作動油 vs 潤滑油：違いを説明
なぜ車のエンジンがスムーズに動くのか、重機がシームレスに動くのか、不思議に思ったことはないだろうか。その秘密は、潤滑油と作動油にある。この記事では...
愛車のエンジンをスムーズに動かしているのは何なのか、不思議に思ったことはありませんか？潤滑オイルは、摩擦や摩耗を減らすという重要な役割を担っていますが、それだけではありません。このブログでは、ベテランの機械エンジニアが解説する潤滑油の基本的な特性についてご紹介します。この不可欠な流体を構成する炭化水素の複雑な混合物を発見し、その物理的および化学的特性がどのように性能に寄与しているかを学んでください。
潤滑油は、炭化水素の複雑な混合物からなる技術的に高度な製品である。その実際の性能は、同時に起こる複数の物理的・化学的変化の結果である。
潤滑油の特性には、一般的な物理的特性と特殊な化学的特性の両方が含まれ、シミュレーション・ベンチテストの結果も含まれる。
各タイプの潤滑グリースには，その内部品質を示す特定の一般的な物理的・化学的特性がある。
潤滑油の一般的な物理的・化学的特性は以下の通りである：
石油製品の色は、その精製レベルと安定性を示すことが多い。精製レベルが高いほど、炭化水素酸化物や硫化物が除去され、色が薄くなる。
しかし、精製工程が同じであっても、異なる原油源や原油属から生産される基油の色や透明度は異なる場合がある。
新しく製造された潤滑油の場合、添加剤の添加は、基油の精製レベルの指標としての色の重要性を否定する。
密度は、潤滑油の物理的特性として単純かつ広く使用されている。
潤滑油の密度は、炭素、酸素、硫黄の含有量が増えるにつれて高くなる。
したがって、同じ粘度または分子量のもとでは、芳香族、コロイド、アスファルテンの割合が高い潤滑油が最も密度が高くなる。シクロアルカンが多い潤滑油は中程度の密度になり、アルカンが多い潤滑油は最も密度が低くなる。
粘度は、油製品の内部摩擦の尺度であり、製品の油性と流動性を反映する。
機能性添加剤を加えない場合、通常、粘度が高いと油膜は強くなるが、流動性は悪くなる。
引火点は、油の蒸発速度の尺度である。オイルの留分が軽ければ軽いほど、蒸発率は高くなり、引火点は低くなる。逆に、重いオイルは蒸発率が低く、引火点が高くなる。
引火点は、石油製品の火災リスクの指標でもある。石油製品の危険度は、その引火点に基づいて決定される。引火点が45℃未満の製品は可燃性であり、引火点が45℃以上の製品は不燃性である。
保管中および輸送中に、石油製品を引火点温度まで加熱することは厳禁である。
一般に、特に使用温度や作業条件に基づいて潤滑油を選ぶ場合は、引火点が高い方が好ましい。使用温度より20～30℃高い引火点が、安全に使用できると考えられる。
凝固点とは、特定の冷却条件下でオイルが流れなくなる最高温度を指す。
石油製品の固化は、純粋な化合物の固化とは異なり、石油製品の固化温度に決まりはない。むしろ、「固化」とは、すべての成分が固化するわけではないので、全体として流動性が失われることのみを指す。
潤滑油の凝固点は、低温流動性を示す重要な品質指標である。生産、輸送、使用において重要である。凝固点の高い潤滑油は低温環境では使用できず、逆に凝固点の低い潤滑油は高温地域では製造コストが上昇するため不要である。
通常、潤滑油の凝固点は最低使用温度より5～7℃低いことが望ましい。しかし、低温用潤滑油を選ぶ際には、オイルの凝固点、低温粘度、粘度温度特性を考慮することが重要である。凝固点が低いオイルは、望ましい低温粘度と粘度温度特性を備えていない可能性がある。
凝固点と流動点は、どちらも油製品の低温流動性を示す指標であるが、その決定方法は若干異なる。同じ油の流動点と凝固点は必ずしも同じではないが、例外はあるものの、通常、流動点の方が凝固点より2～3℃高い。
