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機械製造：444 必見のコンセプト

日用品がどのようにして金属から丹念に作られているのか、不思議に思ったことはないだろうか。この記事では、リベットの技術から溶接機のニュアンスまで、機械製造における444の本質的な概念を解き明かします。曲げ加工中の金属変形の背後にある科学に飛び込み、業界で使用される様々な切断方法を発見してください。初心者でもプロフェッショナルでも、私たちの世界を形作る複雑なプロセスに関する貴重な洞察を得ることができます。現代の製造業を動かしている魅力的な力学を探求する準備をしましょう！

機械知識

目次

機械製造の魅力的な世界に興味がありますか？金属構造のさまざまな形態や、それらを接続するために使用されるさまざまな方法について学びたいですか？機械知識に関するこの包括的なガイドをご覧ください。

リベット打ちのプロセスから、さまざまな 溶接の種類 この記事はそのすべてを網羅している。ロフティングとマーキングの手順、材料利用の重要性、そして、さまざまな 鋏の種類 カッティングに使用。

曲げ加工中に発生するさまざまな種類の変形と、曲げ加工に使用されるさまざまな方法について学ぶ。

あなたが熟練したプロフェッショナルであろうと、機械製造の分野で働き始めたばかりであろうと、この記事は貴重な洞察と知識を提供してくれるに違いない。

さあ、シートベルトを締めて、魅力的な機械知識の世界に飛び込む準備をしよう。

エンジニアのための機械概念

機械知識

  1. 金属構造の主な形態は、フレーム構造、コンテナ構造、ボックス構造、一般構造である。
  2. のプロセスである。 リベット作業 準備、ロフティング、成形、組み立て接続に分けられる。
  3. 金属構造の接続方法は、リベット、溶接、リベット溶接である、 ボルト接続.
  4. 機械製造業では、リベッターは熱処理に属する。
  5. 熱間加工：金属材料の完全または局部加熱加工成形。
  6. トラス構造はプロファイル製。
  7. 容器の構造は 板金.
  8. 箱の構造と一般的な構造は、プレートとプロファイルでできている。
  9. 材料準備とは、原材料や部品ブランクの準備のこと。
  10. 鋼板や形鋼は、輸送、吊り下げ、保管の過程で変形することがある。
  11. 鋼材の変形は、リフティング、フィーディング、そして、剪断の正常な動作に影響を与える。 エアカット 部品の
  12. 加工過程における部品の変形は、修正しなければ構造体の正しい組み立てに影響する。
  13. 溶接による変形は組立精度を低下させ、鋼構造内部にさらなる応力を発生させ、部品の強度に影響を与える。
  14. 平鋼の変形には、曲げ変形、歪み変形、曲げ変形、ねじれ変形がある。
  15. 軸ローラーの配置と調整ローラーの位置によって、多ロール矯正機は次のように分けることができます：上下ローラー平行矯正機、上下ロール傾斜機。
  16. 火炎校正の加熱方法は、点、線、三角加熱である。
  17. 火炎補正の効果は、加熱位置と加熱温度によって決まる。
  18. 修正方法：機械修正、手動修正、炎修正、高周波熱修正。
  19. ロフト加工とマーキングが、金属構造物を作る最初のステップである。
  20. ロフトとマーキング：製品の品質、生産サイクル、コストに直接影響する。
  21. ロフティングによく使われるゲージは、木製折りたたみ定規、ストレート定規、スチールテープ、スチール定規など。
  22. ロフティングに使用されるツールは、ルール、グランドルール、サンプルである。 ブランキングスクライビング、小さなハンマー。
  23. 本格的なロフティングの手順は、ライン・ロフティング、ストラクチャー・ロフティング、アンフォード・ロフティングとなる。
  24. ロフティングには、板厚加工、図面作成、マーキングサンプル作成などが含まれます。
  25. サンプルは目的に応じて、マーキングサンプル、形状チェックサンプル、位置決めサンプルに分けられます。
  26. サンプルの製造には、一般的に厚さ0.5～2mmの薄鉄板が採用される。
  27. サンプルとスプラインの描画方法は、主に直線描画方法、遷移描画方法が含まれます。
  28. Q: 素材を合理的に利用する方法は？

A: ネスティングと余剰資材の活用を一元化する必要がある。

  1. 曲線は平面曲線と空間曲線に分けられる。
  2. 線分を整流する方法には、回転法、直角三角形法、支線法、変化面法がある。
  3. サンプルを拡大する手順は、まず幾何学的図面を通して交差線、実線、断面形状を描き、次に拡大図を作成する。
  4. 平面切断線を求める基本的な方法には、クレストライン法とリッジサーフェス法がある。
  5. 曲面と交差する直線を求める基本的な方法は、経度緯度法である。
  6. 交線を求める主な方法は、補助平面法、平行線法、球面法である。
  7. Q: 交差する線の特徴は何ですか？

A: (1)交差線は2つのボディの共通線であり、分割線である。

(2)フォームが一定の範囲を持っているため、交線は常に閉じている。

  1. 交線：平面と立体の交点。
  2. テセレーションライン： コンポーネントの表面上の生成ラインの任意の位置をテセレーションラインと呼ぶ。
  3. 一般的な展開方法には、平行線法、放射法、三角法などがある。
  4. 球のセグメンテーション方法には通常、以下のものが含まれる：ゾーニング法、ブロッキング法、スプリット法
  5. 厚板の主な加工は以下の通りである。 曲げ部分 そして、厚みの干渉を排除する。
  6. 山形鋼の曲げ部分の材料長は、中心重心層によって計算される。
  7. 直線切断用鋏：門型傾斜鋏、水平材傾斜切断機、 鉄工機械.
  8. 曲線切断用鋏：丸鋏、振動鋏。
  9. Q: 振動鋏の特徴は何ですか？

A: 振動剪断機は、様々な曲線や内孔を剪断することができます。

  1. について 鉄工機械 は斜めカット、断面で構成される。 スチールシャーリング と小さなパンチヘッド。
  2. 剪断機の伝達順序は、可動部→伝達部→ワークピースである。
  3. ガントリーシャーの前後のスライドプレートの機能は次の通りです。
  4. ガントリーシャーや傾斜シャーにおける位置決めシャーリングには、ブレードの位置決めカットとバックゲージの位置決めカットがある。
  5. 傾斜剪断が材料に与える剪断力は、剪断力、水平引張力、切断力に分解できる。
  6. 剪断機：合金材料や焼入れ中の材料の切断には適さない。
  7. 切断に使用する酸素圧は、被加工物の厚さに基づいて設定する、 カッティングノズル 開口部、酸素純度。
  8. 通常の炭素鋼の酸素中での発火点は1100～1150℃である。
  9. ガス切断条件に適合する金属材料は、純鉄、低炭素鋼、中炭素鋼、普通低合金鋼である。
  10. のプロセスである。 ガス切断 金属の予熱、金属の燃焼、酸化物の吹き飛ばし。
  11. Q:円形ねじ込みダイスの機能は何ですか？構成部品は何ですか？

A：外ねじ加工に使用する工具で、切削部、位置決め部、逃げ穴から構成される。

  1. Q：オープングルーヴの形は何に関係していますか？

A: 材料の種類、厚さ、溶接方法、製品の機械的性質に関係します。

  1. 研削：砥石を使ってワークの表面を加工する。
  2. 研削工具は、主に含まれています：空気圧グラインダーと電動グラインダー。
  3. Q: 次のような場合、鋼材にはどのような変形が生じますか？ 曲げ加工?

