アルミニウム合金の溶接:方法と材料の選択

アルミニウム合金は融点が低く、熱伝導率が高いため、溶接には独特の課題があります。この記事では、TIG、MIG、プラズマ・アーク溶接など、さまざまな溶接方法を取り上げ、その用途、利点、欠点を紹介します。多様な産業用途で高品質な結果を保証する、強靭で信頼性の高い溶接を実現するための材料選択と技術における重要な要素について学ぶことができます。アルミニウム合金を使用した溶接プロジェクトを強化するために、特定のニーズに適した方法と材料を選択する方法を探ります。

目次

アルミニウム合金の溶接技法にはいくつかあり、それぞれに特有の用途があります。従来の融接、抵抗溶接、ガス溶接のほかに、プラズマ・アーク溶接、電子ビーム溶接、真空拡散溶接などの高度な技術も、アルミニウム合金を効果的に溶接することができます。

1.アルミニウム合金の一般的な溶接方法

アルミニウム合金の一般的な溶接方法と、それぞれの特徴および適用範囲を表1に示す。

表1 共通の特徴と適用範囲 溶接方法 アルミニウム合金用

溶接方法特徴適用範囲
ガス溶接熱出力が低い、溶接部の変形が大きい、生産性が低い、スラグやクラックなどの欠陥が発生しやすい。これは次のような用途に使用される。 突合せ溶接 重要でない場面での薄板の溶接および補修溶接
手動アーク溶接関節の質が悪い補修溶接や一般的な補修に使用 鋳造アルミニウム 部品
TIG溶接溶接金属はコンパクトで、接合部は高い強度と良好な可塑性を持ち、高品質の接合部を得ることができる。広く使用され、1〜20mmの板厚で溶接できる。
パルス TIG溶接について 溶接工程 安定し、入熱は正確で調節可能、溶接の変形は小さく、接合部の品質は高い。熱に強い鍛造アルミ、ジュラルミンなどの高強度アルミ合金、薄板、全姿勢溶接、組立溶接に使用。
ミグ溶接高いアークパワーと高速 溶接速度厚さ50m以下の厚い部品の溶接に使用できる。
MIGパルス・アルゴンアーク溶接溶接の変形は小さいです、気孔率およびひびへの抵抗はよいです、プロセス変数は広く調節されますシート溶接または全姿勢溶接に使用され、通常、厚さ2~12mmのワークピースに使用されます。
プラズマアーク 溶接熱集中、溶接速度、溶接変形と応力が小さい、プロセスはより複雑です。アルゴンアーク溶接よりも要求が高い突合せ溶接に使用される。
真空電子ビーム溶接その結果、普及率は大きく、また、その 熱影響部 溶接変形が小さく、継手の機械的特性が良好である。小物溶接に使用
レーザー溶接溶接変形が小さく、生産性が高い精密溶接部品に使用される

アルミニウムおよびアルミニウム合金の溶接方法の選 択は、材料の等級、溶接される部品の厚さ、製品の構造、お よび希望する溶接のレベルに基づいて行うべきである。 溶接性.

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(1) ガス溶接

酸素-アセチレン溶接火炎の熱出力は低いため、熱が分散し、溶接部の変形が大きく生産性が低い。

厚いアルミ溶接材を溶接する場合は、予熱が必要である。

この方法で製造された溶接金属は、粒子が粗く、組織が緩いため、アルミナ介在物、ポロシティ、割れなどの欠陥が発生しやすい。

この溶接法は、板厚0.5~10 mmの重要でないアルミ構造部品や鋳物の補修にのみ使用すべきである。

(2) TIG溶接

TIG溶接として知られるこの方法は、アルゴンの保護下で行われるため、熱源がより集中し、アーク燃焼が安定する。その結果、強度と塑性が高い高密度の溶接金属が得られ、産業界で広く使用されている。

TIG溶接はアルミニウム合金の溶接に理想的な方法だが、設備が複雑なため、屋外での作業には適していない。

(3) MIG溶接

自動および半自動ガス メタル・アーク 溶接(GMAW)プロセスには、高いアーク出力、集中した熱、小さな熱影響部など、いくつかの利点がある。その生産効率は、手動のGMAWよりも2~3倍高い。

GMAWは純アルミニウムとアルミニウムの溶接に使用できる。 合金板 厚さ50mm未満のもの。例えば、板厚30mmのアルミ板では予熱は不要で、表層と裏層のみを溶接すれば、滑らかな表面と高品質の溶接ができる。

