油圧プレスブレーキのメンテナンスチェックリスト

油圧プレスブレーキは、電気、機械、油圧、PLC技術の統合を必要とする複雑な油圧技術を伴うハードウェア産業で広く使用されている。

故障が発生した場合、一般のメンテナンス担当者は何から手をつけていいのかわからなかったり、トラブルシューティングを経験に頼ったりすることが多く、生産が遅れるだけでなく、問題を効果的に解決することができない。

油圧プレスブレーキの特性と設備管理方法について解説する。予防保全活動を行うことで、油圧プレスブレーキの故障率を低下させることができる。 プレスブレーキ を最小限に抑えることができる。

I.油圧プレスブレーキ設備管理の概要

一般的な設備管理の知識として、プレスブレーキの設備管理は主に自主保全と専門保全に分けられます。

自主保全はオペレーター（生産作業者）が行い、専門保全は設備保全作業者が行う。メンテナンス文書を作成する前に、「設備メンテナンス台帳」を作成する。

設備全体のメンテナンスのためのこのプログラム文書は、設備の必要な予防保全を維持し、自律的なメンテナンスと専門的なメンテナンスのためのプロジェクトディレクトリのサポートとして機能する。

これにより、設備が良好な状態に保たれ、故障の発生が減少し、設備のダウンタイム率が低下し、円滑な生産が保証される。

1.1 自律的メンテナンス

自主保全は、主にオペレータが "自主保全運用マニュアル "に定められた方法、頻度等に従い、毎日またはシフトごとに実施する。点検結果は "自律整備チェックリスト "に記録され、異常が発見された場合は速やかに報告される。

の自律的維持のための主要プロジェクト 油圧プレス ブレーキは以下の通り。

• 機器に付着した油汚れの洗浄。
• 機器の初期精度テスト 曲げ作業.
• オイルポンプの音とモーターの熱をチェック。
• 装置の運転中に異常な音や振動がないかチェックすること。
• 機器のネジが緩んでいないかチェックする。
• 装置のオイル漏れをチェックする。

定期的な5S作業もある。なお、電気キャビネットの点検は電気工事を伴うため、生産オペレーターが行う必要はなく、専門のメンテナンス担当者が行う。

1.2 プロの定期メンテナンス

プレスブレーキの自主的なメンテナンスは表面的なものに過ぎず、特に専門のメンテナンス担当者が効果的で専門的なメンテナンス手順に従って油圧プレスブレーキを定期的にメンテナンスし、設備の安定性を高める必要がある。

メンテナンス担当者は、専門的な保守点検を行い、定期的にスペアパーツを交換する。プロフェッショナル・メンテナンス・オペレーション・マニュアル故障の芽を摘む」。このメンテナンスの頻度は、一般に、毎月／四半期／年1回の一定頻度のチェックに分けられる。

そのため、専門家による定期メンテナンスのチェック項目は特に重要で、主に機器マニュアルに沿ったチェック内容を列挙している。

もちろん、設備マニュアルだけでは複雑な故障に対応できないことも多く、設備技術者は徐々に故障経験を積み重ね、異常故障を分析し、理論的な知識で設備の故障を深く理解し、故障の再発を防ぐ必要がある。

または、再発する故障を分析し、「再発故障問題修正フォーム」に記入し、必要であれば、故障率を下げるために設備を修正・改善する。油圧プレスブレーキの専門的なメンテナンスでチェックする主な項目は以下の通りです：

1. バルブグループシール（Oリング）を定期的に交換する。
2. 両側のシリンダーの背圧を定期的にチェックする。
3. 油圧システムの圧力をチェックする。
4. 作動油とオイルインテークフィルタエレメントは定期的に交換してください。
5. ガイドレールやその他の摺動部品に注油する。
6. プレスブレーキのバランス精度をテストする。
7. ガイドレールスライダーのクリアランスを確認する。
8. キャビネットリレーを定期的に点検し、交換する。
9. 電源電圧のバランスをテストする。
10. 電気キャビネットのほこりを払い、清掃し、フィルターを交換する。