酸価は、潤滑油中の酸性物質の存在を示す指標であり、mgKOH/gの単位で表される。酸価は強酸価と弱酸価に分けることができ、両者の組み合わせは総酸価（TAN）と呼ばれる。酸価」という場合、通常は「総酸価（TAN）」を意味する。
アルカリ価は、潤滑油中のアルカリ性物質の量を示す指標で、単位はmgKOH/gである。また、強アルカリ価と弱アルカリ価に分けることができ、両者の組み合わせは総アルカリ価（TBN）と呼ばれる。アルカリ価」という場合、一般的には「総アルカリ価（TBN）」を意味する。
中和価は、全酸価および全塩基価の両方を包含するが、特に断りのない限り、「中和価」は通常「全酸価」を指し、mgKOH/gの単位で表される。
含水率とは、潤滑油に含まれる水の割合のことで、通常は重量で表される。
潤滑油中に水が存在すると、油膜が破壊され、潤滑に悪影響を及ぼします。また、金属表面の有機酸による腐食を促進し、機器を錆びさせたり、沈殿のリスクを高めたりする。
まとめると、潤滑油中の水分含有量は低いほど良い。
機械的不純物とは，ガソリン，エタノール，ベンゼンなどの溶媒に溶解できない，潤滑油中の不溶性の沈殿物またはコロイド懸濁物を指す。
これらの不純物は、砂や鉄粉のほか、溶剤に溶けにくい添加物によってもたらされる有機金属塩であることが多い。
一般に、潤滑油基油の機械的不純物は0.005%以下に抑える必要がある（0.005%以下は不純物なしとみなす）。
灰とは、特定の条件下で燃焼した後に残る不燃性の物質を指す。
灰は通常、以下の成分で構成されている。 金属元素 とその塩。
灰分の概念は石油製品によって異なる。添加物を含まない基油または石油製品の場合、灰分は製品の精製深度を評価するために使用することができる。金属塩を添加したオイル製品の場合、灰分は添加量を定量化する手段となる。
外国では、硫酸灰を灰の代用として使用するところもある。これは、燃焼後、灰化する前に少量の濃硫酸をオイルサンプルに添加し、添加物の金属元素を硫酸塩に変換するものである。
指定された実験条件下で、石油製品の加熱蒸発と燃焼の後に形成される黒い残渣は、炭素残渣と呼ばれる。
カーボン残渣は、潤滑油基油に不可欠な品質指標であり、その性質と精製深度を決定するために使用される。
潤滑油基油中のカーボン残渣の量は、その化学組成だけでなく、油の精製深さにも影響される。
潤滑油中のカーボン残渣の主成分は、ガム、アスファルテン、多環芳香族炭化水素である。
空気不足の条件下では、これらの物質は激しい熱分解と凝縮を起こし、カーボン残渣の形成につながる。
一般的に、石油の精製深度が深ければ深いほど、カーボン残渣の値は低くなる。
一般的に、ベースオイルのカーボン残渣の値が低いほど、その品質は良い。
しかし、現在では多くのオイル製品に金属、硫黄、リン、窒素の添加剤が含まれており、その結果、カーボン残渣の値が高くなっている。
従って、添加油のカーボン残渣は、オイルの品質を決定する上で、もはや本来の意味を失っている。
機械的不純物、水分、灰分、カーボン残渣は、オイル製品の純度と潤滑基油の精製深度を反映する品質指標である。
一般的な物理的・化学的特性に加えて、各潤滑油は、その使用特性を特徴付ける特定の物理的・化学的特性も備えていなければならない。
品質要求が高ければ高いほど、あるいはオイルの用途が特定されればされるほど、その独特の物理的・化学的性質は顕著になる。
以下は、これらの特殊な物理的・化学的特性を反映した試験方法の簡単な紹介である：
酸化安定性とは、潤滑剤の老化防止性能のことである。
耐用年数の長い工業用潤滑油にとって、この指標は必要条件であり、この種の油に求められる特定の性能要件となっている。
石油製品の酸化安定性を測定する方法は数多くある。
基本的には、一定量のオイルを、空気（または酸素）と金属触媒の存在下、特定の温度で一定時間酸化させる。その結果、オイルの酸価、粘度変化、沈殿物の形成が測定される。