半自動タングステンイナートガス(TIG)溶接は、精密溶接、短時間・断続溶接、不規則な構造物の溶接に最適です。

セミオートマチック アルゴンアーク溶接 トーチは便利で柔軟な溶接を提供するが、溶接ワイヤの直径が小さく、溶接部にポロシティが発生しやすい。

(4) パルス・アルゴン溶接

(1) パルスド・タングステン・イナート・ガス(TIG)溶接

この方法は、低電流溶接プロセスの安定性を 大幅に改善し、各種パラメーターを調整することで、アーク 出力と溶接部の形成を容易に制御できる。溶接部の変形や熱影響部が少ないため、薄板溶接、全姿勢溶接、鍛造アルミニウム、硬質アルミニウム、超硬質アルミニウムなどの熱に弱い材料の溶接に最適です。

(2) 金属不活性ガス(MIG)パルス・アルゴン・アーク溶接

この方法は全ポジションに適している。 アルミニウム溶接 厚さ2-10mmの合金板。

(5) 抵抗スポット溶接とシーム溶接

以下のような用途に使用できる。 アルミニウム溶接 厚さ4mm以下の合金板。

高い品質が要求される製品では、直流衝撃波スポット溶接や シーム溶接 が利用できる。

溶接には高度な設備、高い溶接電流、高い生産性が要求されるため、特に部品やコンポーネントの大量生産に適している。

(6) 摩擦攪拌接合

摩擦攪拌接合(FSW)は、さまざまな合金板の接合に使用できる固体接合技術の一種です。

従来の溶融溶接法と比較して、FSWはスパッタが発生しない、粉塵が少ない、溶接ワイヤーや溶接棒が不要であるなど、いくつかの利点がある。 シールドガスまた、接合部に気孔や亀裂がない。

また、通常の摩擦に比べ、FSWは軸部の制約を受けず、直線的な溶接が可能である。

この溶接法は、機械的特性の向上、エネルギー効率、公害の削減、溶接前の準備の必要性の低さなど、他にもいくつかの利点を誇っている。

アルミニウムとアルミニウム合金は融点が低いため、FSWはこれらの材料に特に適している。

2. 溶接材料 アルミニウム用

(1) 溶接ワイヤー

アルミニウム合金の溶接に ガス溶接 またはTIG溶接では、フィラー・ワ イヤーの使用を推奨する。

アルミニウムおよびアルミニウム合金溶接ワイヤは、同種と異種の2種類に分類できる。

強固で信頼性の高いチームを実現するために 溶接継手使用する母材に適した充填材を選ぶことが重要である。

アルミニウム合金用の溶接ワイヤーを選択する際には、最終製品の成分要件、機械的特性、耐食性、構造剛性、色、耐割れ性など、いくつかの要素を考慮することが重要である。

母材よりも低い溶融温度の金属フィラーを使用すれ ば、熱影響部での粒界割れのリスクを大幅に低減でき る。

非熱処理合金の場合、その強さは 溶接継手 の順に増加する:1000シリーズ、4000シリーズ、5000シリーズ。

3%を超えるマグネシウムを含む5000系 溶接ワイヤは、使用温度が65℃を超える構造物に は使用すべきでない。

ひび割れを防ぐために、母材よりも合金含有量の高い金属フィラーを使用することが推奨されることが多い。

アルミニウム合金用の溶接ワイヤーは、母材と同 じ組成の標準グレードのものが一般的である。標準グレードの溶接ワイヤーがない場合は、母材からストリップを切り出し、フィラーとして使用することができる。

HS311は、流動性がよく、凝固時の収縮が 最小限で、優れた耐割れ性を持つことで知られ ている。粒度、耐亀裂性、溶接部の機械的特性をさらに向 上させるために、少量の 合金元素 Ti、V、Zrなどが修飾語として加えられることが多い。

アルミニウム合金溶接ワイヤを選択する際には、以下の点に注意する必要がある:

