板金曲げ半径の計算方法

板金の曲げ半径を計算するには？

について 板金曲げ半径 は、板金絞り加工において重要な値であり、実際の加工中に決定することは困難である。

この半径は、材料の厚さ、プレスブレーキ機の圧力、ベンディングダイの幅によって決まる。 下型 グルーヴ

曲げ半径を決定する簡単で大まかな方法は以下の通りである：

• 板厚が6mm未満の場合 曲げ半径 は板厚に等しい。
• 板厚が6mmから12mmの場合、曲げ半径は板厚の1.25倍から1.5倍が一般的である。
• 板厚が12mm以上の場合、曲げ半径は板厚の2～3倍が一般的。

実際の経験 板金 加工によると、板厚が一般的に6mm以下の場合、板金曲げの内半径は板厚をそのまま半径として使用できる。

曲げ半径がr=0.5のとき、一般的な板金の厚さtは0.5mmに等しい。

板厚と異なる曲げ半径が必要な場合は、特殊な金型を使用して加工する必要がある。

そのとき 板金製図 特に小さな曲げ半径で90度曲げる場合は、まず板金に溝をつけてから曲げる。

スペシャル プレスブレーキ パンチやダイなどの工具も使用できる。

板金の曲げ半径と下型の溝幅の関係は、以下の通りである。 曲げ金型 は、板金加工における数々の実験を通じて確立された。

例えば、1.0mmの板を8mmの溝幅で曲げる場合、理想的な曲げ半径はR1となる。

溝幅を20mmにすると、延伸板の深さが増し、その結果、引張面積が大きくなり、R角も大きくなる。

損傷を避けるために プレスブレーキ 板厚と溝幅の標準比率（1：8）に従い、狭い溝で曲げ加工を行うことを推奨します。

最低推奨比率は1:6で、1:4未満の比率で曲げることは推奨されない。

提案強度が許せば、最初に溝をつけ、次に曲げるのが望ましい。 板金曲げ 半径。

下図は、同協会が提供する表である。 プレスブレーキメーカーこれは、曲げ半径、圧力、最小曲げ高さの対応関係を示している。

• V - ノッチ幅
• R - 曲げ半径
• B - 最小曲げ高さ
• S - シートの厚さ

注：表中のグレースケールのデータは、必要曲げ圧力P（KN/m）と最大曲げ圧力P（KN/m）を表しています。 曲げ力 プレスブレーキ機械の1700KNです。曲げナイフエッジは5種類あります：V = 12、16、25、40、50。

お手持ちのナイフの刃と 曲げ長さ を使用して曲げ半径を決定することで、展開する材料の正確な長さを計算することができます。

上記の情報は、シングルプレスブレーキの圧力パラメーターと曲げ金型幅に関するものです。

実際の計算は、各自の圧力と曲げ金型に基づいて行う必要がある。 板金加工 施設である。

軟鋼、ステンレス鋼、アルミニウムの曲げ半径表

を考慮する場合 板金デザイン曲げ半径が材料の選択にどのように影響するかを理解することは重要です。このセクションでは、軟鋼、ステンレ ス鋼、ステンレス鋼など、一般的な材料につ いて説明します。 アルミニウム合金.

(1) 軟鋼の曲げ半径表

軟鋼は、その成形性と費用対効果の高さから、板金加工用の汎用性の高い材料です。低炭素鋼を曲げる場合は、板厚と同じかそれ以上の最小曲げ半径を目指します。一般的な板厚とそれぞれの最小曲げ半径には次のようなものがあります：

曲げがきついと、材料に亀裂や歪みが生じる可能性があることに留意してください。また、厚いシートは、曲げの際に大きな力を必要とする場合があります。 曲げ加工.

(2) ステンレス鋼の曲げ半径表

ステンレス鋼は、その耐食性と耐久性で知られています。ほとんどの ステンレス鋼種曲げ半径と板厚の比率は、ステンレ ス鋼の種類、硬度、板厚などの要素に よって異なるが、通常1:1～2:1である。曲げ半径と板厚の比率は、ステンレ ス鋼の種類、硬度、板厚などの要因によっ て異なるが、通常1:1～2:1である。最小曲げ半径のガイドラインは以下の通り：

用途に適した曲げ半径を決定する際は、選択したステンレ ス鋼の等級と特性を考慮することを忘れないでくだ さい。

(3) アルミニウム合金の曲げ半径表

アルミニウム合金は、板金加工に軽量、高強度、耐腐食性のオプションを提供します。低炭素鋼と同様に、アルミニウム合金の最小曲げ半径は一般的に板厚に等しくなります。しかし、いくつかの特定の合金は、より良いまたは悪い成形性を示すことができます。ここでは、いくつかの一般的なアルミニウム合金の最小曲げ半径の一般的なガイドを示します：