A: 弾性変形と塑性変形。

  1. について 曲げ成形 冷間曲げ、熱間曲げ、手動曲げ、機械曲げ。
  2. 材料の曲げ変形には、自由曲げ、接触曲げ、矯正曲げがある。
  3. 曲げ加工では、材料の断面形状が、相対的な曲げ角度と関係している。 曲げ半径断面の幾何学的特性と曲げモード。
  4. 曲げ加工中のブランクのずれを防止する方法は：供給装置と位置決め穴がある。
  5. 圧延機 プレート ロール曲げ マシンとプロファイルロールベンディングマシン。
  6. 手動式管曲げ加工の主な工程は、線引き、砂充填、加熱、曲げ加工である。
  7. 接続方法を選ぶ際には、部品の強度、使用環境、材質、施工条件などを考慮する必要がある。
  8. リベットの接合形式は、突合せ接合とコーナー・ラップ接合である。
  9. ソリッド・リベットの頭部形状は、半丸頭、皿頭、楕円頭である。
  10. Ac アーク溶接 マシンは主に含まれています：BX1-330とBX-500。
  11. ホットリベットの基本的な操作プロセスは次のとおりである：リベットが固定され、修理され、リベット加熱、 リベット接続リベット・ドリフト、リベット・スタンド、リベット打ち。
  12. リベッティングの種類には、強力リベッティング、密リベッティング、密着リベッティングがある。
  13. 穴を修復する道具はリーマーである。
  14. 一般的な緩み止めは、摩擦力を高める、機械的な緩み止めである。
  15. 溶接アークは陽極領域、陰極領域、アーク柱から構成される。
  16. 溶接機には主に直流溶接機と交流溶接機があります。
  17. 局所的変形：角度変形、波状変形、表面の部分的な荒れや凹凸を含む、構造ワークピースの一部分の変形を指す。
  18. 空間の位置によって、溶接は下記のものを含んでいる: 横の溶接、縦の溶接、横の溶接、ピッチング溶接。
  19. Q: 3つの方向性とは？ 溶接棒 溶接工程で？

A：溶融池の方向に移動し、溶接の方向に移動し、水平方向に揺れる。

  1. 組み立ての3要素とはポジション、サポート、そして 締め付け.
  2. 手動クランプは次のものを含んでいる: ねじクランプ、くさびクランプ、レバー・クランプ、偏心クランプ。
  3. 非手動クランプには、空圧クランプ、油圧クランプ、マグネットクランプが含まれます。
  4. スパイラルクランプは、クランプ、プレス、サステイン、サポートなどの機能を備えています。
  5. 組み立てでよく使われる測定項目は、直線寸法、平行度である、 矩同軸性、角度。
  6. 組立時のワークの支持形態は、組立台支持部と組立治具フレーム支持部である。
  7. 機能によって、組立治具フレームは一般的な治具フレームと特殊用途の治具フレームに分けられる。
  8. 組立において一般的に使用される位置決め方法は、ライン位置決め、サンプル位置決め、セッティングエレメント位置決めである。
  9. 平面交差線の基本的な求め方は、稜線面法と稜線法である。
  10. 質問：熱間リベッティングは通常4人で行われます。その分業体制は？

A: 1人が熱し、パスし、1人がリベットを拾い、1人がリベットを支え、1人がリベッティングする。

  1. Q: テーパーシャンクドリルの先端が平らであることの効果は何ですか？

A: トルクの伝達を高めるために使用される。 ボーリング メインシャフトの穴またはドリルスリーブにノックアウトする。

  1. Q: ドリルのガイド部分の機能は何ですか？

A: 切削工程中、ビットの掘削方向を完全に保つことができます。同時に、それは穴の壁を修理する機能を備え、それはまた切断部分のバックアップ部分である。

  1. Q: 穴を開けようとしているときに起こる好ましくない現象は何ですか？

A：機械的なクリアランスの急激な回復とボール盤の弾性変形により、ドリルが被削材を貫通する際に軸方向の抵抗が急激に減少し、ドリルが自動的に大きな送り量で切り込まれます。その結果、ドリルビットが破損したり、穴あけ品質が低下する。

  1. Q:その効果は何ですか？ 切削油剤 掘削は？

A: 摩擦を減らし、ビットの抵抗および切断温度を減らし、穴あけビットの切断能力および穴の壁の表面の質を改善する。

  1. 切削量：切削速度と切削深さの総称。
  2. 研削：砥石を使って工作物の表面を加工する方法である。
  3. エキスパンション：金属構造物の表面または一部を、その実際の形状から順に平面上に広げるプロセス。
  4. 展開グラフの描き方には、平行線法、三角法、放射法などがある。
  5. 平行線法の展開条件は、面上の要素が互いに平行で、投影面上の実際の長さを反映することである。
  6. 板厚処理には、曲げ部分の中立層を決定し、板厚の干渉を排除することが含まれます。
  7. 厚板の中立層位置の変化は次の式に関係する。 シート曲げ 半径と板厚。
  8. 交差板の板厚処理に関する一般的な原則は次のとおりである：展開長さは中立層の寸法に基づく。展開図における曲線の高さは、構造用鋼接続部の位置における接触高さを基準とする。
  9. ロフティングの主な内容は、板厚加工、図面の拡大、作成した部品に応じたマーキングサンプルの図面の拡大です。
  10. リベッターによって一般的に使用される切断装置は、ガントリーシャー、傾斜シャー、円形シャー、および 鉄工 マシンだ。
  11. ロールの本数やレイアウトに応じて プレートロール 対称3本ロール曲げ、非対称3本ロール曲げ、4本ロール曲げに分けられる。
  12. について ブランキング・ダイ 単純ダイ、ガイドコラムダイ、複合ダイに分けられる。
  13. コンポジットの構造的特徴 ブランキング・ダイ は：パンチとダイは、ブランキングだけでなく、穴あけパンチの機能を持っています。
  14. ブランキング力ブランキング中の金型に対する材料の最大抵抗。
  15. ブランキング時のシート分離の変形過程は、弾性変形段階、塑性変形段階、せん断亀裂段階に分けられる。
  16. 最小曲げ半径：材料が破断しないときの曲げ半径の最小値。
  17. 曲げ部品の反発を抑える一般的な方法には、固定金型法と圧力補正法がある。
  18. 延伸工程におけるブランク・ホルダーの目的は、延伸部の端にしわが寄るのを防ぐことである。
  19. Q:クランクプレスのクランクコネクティングロッド機構にはどのような機能がありますか？

A：回転運動を往復直線運動にするだけでなく、力の増幅効果も実現できる。

  1. 手動成形には、曲げ、アーチ、エッジ引き出し、エッジローリング、縫い目、修正が含まれます。
  2. エキスパンドサンプルは、マーキング、金型の製造と分離、サンプルのフライス加工などに使用できる。
  3. エッジの減衰：成形工程で、変形部の端材を薄く伸ばす。成形方法にはプレスとプルがある。
  4. 引き出しエッジ：プレートのエッジは、プルエッジとクロージングエッジによって湾曲したワークピースに加工されます。
  5. ロールエッジ：ワークピースのエッジをカールさせることにより、エッジの剛性と強度を高める。
  6. クローズシーム：2枚のシートの端、または1枚のプレートの両側が合わさり、互いに圧迫し合うことをクローズシームと呼ぶ。
  7. 板厚加工：エキスパンドグラフの形状やサイズに及ぼす板厚の影響を排除するために採用される方法。
  8. 曲げ部品の拡張長を計算する一般的な手順は、曲げ部品を直線と円形に分割する； 長さを計算する 計算された長さを加える。
  9. Q:どのような状況で断面鋼板の切断が使用されるのですか？

A: ベンド・アングル・スチール、チャンネル・スチール、 Iビーム をある角度に向ける。

  1. 全体 ブランキング処理 弾性変形段階、塑性変形段階、せん断亀裂段階に分けられる。
  2. ブランキング プレス加工 このブランキングプレートは、ある閉じた線に沿ってシートの一部を他の部分から分離する。
  3. ボルト接合：軸方向の引張荷重を受ける接合部。
  4. ボルト接続の緩み防止対策は、摩擦を大きくする、機械的な緩み防止である。
  5. メカニカルアンチローズには、コッターピン、ストップワッシャー、ストップワッシャー、シリーズワイヤーが含まれます。
  6. 溶接アーク：2つの電極間のガス媒体中で発生する、強力で持続性のある放電。
  7. 溶接アークには、カソード領域が含まれる；