(1) 溶接き裂感受性

亀裂感受性に影響を与える主な要因は、母材と溶接ワイヤの適合性である。

母材よりも低い溶融温度の溶接金属を使用す ると、溶接金属と熱影響部の両方の亀裂感受性を 低下させることができる。

例えば、ケイ素含有量0.6%の6061合 金を溶接する場合、溶接部と同じ合金を使用す ると、非常に高い亀裂感度が得られる。

しかし、シリコン含有量5%のER4043溶接ワイヤーを使用すると、溶融温度が6061合金よりも低く、冷却時の塑性変形が大きくなるため、良好な耐割れ性が得られる。

さらに、Al-Mg-Cuは亀裂感受性が高いため、 溶接金属中のMgとCuの組み合わせを避けるこ とを推奨する。

(2) 溶接継手の機械的性質

工業用純アルミニウムの強度が最も低いのに対して、4000 シリーズ・アルミニウム 合金は中間に位置し、5000系アルミニウム合金は最も高い強度を持つ。

Al-Si溶接ワイヤは耐クラック性は高いが、塑性変形に乏しい。

したがって、溶接後に塑性変形加工が必要な継手には、シリコン溶接ワイヤーを避けるのが最善である。

(3) 溶接継手の性能

金属フィラーの選択は、母材の成分だけでなく、継手 の形状、耐食性に対する作業上の要件、溶接部の 外観上の要件に基づいて行われる。

例えば、過酸化水素を貯蔵する容器には、耐食性を確保するため、あるいは貯蔵製品の汚染を防ぐために、高純度のアルミニウム合金が必要とされる。

この場合、フィラーメタルの純度は少なくとも母材と同等でなければならない。

(2) 溶接棒

アルミニウム合金溶接棒のモデル、仕様および用途を表2に示す。表3にアルミニウム合金電極の化学組成と機械的特性を示す。

表2 アルミニウムおよびアルミニウム合金溶接棒の種類(ブランド)、仕様および用途

種類グレード肌のタイプコア材電極仕様 / mm目的 
E1100L109ベースタイプ純アルミニウム3.2,4.5345〜355純アルミニウム板と容器の溶接
E4043L209ベースタイプAl Si合金3.2,4.5345〜355溶接用アルミニウム板、アルミニウムシリコン鋳物、一般アルミニウム合金、鍛造アルミニウム、ジュラルミン(アルミニウムを除く。 マグネシウム合金)
E3003L309ベースタイプアルミニウム・マンガン合金3.2,4.5345〜355アルミニウム・マンガン合金、純アルミニウム、その他のアルミニウム合金の溶接

表3 アルミニウムおよびアルミニウム合金電極の化学組成と機械的性質

種類グレードスキンの種類電源の種類はんだコア化学組成/%蒸着金属の引張強さ / MPa引張 溶接継手の強度 / MPa
E1100L109ベースタイプDCEP(直流電極プラス)Si+Fe≦0.95、Co0.05〜0.20 Mn≦0.05、Be≦0.0008 Zn≦0.10、その他≦0.15 AI≧99.0≥64≥80
E4043L209ベースタイプディーシーイーピーSi4.5〜6.0、Fe≦0.8 Cu≦0.30、Mn≦0.05 Zn≦0.10、Mg≦0.0008 その他≦0.15、Al
レム
≥118≥95
E3003L309ベースタイプディーシーイーピーSi≦0.6、Fe≦0.7 Cu0.05〜0.20、Mn1.0〜1.5 Zn≦0.10、その他≦0.15 Al Rem.≥118≥95

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(3) 遮蔽ガス

アルミニウム合金の溶接に好ましい不活性ガスは、アルゴンとヘリウムである。

アルゴンの技術的要件は、純度99.9%以上、酸素含有量0.005%未満、水素含有量0.005%未満、水分含有量0.02mg/L未満、窒素含有量0.015%未満である。

酸素と窒素のレベルが上昇すると、カソード霧化が悪化する。

酸素含有量が0.3%を超えると、タングステン電極の焼損が激しくなり、酸素含有量が0.1%を超えると、溶接面がくすんだり黒ずんだりする。

TIG溶接では、厚板の溶接に適した交流+高周波 溶接用の純アルゴンが選択される。直流正極溶接には、Ar+Heまたは純Ar の混合ガスが使用される。

厚さ25mm未満のプレートには純アルゴンを使用。

厚さ25~50mmのプレートには、10%~35%のAr+Heの混合ガスが使用される。

板厚50~75 mmの場合は、Ar+Heに10%~35%または50% Heを混合したものを使用する。

板厚が75mmを超える場合は、Ar + Heと50%~75% Heの混合を推奨する。

3. アルミニウム合金の溶接プロセス

1.アルミニウム合金のガス溶接

酸素-アセチレン・ガス溶接の熱効率は低く、入 熱が集中しないため、継手の品質と性能は高くない。さらに、アルミニウムやアルミニウム合金の溶接にはフラックスが必要で、溶接後に残渣を除去しなければならない。