以上が一般的な点検項目である。また、機器によって動作が異なるため、経験からまとめた定期点検項目も追加する。

1.3 計画的メンテナンス管理

自律的メンテナンス中に発見された機器の問題は、"PM問題カード "に記録され、専門的メンテナンス中に発見された問題は、"定期メンテナンス問題報告書 "に記録されるべきである。

この後、設備管理エンジニアは、両側面からの問題点を集約し、時間を決め、メンテナンスのためのスペアパーツを準備し、計画通りにメンテナンスを実施し、「計画メンテナンス管理表」に記入し、設備の不具合を修正し、設備の精度と性能を回復させる。

1.4 緊急修理管理

修理スタッフのほとんどは、緊急修理に対応している。緊急故障も管理する必要があり、通常発生した故障は "故障修理表 "に記録される。

毎月、ダウンタイムを分析し、プレスブレーキの故障の特徴をまとめ、またはどのプレスブレーキが頻繁に故障するかを特定し、目標とする改善を行います。故障修理表は、問題を特定するための証拠と情報源を経営陣に提供します。

1.5 プレスブレーキのスペアパーツ管理

前述のすべての設備修理とメンテナンス作業は、設備のスペアパーツを交換しなければ達成できない。このため、「設備スペアパーツ管理カード」が設けられている。

この書類は、機種ごとのスペアパーツを記録し、安全な在庫情報をマークすることで、機器の損傷後に修理用のスペアパーツがないという状況を防ぎます。特に、1台しかないような重要な装置では、スペアパーツの管理強化が必要である。

油圧プレスブレーキに必要なスペアパーツの種類は、シリンダー、オイルパイプ、ポンプ、バルブグループ、電気部品などに分けられる。

シリンダーは主にシリンダーシールを含み、オイルパイプは主に高圧編組ホースで構成され、バルブグループは主にバルブグループOリング、電磁弁、背圧弁、特に両側の曲げ進行を制御する比例反転弁を含む。

電気部品は、主にグレーチングスケール（測定装置バランス精度）、リレー、接触器、および他の機器の電気制御部品が含まれています。これらはすべてプレスブレーキのために特別に準備された必要な予備部品であり、その動作に重要な役割を果たしています。

II.油圧プレスブレーキ設備管理における共通の問題

2.1 メンテナンス日誌の問題

1. 日誌は会社の装備品リストに従って作成されていないため、記入漏れや重複がある。
2. メンテナンス・ログ・ブックは、同じような機器に対して1つだけ作成する。各機械は固有のメンテナンス日誌を持つべきである。
3. 整備日誌の作成は、三者合意（実現性と実行性を確保するために必要な整備内容に関する設備管理部門長、生産部門長、設備オペレーターの合意）を欠いている。
4. ログブックは使用後の実際の状況に基づいて更新されるわけではない。
5. メンテナンス項目は、潤滑作業を見落としがちである。
6. メンテナンス・ログブックの内容は、マシンの独立した定期メンテナンス・チェックリストではカバーされません。

2.2 定期的なプロフェッショナル・メンテナンスの問題

1. 予期せぬ故障が日常的に発生するため、定期メンテナンス計画を実行する時間がない、あるいは定期メンテナンスのタスクが多すぎて、実施するためのマンパワーが不足している。
2. 設定されたメンテナンスサイクルが不合理であったり、メンテナンスタスクが過度に包括的で重要なポイントが強調されていなかったりする。機器のメンテナンスサイクルの確立には、長期にわたる経験が必要である。
3. 定期的なメンテナンス・タスクとサイクルが、実際の実行状況に応じて調整されていない。
4. 定期メンテナンス」と「計画メンテナンス」の概念が混同され、混同されている。定期メンテナンス」を「ルーティンワーク」と誤解すると、運用タスクが過剰になり、予定通りに計画を完了できなくなる。

このような管理上の問題に対して、設備管理者は合理的な取り決めを行い、原因を分析し、賢明な設備管理戦略を立てる必要がある。

III.結論

専門的な油圧設備メンテナンスと先進的なTPM（Total Productive Maintenance）管理理念を組み合わせることで、油圧プレスブレーキの管理レベルは確実に向上し、設備の故障率を下げ、生産の安全を確保することができます。