すべての潤滑油は、その化学組成と外部条件によって、自動酸化の傾向が異なる。
使用とともに酸化が起こり、アルデヒド、ケトン、酸、コロイド、アスファルテンなどの物質が徐々に生成される。
酸化安定性とは、油製品の使用性を損なうこれらの物質の生成を抑制する性能である。
熱安定性品質とは、油製品の高温耐性、すなわち潤滑油の熱分解に対する耐性、具体的には熱分解温度を指す。
高品質な耐摩耗性油圧作動油やコンプレッサーオイルの中には、熱安定性に関する要求が確立されているものもある。
石油製品の熱安定性は、主にベースオイルの組成に依存する。
分解温度が低い添加剤の多くは、石油製品の安定性に悪影響を及ぼす可能性がある。
酸化防止剤は油製品の熱安定性を著しく高めることはできない。
油性とは、潤滑油に含まれる極性物質が、摩擦部品の金属表面に物理的・化学的に強固な吸着膜を形成し、高負荷に対する抵抗力を与え、摩擦や摩耗を低減する能力のことである。
極圧とは、高温・高荷重下で摩擦部品の金属表面で潤滑油中の極性物質が分解し、表面金属と反応して融点の低い柔らかい（または塑性の）極圧膜を形成すること。
この皮膜が潤滑性を発揮し、衝撃、高荷重、高温に耐える。
オイルの酸化や添加剤の影響は、しばしば鋼鉄やその他の非鉄金属の腐食につながる可能性がある。
典型的な腐食試験は、赤銅棒を油の中に入れ、100℃に3時間さらし、銅の変化を観察するものである。
もうひとつの耐食性試験は、鋼鉄の表面を水と蒸気の作用で錆びさせることによって行われる。
耐錆性の測定は、300mlの試験油に30mlの蒸留水または人工海水を加え、試験油の錆度を測定する。 棒鋼 を加え、54 ℃で24時間攪拌し、棒鋼が腐食しているかどうかを観察する。
オイル製品は、金属の腐食や錆に抵抗する能力を持つべきである。この2つの特性は通常、工業用潤滑油の規格でテストされ、要求されている。
潤滑油の運転中に空気が混入すると、特に表面活性添加剤を含む場合、泡が発生することが多い。泡は消散しにくく、その形成は悪影響を及ぼす可能性がある。
潤滑油中の泡の発生は、油膜を破壊し、摩擦面のシンタリングや摩耗の増加の原因となり、潤滑油の酸化や劣化を促進し、潤滑システム内の空気抵抗を増加させ、潤滑油の循環に影響を与える。したがって、消泡性は潤滑油にとって極めて重要な品質指標である。
加水分解安定性は、水と金属（主に銅）にさらされたときの油の安定性を表す。
オイルの酸価が高かったり、水と接触すると酸性物質に分解しやすい添加剤を含んでいたりする場合、この指標は満足できないことが多い。
測定方法は、試験油に一定量の水を加え、一定温度で一定時間銅片を混合攪拌した後、水層の酸価と銅片の重量減少を測定する。
工業用では、潤滑油は冷却水と混合されることが多い。
潤滑油の抗乳化性が低いと、混合水とエマルジョンを形成し、水が分離して循環油タンクの底から排出されにくくなり、潤滑不良につながる。
従って、非乳化性は工業用潤滑油の重要な物理的・化学的特性である。
通常、試験油40mlと蒸留水40mlを特定の温度で一定時間激しく攪拌し、油層、水層、エマルション層の40-37-3mlへの分離時間を観察する。
工業用ギアオイルの場合、テストでは、オイルと水を混ぜ、特定の温度と6000rpmで5分間攪拌し、5時間放置した後、オイル、水、エマルジョン層のミリリットルを測定する。
油圧システムにおいて、油中に溶解した空気が適時に放出されないと、油圧トランスミッションの精度と感度に影響を与え、深刻な場合には油圧システムの要件を満たさなくなる可能性があるため、作動油の規格では、油が良好な空気放出特性を有することを要求している。
この特性の測定方法は、消泡性の測定方法と似ているが、油中に溶解している空気（MIST）の放出時間を測定する。
で 油圧システムゴムは一般的にシールとして使用される。