プロジェクトを計画する際には、合金の 特性に注意してください。不適切な曲げ半径は、材料に損傷を与えたり、歪みを修正するために曲げ後の追加工程が必要になることがあります。

ワークの内半径

ワークピースの内部半径（R角）を論じる前に、金属材料の特性を理解することが有益である。

下の応力-ひずみ曲線に示されているように、初期部分は弾性変形段階を表し、引張力が解放されると材料は元の位置に戻ることができる。

降伏点を超えて力を加え続けると、材料はひずみ硬化相に入り、さらなる引張力が永久的な塑性変形を引き起こす。より大きな塑性変形を引き起こすには、より大きな力が必要である。

ピーク応力に達した後、さらに引張力が加わるとネッキングが生じ、最終的には完全な破壊に至る。曲げ加工中、板金の変形は主にひずみ硬化相で起こり、ひずみが大きくなるにつれて必要応力が増大するのが特徴です。

ワークピースの内部R角度は、下のグラフに示すように、素材に関係している。

ひずみ硬化の少ない材料は内部R角が小さく、ひずみ硬化の多い材料は内部R角が大きくなる。また、内部R角は下型の型開きに影響され、下表のように型開きが小さいほど内部R角は小さくなる。

表：ワークの内半径とダイ開度の関係

曲げ下金型開口部の選択範囲は、通常、以下の通りである：

• 厚さ4mm以下の板金の場合、ダイの開口部は材料厚さの6～8倍；
• 厚さ4mm以上の板金の場合、ダイの開口部は材料の厚さの8倍から12倍。

従って、曲げ加工されたワークピースの所望の内部R角度は、ダイの開口部の選択と合わせて材料特性を考慮することによって達成することができる。

上型の条件上型のR角が基準R角を超えない限り、曲げ加工品の内部R角にはほとんど影響しない。

• 要求されるワークの内R角が基準より大きい場合は、上型先端のR半径を大きくする；
• 必要な内部R角が規格より小さい場合は、板金の溝加工や底付け曲げを利用し、上型先端のR半径を小さくする。

延性の乏しい材料では、材料の破断を防ぐために、金型先端のR半径を大きくして内部R角を大きく曲げる必要がある場合もある。

板金の曲げ半径を理解する

板金の曲げ半径は、部品を製造または設計する際に考慮すべき重要な要素です。最終製品の品質と機能性に大きな影響を与えます。

このセクションでは、曲げ半径、曲げ半径に影響を与える要因、適切な最小曲げ半径を選択するためのガイドラインについて学びます。

曲げ半径に影響する要因

曲げ半径は、以下のようなさまざまな要因によって決まる：

• 素材: 異なる金属 は曲げに対する反応が異なる。例えば、アルミニウムはその柔軟性により、スチールよりもきつい半径に曲げることができる。
• 厚さ:板金の厚みが増すと、最小曲げ半径も大きくなる。
• 粒の方向:結晶粒の方向に沿って曲げるには、結晶粒を横切って曲げるよりも大きな半径が必要である。
• 曲げ角度:曲げ角度が大きくなると、応力集中や亀裂を避けるために曲げ半径を大きくする必要がある場合がある。
• 工具:プレスブレーキで使用するダイとパンチも曲げ半径に影響します。

これらの要因と曲げ半径への影響を理解することで、設計プロセスにおいて十分な情報に基づいた決定を下し、部品の品質と耐久性を向上させることができます。

最小曲げ半径ガイドライン

曲げ加工中の亀裂の発生や部品の変形を避けるためには、最小曲げ半径のガイドラインを遵守することが不可欠です。これらのガイドラインは、材料とその特性によって異なります：

• マイルド・スチール:厚さ1.2mmまでの材料については、最小曲げ半径0.8T（T＝材料の厚さ）を推奨する。
• アルミニウム:厚さ4mm以下の材料では、最小曲げ半径2Tが一般的です。
• ステンレス鋼:厚さ3mmまでは、最小曲げ半径1.5Tを提案。

これらは一般的なガイドラインであり、望ましい結果を得るためには、材料別の推奨事項を参照するか、特定の板金と工具の組み合わせで実験することが極めて重要です。適切な曲げ半径のガイドラインを遵守することで、欠陥が少なく、無駄が少なく、強度が向上した高品質の最終製品を確保することができます。