CNCタレットパンチプレス金型：使い方とメンテナンスの秘訣

最適なダイクリアランスの確保

ダイクリアランスは、シートの厚みや材質、プレス工程に関係します。適切な金型クリアランスを選択することで、良好な打ち抜き品質が確保され、バリや型崩れが減少し、シートが平坦に保たれ、ストリップフィードが効果的に防止され、金型寿命が延びます。

プレス工程から出る廃棄物を調べることで、金型のクリアランスが適切かどうかを判断することができる。クリアランスが大きすぎると、廃棄物の破断面は粗く不均一になり、光沢面は小さくなる。

クリアランスが大きければ大きいほど、破断面と光輝面との間に形成される角度が大きくなり、打ち抜き時のエッジローリングや破断、さらには薄いエッジ突起の形成につながる。

逆にクリアランスが小さすぎると、屑の破断面の角度が小さくなり、光沢面が大きくなる。

スロッティング、ステップパンチング、シャーリング、その他の局所的なスタンピング加工を行う場合、横方向の力によってパンチがたわみ、その結果、片側のクリアランスが過度に小さくなります。また、ブレードのオフセットが大きすぎると、パンチが傷つくことがあります。 下型そのため、上型と下型が急速に摩耗する。

最適なクリアランスでダイパンチを行うと、破断面と屑の光沢面が同じ角度で重なり合い、剪断力が最小限に抑えられ、小さなバリができる。

適時の研ぎ直しは、ダイスの寿命を効果的に延ばすことができる。

ワークのバリが多かったり、プレス時に異音がする場合は、ダイのダレが原因かもしれません。パンチと下型を点検し、刃先の摩耗が半径0.10mm程度になったら研ぎ時です。

実践によれば、どうしても必要になるまで待つのではなく、定期的に小規模な研ぎを行うことで、良好な加工品質を維持し、せん断力を低減するだけでなく、金型の寿命を2倍以上に延ばすことができる。

金型を研ぐタイミングを知ることに加え、正しい研ぎ方をマスターすることが特に重要です。金型研ぎの手順は以下の通りです：

• 研ぐ際は、ポンチを平面研削盤のV溝またはマグネットチャックの固定具に垂直に固定し、1パスあたりの研削深さを0.03～0.05mmにします。ポンチが鋭くなるまで研磨を繰り返し、最大研磨深さは0.1～0.3mmとする。
• 硬度D～J、粒度46～60の焼結アルミナ砥石、できれば高速度鋼研削に適した砥石を使用する。
• 研削力が大きい場合、または金型が砥石に近い場合は、金型が過熱して割れたりするのを防ぐため、冷却液を追加してください。 アニール.メーカーの要求に従って、高品質の多目的冷却液を選択する。
• 下方向の研削深さは0.03～0.08mm、横方向の研削深さは0.13～0.25mm、横方向の送り速度は2.5～3.8m/minを使用する。
• 研ぎ終わったら、オイルストーンで刃先を磨いてバリを取り除き、刃先の欠けを防ぐために半径0.03～0.05mmの丸い角を作る。
• パンチを消磁し、錆を防ぐために潤滑油をスプレーする。

粘着性物質の除去および削減方法

スタンピング中、圧力と熱によってシート材の小さな粒子がパンチ表面に付着し、穴の品質が悪くなることがあります。付着物を取り除くには、目の細かいオイルストーンを使用して研磨し、研磨方向がパンチの移動方向と同じであることを確認してください。

こうすることで、さらなる付着を防ぐことができる。目の粗い布を使用して研磨すると、パンチの表面が粗くなり付着しやすくなることがあるため、使用しないでください。

合理的 ダイ・クリアランスプレス工程を改善し、必要なシート潤滑を行うことで、粘着物の発生を抑えることができる。過熱を防ぐため、一般的には摩擦を減らす潤滑が使用される。潤滑が不可能な場合や廃材の跳ね返りがある場合は、以下の方法を検討してください：