機械に含まれる油製品は、必然的にいくつかのシールと接触する。
ゴムとの相性が悪い油剤は、膨潤、収縮、硬化、ひび割れを引き起こし、ゴムのシール能力に影響を与える。
そのため、オイル製品はゴムとの相性をよくする必要がある。
作動油の規格では、一定時間油に浸した後のゴムリングの大きさの変化を観察して求めるゴムシール指数が要求されている。
粘着剤入りオイルの使用中、機械的なせん断によってオイル中の高分子ポリマーが分解され、粘度が低下し、正常な潤滑が損なわれることがある。
その結果、せん断安定性は、この種の油にとって試験しなければならない重要な物理的・化学的特性である。
せん断安定性を測定する方法には、超音波せん断法、ノズルせん断法、ビッカースポンプせん断法、FZGギアホイールせん断法など、数多くの方法がある。
これらの方法は、最終的にオイルの粘度低下率を測定する。
溶解度はしばしばアニリン点で測定される。
油種によってアニリンポイントは異なり、これは複合添加剤の溶解限界値を示している。低灰分油の限界値は過アルカリ油の限界値より高く、単段油の限界値は多段油の限界値より高い。
基油の揮発性は、燃料消費量、粘度安定性、酸化安定性に影響する。
これらの特性は、多段オイルや省エネオイルにとって特に重要である。
これは、防錆グリース特有の物理的・化学的特性を指す。
その試験方法には、湿度試験、塩水噴霧試験、ラミネーション試験、水置換試験、シャッターボックス試験、長期保管試験などがある。
電気的性能は絶縁油特有の特性であり、主に誘電損失角、誘電率、絶縁破壊電圧、パルス電圧などで構成される。
基油の精製深度、不純物、水分は、石油製品の電気的性能に大きく影響する。
潤滑グリースの一般的な物理的・化学的特性に加え，特殊グリースには固有の物理的・化学的特性がある。
例えば、耐水性に優れたグリースは、水浸試験を必要とする；
低温用グリースは低温トルク試験を受けなければならない；
多目的グリースは、極圧耐摩耗性と耐錆性をテストする必要があります；
長寿命グリースは軸受寿命試験を受けなければならない。
これらの特性を測定するための対応する試験方法がある。
一般的な性能に加えて、各オイル製品はそれぞれ独自の特別な性能を持っていなければならない。
例えば 焼入れ油 を測定しなければならない；
乳化したオイルは、乳化安定性のテストを受けなければならない；
アンチクリープ係数は、油圧ガイドレール油について測定する必要がある；
スプレー潤滑油は，オイルミストの拡散性を試験しなければならない；
冷媒油の凝固点を決定しなければならない；
低温ギヤオイルは、注入点の形成などを試験しなければならない。これらの特性を確保するためには、ベースオイルの特別な化学組成または特定の添加剤が必要である。
摩耗：相対運動する2つの接触面の滑りによって生じる機械的摩耗。
添加剤：潤滑性能を高めるために添加される少量の物質。
粘着性向上剤：ポリイソブチレンなど、オイルやグリースに添加して粘着性を向上させる添加剤。
接着潤滑剤：遠心力による脱落を防ぐための粘着調整剤を含む潤滑剤。
AFコーティング（Antifriction Coating）：最も広く使用されている乾燥皮膜の固体潤滑剤で、室温または熱で硬化させることができる。配合は固体潤滑材料（"原料 "として知られる）と結合材料からなる。"結合剤 "を参照。
アンチエイジング：酸化、過熱、特定の金属（銅、鉛、銀など）の存在などの要因によって引き起こされる材料の老化。酸化防止剤などの添加剤を加えることで、材料の耐老化性を向上させることができる。
ASTM：米国材料試験協会。
ベースオイル：潤滑油とグリースの基本成分。
結合剤：固体潤滑材料粒子間の結合を改善するため、または固体潤滑膜と摩擦面との間の接着を強化するために使用される不揮発性の媒体または賦形剤。
ゆるめトルク：を緩めるのに必要な力。 ボルト接続.