陽極エリアとアーク柱。

  1. Q: 溶接棒の3つの方向とは？

A: 溶融池に向かって移動し、溶接方向に沿って移動し、水平スイングを行う。

  1. 溶接の継ぎ目は、水平溶接、垂直溶接、水平溶接、ピッチング溶接に分けられる。
  2. Q:交差する線の特徴は何ですか？

A：2つの面の共通線であると同時に分割線でもあり、空間的には常に閉じている。

  1. Interfering lines（干渉線）：2つ以上のジオメトリから構成されるコンポーネント。
  2. ブランキングの品質に影響を与える要因は以下の通りである： ダイ・クリアランス凸型と凹型の中心線が一致せず、刃先が鈍い。
  3. 金型設計の一般原則は、設計された金型は、スタンピング品質が保証される前に、製造が容易で、簡単なプロセス、低コスト、便利な使用です。
  4. 圧延力を計算する目的：圧延装置を正しく選択するためです。
  5. 自由曲げ：曲げ加工が終わると、パンチ、ブランク、凹型ダイは衝撃を受けない。
  6. 矯正曲げ：曲げ部品の矯正を目的として、パンチ、ブランク、ダイが接続する際に衝撃があることを指す。
  7. Q：ヘッドを抑えるときの落とし穴は？

A：しわと気泡、直線状のエッジの張力によるくぼみ、表面のマイクロクラック、縦方向の裂け目、たわみ、楕円。

  1. エキスパンド・コネクション：チューブやチューブプレートの変形を利用して、接続部をシールし、締め付ける。
  2. ブランキング力を計算する目的は、設備能力と設計金型を合理的に選択するためである。
  3. Q: ブランキング力を低減する方法は？

A：斜め切断ダイ；ステップダイ；加熱ダイ

  1. 計算の目的 曲げ力 は：曲げプレスと設計金型を選択するためです。
  2. Q: 引張変形には何が含まれますか？

A：金型への密着度、素材のストレッチ成形の許容変形量。

  1. Q: アーティファクトのプル回数を決定するにはどうすればよいですか？

A: 素材の最大変形と伸びによる。

  1. Q: 引っ張り係数はどのように決まるのですか？

A: 素材の特性、引っ張りの巻き付け角度、摩擦係数、プレキャストの引っ張り形状によります。

  1. のような脆い素材 高炭素鋼高合金鋼や鋳鉄は冷間矯正には適さない。
  2. 角鋼が複雑な変形を示す場合、矯正の順序は、まず歪みを矯正し、次に曲げを矯正し、最後に角度の歪みを矯正する。
  3. 原因 鋼の変形 ひとつは外力によるもの、もうひとつは内部応力によるものである。
  4. 排除する方法 残留応力 全体的な高温焼戻し、局所的な高温焼戻し、温度差延伸法、機械的延伸法、振動法。
  5. 溶接全体の変形：構造全体の変化の形と大きさを指す。
  6. 叩打膨張法：金属板の繊維組織をハンマーで叩いて伸ばす。
  7. リベット・ロッドの長さ：コネクティング・ピースの総厚、リベット・ホールの直径、リベット・ロッドの直径、リベッティング処理などに応じて決定される。
  8. リベット打ち後、リベット頭部が小さすぎる理由：リベット・ロッドが短いか、開口部が大きすぎる。
  9. 溶接の金属の状態に応じて、次のように分けることができます：融合溶接、 圧接ろう付け。
  10. 融接：融接のための方法 溶接継手 地域暖房によって。
  11. クランプ：位置決め部品を固定するために外力を利用することで、加工中に位置が変わらないようにする。
  12. 6点位置決め規則：空間における部品の自由度を6点で制限し、部品の空間位置を完全に決定できる。
  13. 相対的平行度：基準線または平面の平行度を測定するために部品上で測定される線または面。
  14. 相対的垂直度：ある部分において、基準線または平面の垂直方向の尺度に対して相対的に測定される線または面。
  15. 組立に使用する治具には、組立工具、組立治具、組立スプレッダーがある。
  16. 一般的に使用される組立器具は、ワイヤーロープ、鉄鎖、手引きホイスト、特殊ホイストである。
  17. Q: ガイド・フォームはいくつある？ ブランキング・ダイ?

A: ガイドピン、ガイドスリーブ、ガイドプレート

  1. Q: ブランキング・ダイの部品はいくつありますか？

A: 作業部、材料位置決め部、搬出部、金型ベースから構成されています。

  1. Q: ストレッチダイのクリアランスの影響は？

A: 素材と金型間の摩擦を減らし、キャビティ内の素材の流れを制御します。

  1. シームクロージングは、垂直シングルシームクロージング、垂直デュアルシームクロージング、水平フラットシームクロージングと様々な角度のシームクロージングに分けることができます。
  2. Q: 外力が取り除かれたとき、リバウンドの原因は何ですか？

A: 手作業による曲げ加工では、シートの内面に圧力がかかるため、反動が発生します。

  1. コールドアーチは収縮シートの端を通して得られる。ホットアーチは、シートを収縮させるためのプレートの加熱によって得られる。
  2. エッジを引くには2つの方法がある。1つはユニバーサルツールを使ってエッジを引く方法、もう1つは成形金型を使ってエッジを引く方法だ。
  3. クロージングエッジ：クロージングエッジは、まず板をシワ状にし、次にシワの位置を平らにして伸びの回復を防ぐ。こうすることで、板の収縮長が小さくなり、厚みが増す。
  4. クロージングエッジの基本原理は、凸曲面エッジのワークピースを形成するために、それは主に曲面の外縁材料が収縮し、厚く、短くし、垂直エッジを強制的に湾曲させることです。
  5. 矯正の目的は、外力や局所的な加熱を加えることで、長い繊維は短く、短い繊維は伸び、各層の繊維は正しい目的に適合するようになることである。
  6. フレーム矯正の原理は、元の変形を加熱による金属部分の変形で相殺し、矯正の目的を達成することである。
  7. 火炎補正の効果に影響を与える要因は、ワークピースの剛性、加熱位置、火炎の熱量、加熱面積、冷却モードである。
  8. 火炎補正の加熱方法には、点、線、三角形の加熱がある。
  9. 技術的余裕を決定する要因は、サンプル誤差の影響、部品の加工工程における誤差の影響、組立誤差の影響、溶接変形の影響、火炎補正の影響である。
  10. 用途によって、サンプルはマーキングサンプル、成形サンプル、位置決めサンプル、スプラインに分けられる。
  11. ドローイング・メソッドには、ダイレクト・ペインティングとトランジショナル・ドローイングがある。
  12. Q: ロフティング・ベースラインはどのように選択するのですか？

A：垂直な2本の線または面を基準とする；2本の中心線を基準とする；平面と中心線を基準とする。

  1. ロフティング許容誤差：ロフティングの工程では、リリースゲージや工具の精度、作業レベルの影響により、実際のサンプルに一定の寸法偏差が生じます。この偏差を一定の範囲に制御したものをロフティング許容誤差という。
  2. 各部門の位置と接続形式を決定し、実際の生産と処理能力に応じて必要な変更を行い、部品材料の実際の長さと平面部品の形状を計算または測定し、金型または金型フレームを設計する。
  3. 線分を整流する方法には、回転法、直角三角形法、変化面法、支線法がある。
  4. Q: 線分の長さを計算するための直角三角形の作図規則は？