このような欠点があるにもかかわらず、ガス溶接装置は、薄板や小部品のような品質要求の低いアルミニウム合金の溶接や、アルミニウム合金や鋳物の補修に一般的に使用されている。その理由は、簡便であること、電源が不要であること、便利でフレキシブルであることによる。

(1) ガス溶接の継手形式

ギャップ内の残留フラックスや溶接スラグの除去が困難なため、ラップ・ジョイントやTジョイントはアルミニウム合金のガス溶接には適さない。したがって、可能な限り突合せ継手を使用することを推奨する。

倒れやバーンスルーのない完全な溶接を保証するた め、溝付きバッキング・プレートの使用を推奨する。バッキング・プレートは通常、ステンレ ス鋼または純銅製である。

バッキング・プレートを使用した溶接は、良好な逆成形を達成し、溶接の生産性を向上させることができる。

(2) ガス溶接用フラックスの選択

アルミニウム合金をガス溶接する場合、フラックスの使用は、円滑な溶接を確実にするために必要である。 溶接工程 と良好な溶接品質が得られます。フラックスはガスフラックスとも呼ばれ、溶接中にアルミニウム合金表面の酸化皮膜やその他の不純物を除去します。

フラックスの主な役割は、溶接中にアルミニウムの表面に形成される酸化皮膜を除去し、母材の濡れ性を改善し、緻密な溶接組織の形成を促進することである。

フラックスは通常、溶接前に被溶接物の開先部に直接振りかけるか、溶接ワイヤ上の溶融池に添加する。

アルミニウム合金フラックスは通常、カリウム、ナトリウム、カルシウム、リチウムなどの元素の塩化物でできている。これらの化合物を粉砕し、ふるいにかけ、特定の割合で混合してフラックスを作ります。

例えば、氷晶石アルミニウム(Na3AlF6)は1000℃でアルミナを溶かすことができ、塩化カリウムは耐火性アルミナを可溶性の塩化アルミニウムに変えることができる。フラックスは融点が低く、流動性が良いため、溶融金属の流動性を向上させ、適切な溶接形成を確保することもできる。

(3) 溶接ノズルと火炎の選択

アルミニウム合金は、空気を吸収して酸化する傾向が強い。ガス溶接では、アルミニウムの酸化を防ぐため、中性炎または弱い炭化炎(アセチレン過剰)を使用することが重要である。これにより、アルミニウムの溶融池を還元性雰囲気下に保ち、酸化を避けることができる。

酸化炎はアルミニウムを強く酸化させ、溶接の妨げになるため、使用は厳禁である。

しかし、アセチレンの量が多すぎると、遊離水素が溶融池に溶け込み、溶接部に気孔が生じ、溶接が緩くなることがある。

(4) タック溶接

溶接中にサイズや相対位置が変化するのを防ぐため、スポット溶接の前処理が必要である。

ガス溶接は、線膨張係数が高く、熱伝導速度が速く、加熱面積が大きいため、位置決め溶接部は鉄鋼部品よりも高密度でなければならない。

位置決め溶接に使用するフィラー・ワイヤは、製品 溶接に使用するものと同じである。位置決め溶接の前に、溶接ギャッ プにガス・フラックスを塗布する。

位置決め溶接の火炎出力は、ガス溶接の火炎出力よりもわずかに高くする必要がある。

(5) ガス溶接作業

鋼材を溶接する場合、加熱温度は鋼材の色の変化を観察することで判断できる。しかし、アルミニウム合金の溶接では、加熱中に明らかな色の変化がないため、これは不可能である。

を制御する。 溶接温度溶接時間は、以下の観察に基づいて決定することができる:

  • 加熱されたワークの表面が、明るい白色からくすんだ銀白色に変化し、表面の酸化皮膜にしわが寄ったり、加熱部の金属が変動したりすると、溶融温度に達しようとしており、溶接を行うことができる。
  • フラックス入り溶接ワイヤの先端と加熱部分が母材と融合できれば、溶融温度に達して溶接が可能になる。
  • 母材の端が下がると、母材は溶融温度に達し、溶接を続行できる。

ガスの場合 溶接シートこの場合、溶接ワイヤーを溶接炎の前方に配置する左溶接法を使用することができる。これは、熱損失を減らすことで、溶融池の過熱や、熱影響部での粒成長やバーンスルーを防ぐのに役立つ。