化学的不活性：特定の物質と反応しない潤滑剤。
摩擦係数：2つの接触面の間の法線力に対する摩擦力の比。
低温性能：潤滑油の性能を評価するために曇り点、注ぎ点、凝固点が使用され、潤滑グリースの測定にはKesternich流動圧力と低温トルクテストが使用されます。
コロイド：粒子が沈殿することなく溶液として使用される、10^-5～10^-7cmの大きさの安定した液体中の粒子。
複合グリース：金属石鹸と各種酸を増ちょう剤とする潤滑グリースで、特に高温・長期使用に適している。
ちょう度：NLGI（全米潤滑グリース協会）規格に基づき測定される、非作業コーン浸透性と作業コーン浸透性に分けられる潤滑グリースの指標。
というように、一貫性を9つのグレードに分けるだけだ：
| 一貫性グレード | ワーキングテーパー（1/10mm） |
| 00 | #：400-430 |
| 0 | #：350-385 |
| 1 | #：310-340 |
| 2 | #：265-295 |
密度：20℃における単位体積あたりの潤滑油の質量。3.
洗剤：表面の残留物や沈殿物を除去する界面活性剤。
分散性：液体中の不溶性物質の分散性を向上させる。
DN値：転がり軸受グリースの回転速度の基準値で、軸受ピッチ径（mm）に毎分回転数を乗じた値。
滴点：潤滑グリースが半固体状態から液体状態に変化する温度で，潤滑グリースの耐熱性を示す。滴下点温度は，温度が上昇するにつれて容器から最初の滴が落ちる温度として定義される。
動的粘度：絶対粘度とも呼ばれ、潤滑油が流れる際の流体分子間の内部抵抗を反映する。パイプや隙間を通る潤滑油の流れによって測定される。
EP添加剤：重荷重や高温に耐える能力を向上させ、オイルやグリースの耐摩耗性を高めるために使用される化学物質。
エムコール転がり軸受の潤滑グリースの水中での耐食性試験。少なくとも2つのグリース潤滑軸受を約1週間水中で運転した後に試験する。耐食性の値は0から5まであり、0は腐食なし、5は激しい腐食を示す。
エステル油：酸とアルコールの化合物で、潤滑材料や潤滑グリースの製造に使用される。
引火点：油蒸気と空気の混合物に引火し、引火する最低温度。
フルオロシリコーンオイル：分子中にフッ素原子を含むシリコーンオイル。
フレッティング腐食摩耗：2つの接触体のわずかな摺動によって生じる機械化学的摩耗の一種で、摩擦面に孔が開き、摩擦面の間に酸化物の欠片が蓄積する。
摩擦：相対運動する2つの物体の接触界面における接線抵抗現象。
グリース：基油と増ちょう剤からなる潤滑媒体。
抑制剤：老化や腐食を遅らせるために潤滑油に使用される添加剤。
凝固点：指定された試験条件下で、冷却されたオイルサンプルが動かなくなったときのオイル製品の最高温度で、単位は℃。
Pour Point（注ぎ点）：指定された試験条件下で、冷却した試料が流動する最低温度。潤滑油の低温流動性の測定に用いられる従来の指標である。流動点は凝固点よりわずかに高い。以前は流動点が一般的でしたが、現在は凝固点が国際的に広く使われています。
今後10年間で、アジア太平洋地域の潤滑油需要は1,550万トンに達し、そのうち中国が40%を占めると予想されている。
2020年までに、中国の潤滑油需要は倍増し、米国のそれを上回った。
自動車用オイルの国内需要の急速な伸びと自動車用オイルの高級化傾向は、自動車用潤滑油業界を急速な発展期へと導くだろう。