同じサイズの複数のパンチを交互に使用してスタンピングを行い、再使用までの冷却時間を長くする。オーバーヒートしたダイは、使用を一時停止して休ませる。プログラム制御を使用してダイを交換し、長期の反復作業を中断するか、スタンピングの頻度を減らす。

多穴パンチ時のシート変形防止対策

1枚のシートに多数の穴を開けると、切断応力が累積するため、シートは平らな状態を保てなくなる。パンチのたびに穴の周りの材料が下向きに変形し、シートの上面に引張応力が、下面に圧縮応力が発生します。

穴の数が少ない場合、その影響は大きくないが、穴の数が増えるにつれて、材料が変形するまで引張応力と圧縮応力がある部分に蓄積される。

この種の変形をなくす方法のひとつは、まず1つおきに穴を開け、それから戻って残りの穴を開けることである。この方法でも応力は発生するが、同じ方向に連続してパンチングする場合に発生する応力の蓄積を緩和することができる。

さらに、2つの穴のグループからの応力が互いに相殺されるため、シートの変形を防ぐことができる。

過度に細いストリップの打ち抜きは避けること。

シートの厚さより小さい幅のシートの打ち抜きにダイを使用すると、横方向の力によってパンチが曲がったり変形したりして、クリアランスの片側が小さくなりすぎたり、摩耗が進んだりすることがあります。ひどい場合には、下型に傷がつき、上型と下型が同時に損傷することもあります。

シートの厚さの 2.5 倍よりも狭い幅のストリップはパンチしないことを推奨します。過度に狭いストリップをカットする場合、シートは完全にカットされるのではなく、下側のダイの開口部に曲がる傾向があり、あるいはパンチ・ダイの側面にくさびが入ることさえあります。上記の状況が避けられない場合は、パンチのバッキング・プレートでサポートするフル・ガイド・ダイの使用を検討してください。

パンチ表面硬化とその応用範囲

熱処理や表面コーティングは、パンチの表面特性を改善することはできるが、スタンピングの問題を解決し、金型の寿命を延ばすための一般的な解決策ではない。

一般的に、コーティングはパンチ表面の硬度を高め、側面の潤滑性を向上させるが、高トネージで硬い材料を扱う場合、これらの利点は約1,000パンチで消失する。

表面硬化パンチは次のような場合に使用できる：

• 柔らかい素材や粘着性のある素材（アルミニウムなど）のパンチング。
• 薄い研磨材（ガラスエポキシシートなど）を打ち抜く。
• 薄い硬い材料（ステンレス鋼など）のパンチング。
• 頻繁なステップパンチ。
• 通常とは異なる潤滑状況。

表面硬化 通常、チタンめっきや窒化処理などの方法が用いられ、厚さ12～60μmの分子構造層が形成される。これは単なるコーティングではなく、パンチベースの一部である。

表面硬化したダイは、通常の方法で研ぐことができます。表面硬化は、ステンレ ス鋼板を打ち抜く際のダイの摩耗を抑えるが、 寿命を延ばすことはできない。適切な注油、適時の研ぎ、標準作業手順への従 いが効果的な方法である。

パンチプレス金型アライメント不良時のメンテナンス

パンチプレスの金型のアライメントが悪く、パンチのダレが早く、ワークの加工品質が悪い場合は、次のようなメンテナンスのポイントを検討してください：

• マシンの水平状態をチェックし、必要に応じて再調整する。
• タレットのダイホールとガイドキーを点検し、注油する。
• タレットの下ダイシートを清掃し、正確に取り付けられるようにし、キーまたはキー溝の摩耗を点検し、必要に応じて交換する。
• 専用のコアロッドを使用してダイの位置を校正し、偏差が検出された場合は速やかに調整する。

結論

上記の内容は一般的な状況に適用できるものである。しかし、パンチプレスと ダイの種類 金型の最適な性能をフルに活用するために、ユーザーは実践的な経験と理解を組み合わせる必要があります。