metallici.
6.1 Resistenza allo snervamento Rapporto
Il rapporto di snervamento è il quoziente tra la resistenza allo snervamento e la resistenza alla trazione (σs/σb). Più alto è il rapporto di snervamento, più forte è il materiale. Al contrario, più basso è il rapporto di snervamento, migliore è la plasticità e la formabilità allo stampaggio. Ad esempio, il rapporto di snervamento di estrazione profonda è ≤0,65.
L'acciaio per molle viene generalmente utilizzato entro il limite elastico e non può subire deformazioni plastiche sotto carico. Pertanto, è necessario che l'acciaio per molle abbia un limite elastico e un rapporto di snervamento il più possibile elevati dopo che tempra e rinvenimento (σs/σb≥0,90). Inoltre, la vita a fatica è spesso fortemente correlata alla resistenza alla trazione e alla qualità della superficie.
6.2 Plasticità
La plasticità si riferisce alla capacità di un materiale metallico di sostenere una deformazione permanente prima di cedere sotto sforzo. La plasticità è tipicamente rappresentata dai tassi di allungamento e di riduzione dell'area. Quanto più elevati sono i tassi di allungamento e di riduzione dell'area, tanto migliore è la plasticità.
La tenacità all'impatto, rappresentata da αk, si riferisce al lavoro d'impatto speso per unità di sezione trasversale in corrispondenza dell'intaglio di un provino metallico quando si rompe sotto un determinato carico di prova d'impatto.
Il provino comune è di 10×10×55 mm con una tacca a V profonda 2 mm e la norma adotta direttamente il lavoro d'impatto (valore J Joule) AK, non il valore αK, perché il lavoro d'impatto per unità di superficie non ha alcun significato pratico.
Il lavoro di impatto è il più sensibile per esaminare la trasformazione della fragilità dei materiali metallici a diverse temperature, e gli incidenti di frattura catastrofica in condizioni di servizio reali sono spesso correlati al lavoro di impatto del materiale e alla temperatura di servizio.
Pertanto, le norme spesso stabiliscono valori specifici di lavoro d'impatto a una certa temperatura e richiedono che la FATT (Fracture Appearance Transition Temperature) sia inferiore a una certa temperatura.
La cosiddetta FATT è la temperatura corrispondente alla frattura fragile che occupa 50% dell'area totale dopo la rottura di un gruppo di campioni da impatto a temperature diverse. A causa dell'influenza di spessore della lamiera d'acciaioPer le piastre di spessore ≤10 mm, si possono ottenere provini d'impatto di dimensioni 3/4 (7,5×10×55 mm) o 1/2 (5×10×55 mm).
Tuttavia, va notato che è possibile confrontare solo i valori di lavoro d'impatto con le stesse specifiche e la stessa temperatura.
Solo alle condizioni stabilite dalla norma, il lavoro d'impatto può essere convertito nel lavoro d'impatto del provino standard secondo il metodo di conversione standard e quindi confrontato.
La capacità di un materiale metallico di resistere alla penetrazione di un penetratore (una sfera di acciaio temprato o un penetratore in diamante con un cono o un angolo di 120 gradi) viene definita durezza. A seconda dei metodi di prova e degli ambiti di applicazione, la durezza può essere classificata in Durezza Brinelldurezza Rockwell, durezza Vickers, durezza Shore, nonché microdurezza e durezza ad alta temperatura. I prodotti metallurgici utilizzano comunemente la durezza Brinell e la durezza Rockwell.
I gradi di acciaio presenti negli standard aziendali di Baosteel possono essere suddivisi grossomodo in tre fonti: quelli trapiantati dallo standard giapponese JIS, dallo standard tedesco DIN e quelli sviluppati e prodotti da Baosteel stessa.
Le qualità di acciaio trapiantate dallo standard JIS iniziano spesso con S (Steel); quelle trapiantate dallo standard DIN iniziano di solito con ST (Stahl, la parola tedesca per "acciaio"); le qualità di acciaio sviluppate e prodotte in proprio da Baosteel iniziano di solito con B, l'iniziale della grafia fonetica di Baosteel.
L'acciaio strutturale è generalmente classificato in base alla resistenza, e i numeri del grado dell'acciaio spesso rappresentano la resistenza minima alla trazione. Poiché questa tipo di acciaio è comunemente usato per fabbricare componenti strutturali, viene definito acciaio strutturale.
I meccanismi di rafforzamento degli acciai strutturali tendono a favorire la decarbonizzazione e il rafforzamento in soluzione solida di manganese della ferrite, l'affinamento della perlite e l'aggiunta di microleghe per il rafforzamento per precipitazione, il rafforzamento per sedimento e il rafforzamento a grana fine.
Ciò garantisce che, pur aumentando la resistenza, l'acciaio mantenga una buona tenacità, indici di plasticità ed eccellente saldabilità.
In qualità di fondatore di MachineMFG, ho dedicato oltre un decennio della mia carriera al settore della lavorazione dei metalli. La mia vasta esperienza mi ha permesso di diventare un esperto nei campi della fabbricazione di lamiere, della lavorazione, dell'ingegneria meccanica e delle macchine utensili per metalli. Penso, leggo e scrivo costantemente su questi argomenti, cercando di essere sempre all'avanguardia nel mio campo. Lasciate che le mie conoscenze e la mia esperienza siano una risorsa per la vostra azienda.
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