A: 直角三角形の直角として任意の射影平面上に線分を投影したもの。平面の垂直軸上の投影の長さは角度の反対である。斜辺は線分の長さである。

  1. 回転法は実際の長さを計算する：それは平行線に回転する固定軸の周りの空間の一般的な位置であり、それに平行な射影平面上の線の投影は、実際の長さを反映している。
  2. カーブを修正する方法には、面を変える方法と拡大する方法がある。
  3. 曲面変更法：曲面に平行な新しい投影面を設定し、曲面上の曲線の投影に実際の長さを反映させる。
  4. エクスパンション法：カーブビューで長さを伸ばし、もう一方のビューでは高さを維持する。
  5. 交線の基本的な特徴は、交線は閉じた直線または曲線で囲まれた平面図形でなければならないこと、交線は平面と立体の表面の間の共通線であることである。平面上と曲面上の両方にある点の集まりである。
  6. 垂直交線の求め方には、尾根面法と尾根線法がある。
  7. 曲面の交線を計算する方法は、テッセレーションライン法と緯度線法がある。
  8. 交線の本質は、2つの物体の表面上にある、ある数の共通点を見つけることであり、これらの共通点を順番に結ぶことが望ましい結果なのである。
  9. 交線選択法の原理は次のとおりである：テッセレーション線法によって、少なくとも1つの既知の交線を交線に投影する。交線は、補助平面法で計算する最も単純な幾何学図形でなければならない。球面法は、回転体と軸に交差する構成要素にのみ適している。
  10. Q: どのような条件の下で、交差する直線は平面曲線となるか？曲線の正投影は2つの直線の交点か？

A: 交差線は、2つの外縁が同一球面内で交差するときの平面曲線である。このとき、2つの回転体の軸が基本射影平面と平行であれば、平面上の交線の射影は2つの交線となる。

  1. 柾目面：直線によって形成される面。
  2. Q:円筒面の特徴は何ですか？

A: すべてのテセレーション線は互いに平行です。円筒面を平行面で切断しても断面図形の断面は同じです。

  1. Q: コーンの特徴は何ですか？

A: テセレーション線はすべて1点で交差する。円錐の断面は、円筒面を平行平面で切っても同様である。円錐の頂点で交差する線は三角形です。

  1. 材料の塑性変形プロセスは、材料が曲がる、材料が伸びて変形する、伸張が加わる、に分けられる。
  2. 伸張成形：板は、引張条件下で理想的な表面に従って塑性変形を受け、その変形を克服する。 スプリングバック.この成形法はストレッチ成形である。
  3. 板厚処理には、曲げ部分の中立層を決定し、板厚の干渉を排除することが含まれます。
  4. 板厚の中立層位置の変化は、次の関係にある。 シート曲げ 半径と板厚。
  5. リバウンド：曲げ加工において、外力が取り除かれたとき、弾性による材料の反応をリバウンドと呼ぶ。
  6. 絞り加工：プレスとそれに対応する金型を用いて、シート材から中空部品を作るための打ち抜き加工方法。
  7. 延伸係数：延伸前の面積に対する延伸後の面積の比率を延伸係数という。引張係数は、実際には引張部分の変形の程度を反映している。
  8. 摩擦プレスの動作原理は次のとおりです。フライホイールと摩擦ディスクの接触駆動を使用し、スクリューとナットの相対運動原理で動作します。
  9. Q: フリクションプレスの利点は何ですか？

A：速い動きで、スライダーをストロークのどの位置でも停止させることができます。一旦過負荷がかかると、フライホイールと摩擦ディスクの間に滑りが生じるだけで、機械を損傷することはありません。

  1. Q: プレス加工の利点は何ですか？

A: （1）生産効率が高い。1回のプレスで1つの工程を完了させることができ、時には多くの工程を完了させることができます。

（2）高い材料利用率。

(3)同一製品のプレス部品の形状・寸法が同じであり、互換性が良い。

（4）操作が簡単で、機械化、自動化を実現しやすい。

  1. スタンピング工程は、分離工程、成形工程、複合工程に分けられる。
  2. ブランキング：プレスでシート材を切り離すためのスタンピング方法。
  3. Q: 穴の見分け方 パンチングとブランキング?

A: 一般的に、シート材はブランキングされ、2つの部分、つまりブランキング部分とミシン目部分が形成されます。切断の目標が、ワークの外観を一定にすることである場合、つまり、必要なブランキング部分をブランキングと呼びます。逆に、切断の目標がある形状の内孔を加工することである場合、落下部分は穴抜きと呼ばれる廃棄物である。

  1. Q: ブランキング中に材料が分離する段階は？

A：弾性変形、塑性変形、割れ、分離。

  1. ブランキング力を低減する方法としては、傾斜切断、段付きテラスダイ切断、ブランキング加熱切断がある。
  2. 構造部品の変形をもたらす外力には、曲げ力、トルク力、衝撃力、引っ張り力、プレス力などがある。
  3. Q: 外力によって何が引き起こされるのですか？外力が取り除かれたとき、何らかの内力が保持されることがあります。何が形成されますか？

A: 外力は部品内部に内部応力を発生させます。外力がなくなると内部応力が発生します。

  1. Q：どのようなプロセスですか？ 溶接工程 金属構造用？部品が変形する主な原因は何ですか？

A: 加熱と冷却のムラです。部品の内部応力による変形の主な原因です。

  1. Q: 溶接継手と溶接部付近の金属の収縮は、どちらの方向にありますか？

A: 主に縦方向と横方向の収縮を示す。

  1. 設計上の構造変形を引き起こす可能性のある要因は、構造の合理性、溶接継手の位置、溶接の溝である。
  2. 工程中の構造変形を引き起こす可能性のある要因は、溶接手順、溶接順序、変形防止策などである。
  3. 正しい仕事の前提は何か。それは正しい判断と修正する立場である。
  4. Q:部品の変形原因を分析する場合、何が変形を引き起こすのでしょうか？

A: 変形が外力によるものか、内部応力によるものか。

  1. 作業梁の変形は、アーチ変形、側曲げ、角度変形である。
  2. ボックス・ビームの変形は、アーチ状の変形と歪みである。
  3. Q: ボックスビームの2つの変形が同時に現れた場合の主な矛盾は何ですか？どのような順序で補正を行うべきか？

A: 歪みが主な矛盾だ。歪曲の順序に従って行うべきである。

  1. 内力：物体が外力によって変形したとき、その内部に生じる抵抗力を内力という。
  2. 応力：物体が外力を受けたとき、単位面積に現れる内力を応力と呼ぶ。
  3. 内部応力：外力がない場合、内部応力は内部応力と呼ばれる。
  4. 部分的な変形：コンポーネントの一部が変形し、局所的な変形と呼ばれる。
  5. 全体的な変形：部品全体の形や大きさが変化し、全体的な変形と呼ばれる。
  6. 収縮変形：変形の基本形態のひとつで、加熱・冷却後の寸法変形を指す。
  7. ディストーション：変形の基本的な形態のひとつで、対象物の長さは変化しないが、その長さは変化する。 真直 は許容範囲外である。
  8. 角度変形：変形の基本形態のひとつで、物体の構成要素間の角度が許容範囲を超えて変化することを意味し、角度変形と呼ばれる。
  9. 補正位置：鋼構造物の変形に対する補正方法の位置で、補正部分が部品の変形部分とは限らないことがある。
  10. 鉄骨構造：複数の部品を溶接、リベット、ボルトで結合することができる。これらの部品は相互に関連し、相互に制限され、有機的な一体性を形成し、通常鋼構造体と呼ばれる。
  11. Q:鉄骨構造物が変形する原因は何ですか？

A: (1)外力による変形 (2)内部応力による変形。

  1. 溶接変形の基本形は、縦方向と横方向の収縮変形、曲げ変形、歪み変形、角度変形である。
  2. Q: 薄さの特徴は何ですか？ 鋼板 鉄骨構造に使用される？

A: 鉄骨構造では、薄板は多くの場合、様々なフレームと組み合わされたり溶接されたりするが、フレームによって制限される。

  1. チューブ曲げの断面変形の程度は、相対的な曲げ半径と相対的な肉厚に依存する。
  2. について パイプ曲げ相対曲げ半径と相対板厚の値が大きいほど変形が大きくなるわけではありません。
  3. Q:曲げ管の曲率が十分でなくても、似たようなものであれば、管の外側を冷却して内側の金属の収縮の曲率を大きくすることができますよね？