板厚が5mmを超える母材には、溶接トーチの後方に溶接ワイヤーを配置する適切な溶接方法を用いることができる。これにより、熱損失が最小限に抑えられ、溶融深度が増し、加熱効率が向上する。

厚さ3mm以下の部品をガス溶接する場合、トーチの傾斜角度は20~40°とする。厚い部品の場合、トーチ傾斜角度は40~80°、溶接ワイヤとトーチの角度は80~100°が望ましい。

アルミニウム合金のガス溶接の場合、2層目を溶 接すると溶接部にスラグが混入する可能性があ るため、1パスで接合部を仕上げるのが最善である。

(6) 溶接後の処理

について アルミニウムの腐食 ガス溶接の溶接面に残留するフラックスやスラグに起因する継手の損傷は、将来的に継手を損傷する可能性がある。

ガス溶接後1~6時間以内に、溶接部の腐食を防ぐために、残留フラックスとスラグを洗浄する必要がある。

溶接後の洗浄工程には、以下のステップがある:

  • 溶接後、溶接部を40~50℃の湯浴に浸す。流水 を使用し、溶接部および溶接部近傍の残留フラックスや スラグを、毛ブラシできれいになるまでブラッシングす るのが最善である。
  • 溶接部を硝酸溶液に浸す。室温が25℃以上の場合、溶液濃度は15~25%、浸漬時間は10~15分とする。室温が10~15℃の場合、溶液濃度は20~25%、浸漬時間は15分とする。
  • 溶接部を熱水(40~50℃)に5~10分間浸す。
  • 溶接部を冷水で5分間洗い流す。
  • 溶接部は自然乾燥させるか、乾燥オーブンまたは熱風で乾燥させる。

2. アルミニウム合金のTIG溶接

タングステン・イナート・ガス(TIG)溶接としても知られ、タングステンを電極として使用し、タングステンと被溶接物の間にアークを発生させる。アークから発生する熱によって溶接金属が溶け、フィラー・ワイヤーによって接合され、強固な溶接継手が形成される。

アルミニウムのアルゴン・アーク溶接は、アルゴンの「陰極霧化」特性を利用して、表面の酸化皮膜を除去する。

TIG溶接工程では、ノズルから放出されるアルゴンなどの不活性ガスでシールドすることで、タングステン電極と溶接部を保護する。これにより、溶接部と周囲の空気との反応を防ぐことができる。

TIG溶接プロセスは、板厚3mm以下の薄板溶接に最適である。ガス溶接や手動アーク溶接に比べ、ワークの変形が少ない。

交流TIG溶接法は、陰極が酸化皮膜を除去し、 腐食を防ぐことができるため、アルミニウム合 金の溶接に特に有効である。その結果、明るく滑らかな表面となり、継手形状は自由自在となる。アルゴン・フローはまた、接合部を素早く冷却し、微細構造と特性を改善するため、全姿勢溶接に適している。

しかし、TIG溶接プロセスでは、フラックス を使用しないため、溶接前のクリーニングをより厳重 に行う必要がある。アルミニウム合金の溶接には、AC TIG溶接およびACパルスTIG溶接が好 まれ、次いでDC逆TIG溶接が行われる。

一般に、交流溶接は通電能力、アーク制御、 およびアーク・クリーニングの最適な組み合わせ を提供するため、アルミニウム合金に最もよく使 われている。直流プラス接続(電極をマイナス電極に接続)を使用する場合、被加工物の表面で発生する熱によって深い溶け込みが得られ、一定の大きさの電極に対してより大きな溶接電流を使用することができる。

この方法は、厚い部分でも予熱を必要とせず、母材の変形も最小限である。しかし、直流逆接続(電極と正電極の接続)TIG 溶接法は、アルミニウム溶接にはほとんど使用されていない。にもかかわらず、溶融深度が浅く、アーク の制御が容易で、純化効果が高いなどの利点 がある。 連続溶接 肉厚が2.4mm未満の薄肉熱交換器や同様の部品の溶接や補修溶接。