自動車用潤滑油の需要が高まるにつれ、オイルの品質も向上し、高級オイル製品は国際規格に直接適合するようになる。
一般に、部品の走行速度が速い場合は、表面負荷が低くなりやすく、それに見合う潤滑油はスピンドル油のように粘度が低いものが望ましい。一方、走行速度が低い場合は、表面負荷が高くなるため、潤滑油はギヤ油のように粘度の高いものが望ましい。ただし、潤滑油の選定にあたっては、装置メーカーが定めた規定を遵守することが重要である。
潤滑油の品質は、粘度だけでは評価できないことに注意することが重要である。
潤滑油は一般に、分別油または精製植物油から製造される。グリースとしても知られ、不揮発性の潤滑油である。供給源によって、潤滑油は動植物油、石油潤滑油、合成潤滑油に分けられる。
石油系潤滑油は総消費量の97%以上を占めており、その結果、潤滑油は石油系潤滑油と同じ意味で使われることが多い。潤滑油の主な目的は、可動部品間の摩擦を減らすことであり、冷却剤、表面のシール、腐食や錆の防止、絶縁、動力の伝達、不純物の洗浄などの役割も果たす。
潤滑油製造の原料は、原油蒸留装置からの潤滑油留分および残渣留分である。遊離炭素形成物質、低粘度指数物質、酸化安定性の悪い物質、パラフィン、色に影響する化学物質などの成分は、溶剤脱脂、溶剤脱蝋、溶剤精製、水素化精製、酸塩基精製、粘土精製などの工程を経て低減または除去される。その結果、適格な潤滑油ベースオイルが得られる。
添加剤を加えた後、ベースオイルは潤滑油製品になる。潤滑油の主な特性は粘度、酸化安定性、潤滑性であり、これらはすべて潤滑油留分の組成と密接な関係がある。
粘度は、潤滑油の流動性を反映する重要な品質指標である。使用条件によって要求される粘度は異なり、高負荷や低速の機械には高粘度の潤滑油が好まれます。
酸化安定性とは、温度、空気中の酸素、金属触媒作用などによる使用環境において、オイル製品が酸化に抵抗する能力を指す。オイルが酸化すると、微細なアスファルテン系炭素物質、粘性のある塗料のような物質、または塗膜、粘性のある水性物質が形成され、オイルの性能が低下または消失する。
潤滑性とは、潤滑油が摩擦を減らす能力を示す尺度である。
潤滑油は液体の潤滑油で、摩擦を減らし、機械を保護し、機械加工部品の寿命を延ばすために、さまざまな種類の機械に使用される。潤滑、冷却、防錆、洗浄、シール、クッションなど、いくつかの重要な機能を果たします。潤滑油は、使用される全潤滑油の85%を占め、数多くの銘柄があり、全世界での年間消費量は約3,800万トンである。
潤滑油の一般的な要件は以下の通り：
潤滑油はベースオイルと添加剤で構成されている。ベースオイルは潤滑油の主成分であり、その基本特性を決定する。添加剤は、基油の性能を向上させ、新たな特性を付加するために使用され、潤滑油の重要な一部となっている。
樽入りや缶入りの潤滑油は、気候の影響から保護するために倉庫に保管すべきである。
開封した潤滑油の樽は倉庫に保管し、転がらないように両端を木製のくさびでしっかりと固定し、水平に保管しなければならない。
定期的にバレルに漏れがないか点検し、表面のマークが鮮明であることを確認する。
樽を垂直に保管する必要がある場合は、樽の表面に雨水がたまり、樽のタイが水浸しになるのを防ぐため、樽を逆さまにして蓋を下向きにするか、少し傾けて保管することをお勧めします。