A: いいえ

  1. Q：現在、曲げ変形部がそれほど厳密でない場合、曲げ変形部が楕円の場合、変形防止装置を設置する必要はありませんよね？

A: いいえ

  1. Q：「"ヴェニスの "ヴェニスは何ですか？ パイプベンダー 機械式変速機と歯車式変速機の2種類に分けられますよね？

A: いいえ

  1. パイプ・ベンダーには2つのトラベル・スイッチがあり、ブロックの位置を調整することで、必要な位置を制御します。 曲げ長さ.
  2. Q：油圧パイプベンダーは、滑らかな伝送、信頼性、低ノイズ、コンパクトな構造を特徴とし、異なる管ビレットを曲げることができますね？

A: いいえ

  1. ブランクを回転軸で曲げたり成形したりする方法を圧延と呼ぶ。
  2. ロール成形の利点は汎用性である。そのため 圧延板そのため、圧延機に他のプロセス設備を追加する必要がある。
  3. Q: ロールの後にシリンダーワークを取り外すには、上軸ロールの支持部が可動してワークを取り外すことができますね？

A: いいえ

  1. Q:ロール曲げ加工では、曲率は小さすぎない方がいいのですよね？

A: いいえ

  1. 曲げ成形： プレス曲げプル曲げ、V字曲げ、手動曲げ。
  2. Q: 曲げ加工の過程で、ビレットを上部ローラーの曲率より小さい曲率に曲げることが可能です。これは何を調整することで可能ですか？

A: 上下ローラーの相対位置を調整してください。

  1. Q: 圧延機 は縦型と横型に分かれる。
  2. Q：水平 圧延機 3軸と4軸があるが、3軸はどの2種類を含むのか？

A：左右対称と非対称。

  1. Q: 対称3軸ローラーの場合、3つのローラーのロール芯はどのような形状ですか？

A: 二等辺三角形

  1. 材料が圧延されるとき、ローラーの中心が互いに平行に保たれなければならないようにローラーの間隔を調節しなさい、さもなければ工作物はテーパーを作り出す。
  2. チューブが曲げられると、中性層の外側の材料には引張応力がかかり、チューブの肉厚は薄くなり、内側の材料の圧力で肉厚になる。
  3. チューブを曲げる場合、断面が円形で剛性が不足しているため、自由状態で曲げると非常に潰れやすく変形する。
  4. 手動式パイプベンダーの主な工程は、砂の投入、マーキング、加熱、曲げ加工である。
  5. ビレットを曲げる場合、パイプの継ぎ目はできるだけ中心層に近づける。
  6. ベンディング・チューブの曲げ部分は、漏れをチェックするために圧力テストを受けなければならない。
  7. Q: 非対称3本ローラーのストレートヘッドをなくす方法は？

A: 非対称の三軸ローラーによって転がされる工作物は版の始めでだけまっすぐな頭部がある、工作物が転がされる限り、転がる工作物を再度回しなさい、両端のまっすぐな端は除去することができる。

  1. 変形防止法：曲げ変形ゾーンに入ったときの変形を相殺または減少させるために、管壁の外側に一定量の変形をプリセットする管ビレットである。
  2. 小ロットまたは単一ピース組立T型ビームでは、一般的に線引き組立を取る。
  3. T型ビームとI型ビームを組み立てる際に金型組立てを採用することで、組立て速度をさらに向上させることができる。
  4. Q: 溶接部の縦方向の収縮は、溶接部の長さが長くなるにつれて小さくなりますね？

A: いいえ

  1. 橋型クレーンの手すりは、メインビームと同じアーチ度を持つトラス構造になっている。
  2. Q:ボックスビーム、ブリッジ、フレームにも一定のキャンバーが必要で、部品のアッパーアーチはビームの許容デフレクションより大きくなければなりませんね？

A: いいえ

  1. 橋の自重と溶接変形の影響により、箱桁ウェブのキャンバーは主桁の上部キャンバーより大きくする必要がある。
  2. 鋼板が薄く、溶接部が鋼板の中央部にある場合、溶接後に波状の変形が生じることが多い。
  3. 溶接部品が溶接部の収縮に打ち勝てない場合、溶接ボディの変形が引き起こされる。
  4. 溶接の変形を防止・低減する方法には、変形防止法、溶接順序の正しい選択、剛体固定法、ハンマー溶接法などがある。
  5. 直線が投影平面に平行であるとき、それは投影平面の平行線と呼ばれる。直線の投影は真である。
  6. どんなものでも メタルシート 板厚はエキスパンド・グラフの形や大きさに影響する。
  7. 球、円、またはらせん状のサーフェスを持つコンポーネントの場合、サーフェスは開発不可能である。
  8. 角柱や円柱の膨張には、一般的に平行線膨張が適用される。
  9. 円錐管は円筒管と交差しており、その交差線は補助平面法によって得られることが多い。
  10. 曲線の長さの計算には、常に展開法が使われる。
  11. オープン・クランク・プレスのスライドブロックのストロークは、次のように変更することで調整できます。 中心距離 偏心スリーブとコンロッド上部のメインシャフトとの間。
  12. 深絞り、押し出し工程では、金型の隙間があるため、材料の厚み公差に対する要求は厳しい。
  13. 深さ係数が小さいほど、材料の変形度は大きくなる。
  14. コールドスタンピング：常温でのスタンピング工程をコールドスタンピングと呼ぶ。
  15. 複合工程：2つ以上の基本工程を組み合わせ、1回のプレスで完了させる工程を複合工程と呼ぶ。
  16. シンプルなブランキング金型：1回のプレスストロークで、1つのブランキング工程を完了することができます。
  17. 複合ブランキング金型：プレスのワンストロークで、複数の工程を同時に完了することができます。
  18. Q: ブランキング力補正係数Kpはどのように説明するのですか？

A: ブランキング力を計算する際に選択する安全係数は、刃先の摩耗、金型の隙間、材料の機械的特性を考慮します。一般的に、Kpは13に等しい。

  1. 傾斜刃切断：ブランキング力を軽減する方法。刃先を斜めにすることで、刃先とブランクの接触が緩やかになり、負荷が均一で滑らかになる。
  2. 段付きパンチブランキング：ブランキング力を低減する方法。同時ブランキングでは、パンチヘッドをビレットに対してラダー状にすることで、ブランキング時の力を効果的に分散させることができる。
  3. Q: オープンクランクプレスとクローズドクランクシャフトプレスの違いは何ですか？

A: 構造上、オープンクランクプレスのベッドはハの字型構造で、偏心スピンドルの回転運動はコネクティングロッドによってスライディングブロックの上下往復運動に変換されます。クローズドプレスのフレーム構造はクランクシャフトに置き換えられている。

  1. Q: オープンクランクプレスとクローズドクランクシャフトプレスの特徴を教えてください。

A: オープンクランクシャフトプレス C - 三面が開いた形状のベッドで、特に大型の板金端面プレス加工に適している。しかし、この形式のベッド構造自体の剛性が低いため、耐荷重が小さい。クローズドクランクシャフトプレスのフレーム構造は、コラムによって制限され、作業テーブルの面積が制限され、操作スペースが小さいので、プレス部品の周囲のサイズに一定の制限があります。フレーム構造は剛性が高く、荷重は大きく均一である。

  1. 材料のプレス加工に影響を与える要因には、弾性、可塑性、硬度、材料の表面状態、材料の厚さの許容範囲がある。
  2. Q: ダイクリアランスが切断品質に与える影響は？

A：凸型と凹型の間の隙間が小さすぎると、刃に近い材料の亀裂が一定の距離でずれるため、上下の砥粒間の材料は、ブランキングプロセスが継続するにつれて、2回目の切断によって断面品質に影響を与えます。隙間が大きすぎると、凸型の端部付近の素材の割れが距離をおいてずれるため、素材が大きく伸びてしまう。素材端部のバリ、倒れ角、傾きが大きくなり、ブランキングピースの断面品質にも影響します。また、クリアランスが小さすぎたり、大きすぎたりすると、オフセットの大きさの偏差が一定の影響を及ぼします。