(1) タングステン電極

タングステンの融点は3410℃。

タングステンは高温で強い電子放出能力を持つ。

トリウム、セリウム、ジルコニウムなどの希土類元素を微量添加することで、電子放出効率が大幅に低下し、通電容量が大幅に向上する。

アルミニウム合金のTIG溶接では、電流を流し、アークを発生させ、アークの正常な燃焼を維持するために、主にタングステン電極が使用される。

一般的に使用されるタングステン電極材料には、純タングステン、トリウムタングステン、セリウムタングステンなどがある。

(2) 溶接プロセスパラメータ

優れた溶接部の形成と品質を達成するためには、 溶接の技術的要件に基づいて溶接プロセス・パラメーターを 選択しなければならない。

アルミニウム合金の手動TIG溶接の主なプロセス・パラメーターには、電流の種類、極性、電流の大きさ、シールド・ガスの流量、タングステン電極の延長長、ノズルと被加工物の間の距離などがある。

自動TIG溶接のプロセス・パラメーターには、アーク電圧(アーク長)、溶接速度、ワイヤ送給速度も含まれる。

溶接する材料と厚さに応じて、プロセス・パラメーターには、タングステン電極の直径と形状、溶接ワイヤの直径、保護ガスの種類、ガスの流量、ノズルの直径、溶接電流、アーク電圧、溶接速度が含まれ、これらのパラメーターは、所望の要件を満たすまで、実際の溶接結果に基づいて調整することができる。

以下は、アルミニウム合金のTIG溶接パラメー タを選択する際の主な検討事項である:

  • ノズルの直径とシールドガスの流量: アルミニウム合金のTIG溶接用ノズルの直径は通常5~22 mmで、保護ガスの流量は通常5~15 l/minである。
  • タングステン電極の長さとノズルとワークピースの距離: 突き合わせ溶接の場合、タングステン電極の延長長さ は通常5~6 mmである。 隅肉溶接ノズルとワークの距離は通常10mm前後です。ノズルとワークの距離は通常10mm前後です。
  • 溶接電流と電圧: 溶接電流と電圧は、板厚、継手の種類、溶接位置、 溶接者の熟練度などの要因に関係する。手動TIG溶接では、交流電源を使用し、板厚6 mm未満の溶接を行う場合、最大溶接電流はI = (60 ~ 65) dの式で計算できる。アーク電圧は主にアーク長によって決まり、その長さはタングステン電極の直径とほぼ等しくなければならない。
  • 溶接速度: アルミニウム合金のTIG溶接中の変形を最小限に 抑えるには、より速い溶接速度を使用すべきである。手動TIG溶接では、溶接工は溶接プ ールのサイズと形状、および両側の融着状態に基 づいて、必要に応じて速度を調整する。一般的な溶接速度は8~12 m/hであるが、自動TIG溶接では、プロセス・パラメーターが設定されると、速度は一定に保たれる。
  • ワイヤーの直径: 溶接ワイヤの直径は、一般に板厚と溶接電流に比例する。

アルミニウム溶接の一般的な欠陥と原因

ストーマ閉鎖の原因

  • アルゴンガス供給中の不純物、またはアルゴンパイプラインの漏れ
  • 溶接前の溶接ワイヤまたは母材溝の不適切な洗浄、または洗浄後の汚染。
  • 溶接電流または速度が正しくない
  • 溶融池の保護が不十分、アークが不安定、アーク長 が長い、タングステン電極が伸びすぎる。

予防措置:

  • 配管および溶接ワイヤを十分に洗浄してアルゴン・ガスの純度を確保し、洗浄後は速やかに溶接して再汚染を防止すること。
  • ガス供給パイプラインを改善し、適切なガス流量を選択し、必要に応じてタングステン電極の延長長さを調整する。
  • 溶接プロセス・パラメーターを適切に選択する。
  • 風の干渉を防ぐため、予熱工程を使用したり、 溶接現場に防風装置を設置したりすることを検討 すること。

原因 溶接クラック

  • 溶接ワイヤの合金組成の不適切な選択
  • 溶接部のマグネシウム含有量不足(3%未満)、 または鉄やシリコンなどの不純物過多。
  • 溶接ワイヤの溶融温度が高く、熱影響部に液状化クラックが生じる。
  • 継手の設計不良、過度の溶接集中、加熱ゾーンの過度な高温による過度の拘束応力。
  • 高レベルの乱気流、長時間の露光、組織の過熱
  • 未充填のクレーターが亀裂を生んでいる。

予防措置:

  • 溶接ワイヤの組成が母材と一致していることを確 認する。
  • アーク・ピットを埋めるために、アーク・ストライク・プレートまたは電流減衰装置を使用する。
  • 適切な設計 溶接構造溶接継ぎ目を合理的に配置し、応力集中を避け、適切な溶接順序を選択する。
  • 必要に応じて溶接電流を調整するか、溶接速度を上げる。