水は潤滑油に悪影響を及ぼす可能性があり、バレルカバーに浸透することは容易ではないが、バレルが極端な温度変化にさらされるとバレル内に侵入する可能性がある。
日中は炎天下にさらされ、夜間は冷え込むため、熱膨張と熱収縮が起こり、樽内の気圧が変化します。この "呼吸 "効果により、日中は樽から空気が排出され、夜間に再び吸入される。時間が経つにつれて、大量の水がオイルに混じることになる。
オイルを分配する際は、適切な高さの木枠の上に樽を置き、蓋の部分にある蛇口を使ってオイルを容器に排出し、液垂れを防ぐ。または、樽の端からオイルパイプを差し込み、ハンドポンプでオイルを吐出する。
バルクオイルをタンクに貯蔵する場合、結露や汚れが混じって底にスラッジの層を形成することは避けられず、潤滑油を汚染する可能性がある。これを防ぐには、タンクの底を蝶形または傾斜に設計し、定期的に残留物を排出するドレンコックを設置する必要がある。タンク内部の定期的な清掃も推奨する。
潤滑グリースは潤滑油よりも温度変化に敏感です。高温（日光など）に長期間さらされると、潤滑グリースの油成分が分離することがありますので、潤滑グリースのバレルは、バレルの口を上向きにして倉庫で保管することが重要です。
潤滑グリース・バレルは開口部が大きいため、汚れや水が浸透しやすくなっています。
極端な温度はオイルに悪影響を及ぼす可能性があるため、潤滑油は寒すぎたり暑すぎたりする場所に長時間保管しないでください。
潤滑油基油は、主に鉱物性基油と合成基油に分類される。鉱物性基油は広く使用されており、市場の大部分（約95%以上）を占めているが、用途によっては合成基油をブレンドした製品が必要とされ、合成基油の使用が急増している。
鉱物性ベースオイルは原油に由来し、常圧蒸留や減圧蒸留、溶剤脱脂、溶剤精製、溶剤脱蝋、粘土精製や水素精製など、さまざまな精製工程を経る。
1995年、中国における潤滑基油の規格が更新され、分類方法が変更され、低流動点および深精製用の2つの特別な基油規格が追加された。鉱物性潤滑油の製造において、最適な原油を選択することは極めて重要である。
鉱物性基油の化学組成には、高分子量の高沸点炭化水素と非炭化水素混合物が含まれる。これらの組成物は、通常、アルカン（直鎖、分岐鎖、および多分岐鎖）、シクロアルカン（単環、二環、および多環）、芳香族（単環および多環）、シクロアルキル芳香族、酸素含有、窒素含有、硫黄含有有機化合物、コロイド、アスファルテン、およびその他の非炭化水素化合物からなる。
かつて外資系大手石油会社は、原油の性質や加工技術に基づいて、基油をパラフィン系基油、中間基油、ナフテン系基油などに分類していた。しかし、1980年代に入ると、エンジンオイルの低粘度化、マルチレベル化、ユニバーサル化が進み、基油にはより高い粘度指数が要求されるようになった。その結果、当初の分類方法は時代遅れとなり、外国の石油会社は厳格な基準を設けずに粘度指数に基づいて基油を分類するようになった。
1993年、APIはベースオイルの5分類システム（API-1509）を導入し、APIエンジンオイルライセンス認証システム（EOLCS）に組み込んだ。
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