  1. Q: 素材の最小曲げ半径に影響する要因は何ですか？

A: 1) 材料の機械的性質と熱処理。

2) 曲げ角度 ワークの

3) 素材の形状とサイズ。

4) 曲げ方向

5) 材料の厚さ、表面および側面の品質など、その他の側面。

  1. 曲げ加工における材料の中立層とは：曲げ加工では、外層が引き伸ばされ、内層が押し出される。このとき、引張も加圧もされず、応力がほとんどゼロとなる遷移層が必ず存在する。この遷移層は材料の中立層と呼ばれる。
  2. 複数梁柱の成分を補正する場合は、梁柱間の接合関係を十分に考慮する必要があります。
  3. 鉄骨構造における薄板の変形を矯正するにあたっては、あらゆる種類のフレームが要件を満たしていることを確認する必要があり、その上で薄板の矯正を検討すればよい。
  4. 点加熱のホットスポットは板厚に関係する。ホットスポット間の距離は均一でなければならない。
  5. Q: 鋼構造部品の内部応力はどのようにして発生するのですか？

A:そのようなことはない。 溶接工程 は、溶接構造物の加熱と冷却の不均一なプロセスであり、これが溶接構造物の内部応力の主な原因である。さらに、鋼構造のすべての部品は、ビレット状態または部品に加工された後に残留応力を持つ可能性がある。溶接された後、これらの残留応力は、新たな鋼材に組み立てられる可能性がある。 内部応力.

  1. Q: 鋼構造物の溶接変形に影響する要因は何ですか？

A：設計と工程。設計とは、構造設計の合理性、溶接の位置や形状を指す。 溶接溝.そのプロセスとは、合理的な溶接手順、溶接順序、さまざまな変形防止および変形防止方法の使用、応力を除去するための措置を指します。

  1. Q: 鉄骨構造の内部連結を理解する方法は？

A: 鉄骨構造は、溶接、リベット、連結ボルトによって連結される。これらの部品は、有機的な一体性を形成するために相互に連結され、相互に制限されている。

  1. Q:鋼構造部品の変形を矯正するポイントは何ですか？

A: 1.部品の変形の原因を分析し、その変形が外力によるものか、内部応力によるものかを突き止める。

  1. コンポーネントの内部関係を分析し、各コンポーネント間の制約関係を見つける。
  2. 正しい訂正箇所を選び、まず主要な矛盾を解き、次に細かい矛盾を解く。
  3. 部品に使用されている鋼材の特性を理解し、使いこなすことで、ワークピースの破損、亀裂、反発などを防ぐ。
  4. 正しい矯正方法と、さまざまな矯正方法の順序を決めること。
  5. 鋼構造物の板変形については、局所加熱（および点加熱）しか補正に使用できない。
  6. Q：薄板の変形を点加熱で矯正する場合、どのような点に注意すべきでしょうか？

A：1.加熱温度は、鋼の塑性変形を引き起こすのに十分な適切な温度であるべきであり、温度は高すぎるべきではない、一般的に650〜800℃である。

  1. ホットスポットを追加し、点と点の間の距離は適切でなければならない。一般的に、板の厚さにもよるが、配置は均等であるべきで、より梅型のレイアウトが望ましい。
  2. コールドとハンマーで水をかけるのは、鋼板の収縮を促進するためである。

4: 加熱時 ガス溶接 トーチは前後に振ってはならず、小さな炎は垂直の鋼板であるべきで、内部応力を増加させないように、ホットスポットはあまりにも多くすべきではありません。

  1. Q:フレーム部品の変形の特徴は？

A: フレームの構成部品には、構造上相互の制約が強く、変形が互いに大きな影響を及ぼす部品がたくさんあります。

  1. Q：圧延機で圧延する場合、通常は加熱してから行いますよね？

A: いいえ

  1. ベンドを加熱する場合は、950～1100℃に加熱する。

同時に均一に加熱し、最後に700℃以下にならないようにする。

  1. シリンダーを圧延するときに起こりうる欠陥：シリンダーを圧延するときに起こりうる欠陥は、歪んでいる、曲率が違う、曲率が大きすぎる、真ん中のドラムが変形しているなどである。
  2. 円錐形に圧延する際、上軸の中心は傾斜位置に調整され、ローラーの軸は常に扇形ブランクの発生線と一致するため、円錐形に圧延することができる。
  3. コーンが圧延されるとき、ビレットの摩擦力は増加し、小口の速度は大口より低くなります。
  4. 丸頭タイプ、ポインテッドタイプ、フックタイプ、一方向ジョイントタイプ、ユニバーサルタイプなど、アキシャル型には多くの種類がある。
  5. 非-コア曲げはコア軸を使用しない。曲げ管の変形を制御するために変形プロセスが使用されます。
  6. 管の曲げ半径が直径の1.5倍以上の場合、マンドレルを使用しない曲げ方法が一般的に採用される。
  7. 曲げ管は金属の可塑性でできている。常温の下で、管を湾曲した金型に押し込んでパイプの曲げを形成する。
  8. 曲げられたチューブが押されるとき、それはまた軸方向と軸力と反対の力の影響を受ける。
  9. Q：圧延機圧延ビレットプロセスの説明？

A: ロール曲げの場合、圧延機のローラーの間に金属板を挟みます。ローラーの回転と、ローラーと金属板の間の摩擦によって金属板が動き、曲げ形状が常に形成されます。

  1. 4本ローラー圧延機の利点は、シートの両端を圧延することで、両端のストレートエッジをなくすことができます。3本ローラー圧延機に比べ、工程が簡略化され、作業負荷が軽減され、生産効率が向上します。
  2. コーンの圧延方法は、仕切りロール方式、長方形供給方式、回転供給方式、小口減速方式など。
  3. Q: チューブを曲げる際、断面の楕円を小さくする方法は？

A: 曲がったパイプでは、断面の楕円を小さくするために、パイプの中に材料を入れたり、円錐形の溝のローラーをパイプの外側で押したり、マンドレルを使って曲げたりします。

  1. Q: スプールマンドレルの利点は何ですか？

A：スプーン型マンドレルと外壁の支持面が大きく、先端型より平坦防止効果がよく、パイプ曲げ加工中に表面にしわができにくい。スプーン型マンドレルの製造も便利で、広く使われている。

  1. Q: マンドレルを使った管曲げ加工は、マンドレルを使わない場合と比べてどのような利点がありますか？

A: (1)パイプを曲げる前のマンドレルの準備を減らし、生産効率を向上させます。

(2) マンドレルの製造を回避し、コストを削減する。

(3)パイプ内の潤滑が不要なため、潤滑と注油の手間が省ける。

(4) エルボーの品質を保証する。

(5) マンドレルとパイプ壁の間に摩擦がないため、曲げ管のトルクが減少し、パイプベンダーの耐用年数が延びる。

  1. Q: 機械式パイプベンダーはどのように駆動するのですか？

A: ギアシャフト、減速機構、ウォームギア、ウォームドライブを介してモーターによって駆動され、曲げ金型を駆動します。

  1. Q: 円形の継ぎ目をローラー台で組み立てるとき、各ローラーの横方向の距離と高低の位置が同じではありません。そうすれば、シリンダーは同心円になりますよね？

A: いいえ

  1. Q: 2つのシリンダー部分の直径にずれがある場合、2つの部分を同心にするために、直径の大きい方のシリンダーを組み立ての際に塞ぐ必要がありますよね？

A: いいえ

  1. の線膨張係数が大きければ大きいほど 溶接材料溶接継ぎ目の収縮が大きいほど、溶接継ぎ目の収縮は大きくなる。
  2. Q：炭素鋼の収縮率は、ステンレスやアルミニウムの収縮率よりも大きいですよね？