不完全燃焼の原因 溶接貫通部

  • 溶接速度が速い、アーク長が長い、溶接ギャップ、角度、電流が小さい、または刃先が鈍い。
  • 溝の縁にバリがある、またはワークの下端に汚れがある。
  • 溶接トーチと溶接ワイヤの傾斜角度が正しくない。

予防措置:

  • ギャップ、ブラント・エッジ、開先角度、溶接プロセス・パラメーターを適切に選択する。
  • 酸化皮膜、フラックス、スラグ、油分を徹底的に洗浄する。
  • 改善 溶接技術.

溶接中のタングステン介在物の原因

  • 接点アーク放電
  • タングステン電極先端の不適切な形状や、電極の剥離につながる無理な溶接電流。
  • 酸化性ガスの誤使用により、フィラーが高温のタングステン電極チップに触れる。

予防措置:

  • 高周波、高電圧のパルスアーク点火を使用する。
  • 選択された電流に基づいて、タングステン電極先端の適切な形状を選択します。
  • 溶接電流を下げるか、タングステン電極の直径 を大きくするか、電極の長さを短くする。
  • 不活性ガスを交換する。
  • 溶接技術を改善し、フィラーワイヤとタングステン電極の接触を避ける。

アンダーカットの原因

  • 溶接電流が大きい、アーク電圧が高い、トーチの振れが大きい、ワイヤの充填が不十分、溶接速度が速い。

予防措置:

  • 適宜、溶接電流とアーク電圧を下げ、トーチの振れ幅を一定に保ち、ワイヤ送給速度を上げるか、溶接速度を下げる。

4.鋳物の従来の補修溶接プロセス

アルミニウムの欠陥 合金鋳物 は一般にアルゴン・アーク溶接で修理できるが、AC TIG溶接の方がより良い結果が得られる。

補修溶接で修理する場合 鋳造欠陥溶接前に溶接ワイヤと部品を洗浄し、適切な溶接ワイヤ材料を選択し、短いアークと小さい角度の溶接ワイヤを使用することが重要である。実際には、さまざまな溶接ワイヤで多くの成功例がある。 欠陥の種類例えば、可能な限り低い溶接電流を使用する。

溶接ワイヤーは、補修溶接中に焼けた合金を補い、 溶接成分の一貫性を保つために、母材より高い合 金組成を持つべきである。

亀裂欠陥のある鋳物では、補修溶接の前に両端に亀裂止 め穴をあけるべきである。溶接部の溶融を観察するため、部品を予熱し、左 溶接法を用いて溶接すべきである。ワイヤーは、完全に濡れた溶融プールを形成す るように充填する必要がある。

欠陥が大きい場合、従来のTIG溶接の効率を高めるために、界面活性剤(ATIG界面活性剤)の薄い層を溶接位置に塗布することができる。界面活性剤は、溶接アークを収縮させるか、溶接プー ル内のメタル・フローを変化させ、その結果、TIG 溶接の効率を高める。 溶接浸透.

アルミニウム合金のAC TIG溶接では、SiO2 活性剤を溶接面に塗布することで、溶け込みを変え、予 熱を減らし、溶接工程を容易にすることができる。

5.アルミニウムとアルミニウム合金の溶接の特徴

(1) アルミニウムは空気中や溶接中に非常に酸化しやすく、融点が高く非常に安定した酸化アルミニウム(Al2O3)を形成するため、除去が困難である。これは母材の溶融と融合を妨げる。重い酸化皮膜は容易に表面化せず、スラグの介在、不完全な融合、不十分な溶け込みにつながる。

アルミニウムの表面酸化皮膜と多量の吸着水分は、 溶接部に気孔を生じさせる。溶接に先立ち、この酸化皮膜を除去するため に、化学的または機械的な方法で、厳密な表面 洗浄を行なうべきである。溶接中は、酸化を防ぐために保護を強化する 必要がある。タングステン・イナート・ガス溶接を使用する 場合は、「陰極洗浄」によって酸化被膜を除去するた め、交流電源を選択すべきである。

ガス溶接の場合は、酸化皮膜を除去するた めにフラックスを使用すべきである。厚板溶接では 溶接熱 を増やすことができる。例えば、ヘリウム・アーク熱は高いので、 ヘリウムまたはアルゴン・ヘリウム混合ガス保護 を使用したり、大きな仕様のガス・シールド・ アーク溶接を採用することができる。直流プラス接続の場合、「カソード・クリー ニング」は必要ない。