A: いいえ

  1. Q：多層溶接の変形を防ぐためにハンマー溶接をする場合、ハンマーは最初の層と最後の層に当てなければなりませんね？

A: いいえ

  1. Q: 堅固な固定方法は、溶接部に大きな内部応力を発生させる可能性がある。 合金鋼そうだろう？

A: いいえ

  1. シリンダーの長手方向の継ぎ目を組み立てるには、レバーとスクリューテンショナーが使われることが多く、組み立て効率を向上させる。
  2. ラジアルプッシュブレースは、薄肉シリンダーの楕円度を調整するために使われることが多い。
  3. 細長いシリンダー・ジョイントを接続すると、フレーム全体が曲がらないように組み立てることができる。
  4. シリンダーの円形の継ぎ目を組み立てるとき、クランプ装置を使用して円形の継ぎ目をクランプし、整列させることができ、より良い効果を達成し、必要なクリアランスを得ることができる。
  5. シリンダーリングの継ぎ目を取り付ける際は、位置決めにリテーニングアイロンを使用する。

最後にサークル・ウェッジ・クランプを使う。

  1. リベットガンは主にハンド、ガン本体、トリガー、パイプジョイントなどで構成される。
  2. コールド・リベットの前に、硬化をなくすために材料の塑性を改善する必要がある。
  3. コア・リベットは中空リベットとマンドレルで構成される。
  4. 溶接部が冷却されると、溶接部に収縮が生じ、溶接体に内部応力が発生する。
  5. 多層溶接では、第1層が最大の収縮を引き起こし、第2層は第1層の収縮の20%程度、第3層は第1層の収縮の5%～10%程度となる。
  6. 橋型クレーンのメインビームのアーチは一般的に0.1%です。
  7. 橋クレーンは橋フレーム、操作メカニズムおよび負荷トロリーで構成されます。
  8. 箱型構造の主桁は、上部カバープレート、下部カバープレート、ウェブ、補強プレートで構成される。
  9. 箱型構造の主桁のウェブ面では、長さ1m内で許容される最大波高は圧縮域で0.7t、引張域で1.2tである。
  10. 箱桁のウェブプレートがブランキングの下にある場合、1/4,000の許容誤差が必要である。中心から2メートルのところに継ぎ手があってはならない。
  11. アプリケーションと要件に応じて 鋼種 屋根枠の形状は様々である。通常、三角形、台形、球形、メッシュルーフなどがある。
  12. 三角屋根の一般的な高さはスパンの1/4～1/5。
  13. 鉄骨屋根はコピー工法で組み立てられることが多い。
  14. コールド・リベット：常温状態でのリベットはコールド・リベットと呼ばれる。
  15. プル・リベッティング：プル・リベッティングはリベッティングのもう一つの種類である。これは手または圧縮空気によって動力を与えられ、特別な工具によってリベット止めされる。
  16. ホットリベット：加熱後のリベット打ち。
  17. 変形防止法：溶接後の変形の方向と大きさを分析する。溶接する前に、溶接後の変形を防ぐために、溶接部品を同じ大きさで反対の変形にし、溶接後の変形を相殺または補正する。
  18. 堅固な固定方法：組立固定具または仮支持具を使用して固定する。 溶接継手 溶接後の変形を防ぐため。
  19. Q：ロフティング図とは、施工図に従った図面のことですよね？

A: いいえ

  1. 現像可能な面は平面だけでなく、円筒面や円錐面も含まれる。
  2. 展開図上のグラフ線はすべて、部品表面上の対応する部品の実長線である。
  3. Q: もし線分が3平面の投影に累積的な特徴を持つなら、他の2つの投影は真でなければならない、つまり応答線分は実在することになりますね？

A: いいえ

  1. Q: 線分の2面投影はクランプの投影軸に垂直であり、第3平面の投影は線分の長さでなければなりませんね？

A: いいえ

  1. Q: 直線の投影は常に直線です。

A: いいえ

  1. 三面図の一般的な位置の線は、実際の長さを反映することもあれば、反映しないこともある。
  2. Q: 一般的な線の長さの場合は、回転法を使った方がいいのですよね？

A: いいえ

  1. Q: 線分を求める方法には、平行線法、三角形法、放射法がありますね？

A: いいえ

  1. リベッターや板金作業の生産では、図面は直角三角形法、回転法、変化面法、支線法で一般的に使用される。
  2. Q：三角形でフォームを展開する場合、重要なのは各テッセレーション線の実際の長さを把握することですよね？

A: いいえ

  1. Q: 平面のカーブは、3つのビューで常に実際の長さを反映しますよね？

A: いいえ

  1. プリズム、円柱、円筒面は平行線法で拡大できる。
  2. Q：三角形展開法は、すべての構成要素が1点で交わる面におけるすべてのテセレーション線の展開に適用されますね？

A: いいえ

  1. Q：補助法で交線を求める場合、回転体の軸は平行で、実長を反映しますよね？

A: いいえ

  1. リベッターが使うプレスは 油圧プレス と空気圧プレス。
  2. Q: リベット打ちの最終温度は、リベット打ちにどのように影響しますか？

A: 高すぎると釘棒の初期応力が低下し、低すぎるとリベットが青い脆性現象を起こす。

  1. Q: ドリルのシャンクはどのように機能するのですか？

A: ボアホールの保持と移動に必要なトルクと軸力。

  1. リベッターが使用するハンマーは、ハンド・ハンマー、スレッジ・ハンマー、フォーミング・ハンマーである。
  2. リベッターに使われるノミには、主に平ノミと細ノミの2種類がある。
  3. 鉄と炭素の合金 炭素含有量 2.11%未満を鋼と呼ぶ。
  4. 炭素含有量が0.6%以上の鋼は高炭素鋼と呼ばれる。
  5. 用途によって、鋼は構造用鋼、工具鋼、特殊鋼に分けられる。
  6. 面形状によって、鋼は板、管、プロファイル、線材に分けられる。
  7. 鋼材の変形矯正の基本的な方法には、冷間矯正と加熱矯正がある。
  8. 組立治具：組立時に部品に外力を加え、確実な位置決めを行うための加工装置。
  9. コールド矯正の基本的な方法は、手動矯正と機械矯正である。
  10. 加熱補正は、フル加熱補正と局所加熱補正に分けられる。
  11. 加熱ゾーンの形状は、点、線、三角形である。
  12. アングル鋼の変形：歪み、曲げ、角度の変形。
  13. チャンネル鋼の変形は、歪み、曲げ、フランジの局所的な変形である。
  14. 寒冷補正：常温での補正を寒冷補正という。
  15. 分離には、ブランキング、穴あけ、切開が含まれる。
  16. スタンピング（Stamping）: 分離する、または分離するプロセス。 成形部品 シートの
  17. Q: スタンピングの利点は何ですか？

A: 品質がよく、生産性が高く、材料を節約し、コストを削減し、自動化を実現しやすい。

  1. 曲げ成形：ブランクを所望の形状に曲げる工程。
  2. リベットの基本的な形式は、突合せ継手、重ね継手、アングル継手である。
  3. リベット: 2つ以上の構造部品を一体化するためにリベットを使用すること。
  4. 一般的なリベットは次のとおりである：半丸頭、皿頭、半皿頭、平頭、平円錐頭、平丸、平。
  5. 組み立て：一定の技術的条件に従って部品を組み合わせること。
  6. 組み立ての3要素とは、位置決め、支持、クランプである。
  7. 材料のせん断断面は、崩壊角、ブライトベルト、せん断ゾーン、バリに分けられる。
  8. ベンチマーク：他の点、線、面を識別するために使用される点線面。
  9. 塑性（そせい）：金属材料が外力を受けても損傷することなく永久的に変形する能力。
  10. 靭性：金属材料が衝撃荷重を受けても損傷しない能力。
  11. 溶接変形防止法：変形防止法、剛性固定法、合理的な溶接順序。
  12. 空間的な線形投影は、真正性、蓄積性、収縮性を持つ。
  13. 交線：平面の形を切断してできる交線。
  14. ビューは基本ビュー、ローカルビュー、斜めビュー、回転ビューに分けられる。
  15. 基本的な見方は、メインビュー、俯瞰、レフトビュー、ライトビュー、ルックアップ、バックビュー。
  16. セクションビューは、フルセクションビュー、ハーフセクションビュー、ローカルセクションビューに分かれている。
  17. Q: 削減量が掘削に与える影響は？

A: 妥当な切断量の選択は、早期摩耗や損傷を防ぐことができます。機械の過負荷を防ぎ、切断精度を向上させます。 表面粗さ ワークの

  1. スレッドタッピング：穴壁にタップを用いて内ねじを切ること。
  2. Q: 下穴の直径はタッピングにどう影響しますか？

A: 下穴の直径と内ねじの直径が同じだと、材料がタップに詰まり、タップが破損しやすくなります。大きすぎると、ねじ歯形の高さが足りなくなり、廃棄物となります。

  1. ネジ切り：丸パイプの外径のネジをネジダイスで切り抜く。
  2. Q：グルーヴを選ぶ際に注意すべき原則は？

A: (1)溶接金属の充填を最小限にする。

(2) 貫通を確保し、亀裂を避ける。

(3) 最小限の溶接変形を考慮する。

(4) 処理が簡単である。

  1. 開いている溝から接合部が焼けるのを防ぐため、鈍い刃を使うことができる。
  2. 開口溝の加工方法には、空気圧ショベル加工、機械加工、ガス切断溝加工がある、 カーボンアークガウジング グルーヴ
  3. カーボンアークガウジング：カーボンアークの高温を利用して金属部分を溶かし、圧縮空気で溶融金属を吹き飛ばすことで、金属の平面加工や切断の目的を達成する。
  4. 研磨は、圧力容器の検査前に、板端のバリを除去し、溶接部を補修し、溶接部を研磨することができる。
  5. 曲げ成形：スラブ、プロファイル、パイプを一定の角度、曲率に曲げ、特定の形状の一部を形成すること。
  6. リバウンド現象：曲げ加工時に弾性変形が生じる。外力を取り除くと、弾性変形の一部が元の状態に戻り、曲げ部分の形状や角度が変化する。
  7. リベッティングに使用される曲げ方法は、曲げ、圧延、プレス、線熱成形である。
  8. 曲げ成形に影響を与える要因は、曲げ力、弾性現象、最小曲げ半径、断面形状である。
  9. 機械的特性、曲げ方法、曲げ材料の特性によって、曲げ力は曲げ部品の形状によって決定される。
  10. 曲げ弾性に影響を与える要因は、曲げ材料の機械的特性、材料の相対的な曲げ半径、曲げ角度、およびその他の要因である。
  11. Q: 最小曲げ半径に影響する要因は何ですか？

A: 曲げ材料の機械的特性、曲げ角度、曲げ方向、材料の表面品質、せん断断面の品質、その他の要因。

  1. 曲げ加工における断面の形状変化に影響を与える要因は、相対的な曲げ半径、断面の幾何学的特性、曲げモードである。
  2. Q: 鋼材の加熱は、鋼材の曲げ加工にどのような影響を与えますか？

A：鋼材の加熱後、曲げ力が減少し、弾性現象がなくなり、最小曲げ半径が減少し、加工要件に応じて変形が制御されます。

  1. Q: なぜ鋼材の加熱温度を一定の温度に制限しなければならないのですか？

A：温度が高すぎると鋼材が焼けすぎたり、低すぎると成形が難しくなったり、冷間硬化を起こしたりします。

  1. Q: 接触屈曲を使用する場合、以下の問題を解決するためにどのような対策が取られますか？ スプリングバック?

A：金型形状を変更し、圧力補正方法を採用し、エッジプレス装置を増やし、金型のクリアランスを小さくする。

  1. プレス曲げプレス機で曲げ金型を使って曲げ加工をすること。
  2. Q: なぜリベッターは通常、溶接構造でプレス型を使うのですか？

A：これは便利なだけでなく、モデル期間を短縮し、材料利用率を向上させ、コストを削減することができますので。

  1. 大きなワークの圧延：重力の影響による変形を避けるため、板を3つの領域に分割して圧延する。まず両側を圧延し、次に真ん中を圧延します。必要に応じてクレーンを使用します。
  2. 非円筒形ワークピース圧延：曲率半径の違いにより、プレート上でエリアを分割し、ローラー間隔を調整する必要があります。
  3. ワークピースを圧延する前に、ワークピースとローラーの損傷を避けるために、ローラーとシートを清掃し、バリを除去する必要があります。
  4. プレス：凸型の圧力下で、凹型を通して開口した中空部品を成形すること。
  5. ライン加熱成形：鋼板を部分的に加熱し、オキシアセチレン炎で収縮させる。
  6. ライン熱成形は曲率の小さい部品にのみ適しており、二重曲率の部品を加工するには、圧延圧力と組み合わせる。 複雑な形状.
  7. ライン加熱成形法：形状加熱と点加熱。プロセスは下記のものを含んでいる: 焙焼のノズルの選択、暖房温度および加熱率、冷却モード。
  8. ライン熱成形の冷却方法：空冷と水冷。水冷は前部水冷と後部水冷に分けられる。

空冷：炎が局所的に加熱されると、ワークピースは空気中で自然に冷却される。

水冷：部分的に加熱された金属を水で急冷することで、背面への熱伝導を抑え、前面と背面の温度差を大きくし、成形効果を高める。

  1. Q:爆発的な成形の特徴は何ですか？

A:そのようなことはない。 金型構造 機械加工可能な形状が複雑で、硬いダイは中空部品を加工するのが難しい; 小さなリバウンド、高精度、高品質; 高速処理成形速度; スタンピング装置は必要ありません。

  1. アングル接合：2枚のプレートが互いに垂直に接合される場合、接合部ではアングル鋼でリベット接合される。
  2. リベットの主なパラメータは、リベット・ピッチ、列間隔、マージンである。リベット・ピッチ: リベット列における2つの隣接するリベット間の距離。行間隔: リベット穴の2つの隣接する行の間の距離。マージン: 外側のリベット中心から工作板までの距離。
  3. Q: コンポーネント・プレートの厚さとリベットの直径の間にはどのような関係がありますか？

A: 単列と複列が接続されている場合、リベットの直径は板厚の2倍です。単列と複列のダブル・カバー・プレートが接続されている場合、リベットの直径はプレート厚の1.5~1.75倍である。

  1. 板厚を決定する原則は次のとおりである：重ね継手の場合、板厚に応じて決定する。大きな厚さの異なる材料がリベットされる場合、それはより薄い板によって決定される。鋼板をプロファイルでリベットする場合、両者の平均厚さを取る。合計厚さはリベット直径の5倍を超えてはならない。
  2. Q:次のような関係がある。 リベット長さ そしてリベットのような品質？

A: もしリベットが長すぎて、リベットの頭部が大きすぎるなら、リベット・ロッドは容易に曲げられる。リベットが短すぎる場合、橋脚は十分に大きくなく、リベットの頭部成形は不完全である。

リベットが短すぎ、橋脚の大きさが足りず、釘の頭が不完全。

  1. コールド・リベットでは、リベット・ロッドは見出しにくい。接続強度を確保するために、リベット穴の直径はリベット・ロッドの直径に近づけるべきである。ホット・リベットでは、リベット穴の直径は、熱膨張と肥厚のためにリベット・ロッドの直径よりわずかに大きくすべきである。
  2. リベットはハンド、ガン本体、スイッチ、パイプジョイントで構成される。
  3. Q: リベッターの特徴は何ですか？

A: 小型で、操作が簡単で、様々な位置にリベット留めできる。

  1. リベッティングはコールド・リベットとホット・リベットに分けられる。コールド・リベッティングは室温でのリベッティングである。最終的な熱間リベッティング温度は450～600℃である。

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シェーン
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シェーン

MachineMFG創設者

MachineMFGの創設者として、私は10年以上のキャリアを金属加工業界に捧げてきました。豊富な経験により、板金加工、機械加工、機械工学、金属用工作機械の分野の専門家になることができました。私は常にこれらのテーマについて考え、読み、執筆し、常にこの分野の最前線にいようと努力しています。私の知識と専門知識をあなたのビジネスの財産にしてください。

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