(2) アルミニウムおよびアルミニウム合金の熱伝導率および比熱容量は、炭素鋼および低合金鋼の2倍以上である。熱伝導率 アルミニウムの導電率 はオーステナイト系ステンレス鋼の数十倍である。

溶接工程では、大量の熱が母材に素早く伝導されるため、アルミニウムやアルミニウム合金の溶接では、金属プールを溶かすために消費されるエネルギーに加えて、金属の他の部分でより多くの熱が浪費される。このエネルギーの浪費は スチール溶接.

高品質の溶接継手を得るためには、集中エネル ギーと高出力の電源をできるだけ使用すべきである。場合によっては、予熱やその他のプロセス対策も採用できる。

(3) アルミニウムおよびその合金の線膨張係数は、 炭素鋼および低合金鋼の約2倍である。アルミニウムは、凝固時の体積収縮が大きく、 溶接部にかなりの変形と応力をもたらすため、 溶接変形を防止する対策が必要である。アルミニウムの溶接池は、引け巣、気孔、熱間割れ、高 温変形を起こしやすい。 内部応力 凝固中。

製造工程では、溶接ワイヤの組成と溶接工程を調整することで、次のような問題の発生を防ぐことができる。 ホットクラック.アルミニウムシリコン合金溶接ワイヤは、耐食性が許容されるアルミニウムマグネシウム合金以外のアルミニウム合金の溶接に使用できる。アルミニウムシリコン合金では、シリコン含有量が0.5%の場合、熱間割れの傾向が高くなる。

シリコン含有量が増加すると、合金の結晶化温度範囲が減少し、流動性が著しく向上し、収縮率が減少し、それに対応して熱間割れの傾向が減少する。製造経験に基づくと、ケイ素含有量が5%から6%の場合、熱間割れは発生しない。したがって、溶接にSAlSi棒(ケイ素含有量4.5%~6%)を使用すると、耐割れ性が向上する。

(4) アルミニウムは光や熱に対する反射率が強い。固液相転移時の顕著な色変化がなく、溶接作業中の判断が難しい。高温用アルミニウムは強度が低く、溶接池を支えにくく、焼けやすい。

(5) 液体アルミニウムおよびその合金は多量の水素を溶解するが、固体アルミニウムはほとんど溶解しない。溶接プールの凝固・急冷時に水素が逃げる時間がなく、水素ポアの形成につながりやすい。アーク柱雰囲気中の水分、溶接材料、母材表面の酸化皮膜に吸着された水分はすべて、溶接シーム中の水素の重要な発生源である。そのため、気孔の形成を防ぐには、水素発生源 を厳密に制御する必要がある。

(6) 合金元素は蒸発・燃焼しやすく、溶接継ぎ目の 性能を低下させる。

(7)母材が変形したり、固溶時効強化されたりすると、 溶接熱によって熱影響部の強度が低下することがある。

6. 結論シオン

TIGおよびMIGアーク溶接は、簡便で費用効果が高く、アルミニウム合金の溶接や補修に使用できる。

アルミニウム合金の接合に高エネルギー・ビーム接合と摩擦攪拌接合を使用すると、合金元素の燃焼、接合部の軟化、接合変形の問題に効果的に対処できます。特に摩擦攪拌接合は固体接合であり、環境に優しいという利点もあります。

アルミニウム合金鋳物の欠陥を補修するために従来の補修溶接法を使用する場合、溶接前の洗浄、適切な溶接ワイヤ・フィラーの選択、正しい溶接プロセス仕様に従うことに注意を払うことが重要です。AC TIG補修溶接は、以下を避けるために一般的に好まれます。 溶接欠陥.

修復を強化するために 溶接品質 アルミニウム合金鋳物の特殊な補修溶接法は、鋳物の欠陥が特殊であり、条件が許せば、実際の状況と組み合わせて使用することができる。

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シェーン
著者

シェーン

MachineMFG創設者

MachineMFGの創設者として、私は10年以上のキャリアを金属加工業界に捧げてきました。豊富な経験により、板金加工、機械加工、機械工学、金属用工作機械の分野の専門家になることができました。私は常にこれらのテーマについて考え、読み、執筆し、常にこの分野の最前線にいようと努力しています。私の知識と専門知識をあなたのビジネスの財産にしてください。

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