滑らかなエレベーター部品の実現：シャープエッジとバリコントロール

板金部品は、その製造過程において、さまざまな程度の鋭利なエッジやバリが生じます。これらがある限度を超えると、生産、輸送、品質、性能、外観などさまざまな面で悪影響を及ぼし、製品を使用する人に害を及ぼすことさえある。

例えば、鋭利なエッジやバリは、加工や組み立ての位置決めに影響を与え、表面コーティングに傷をつけ、塗装や錆の損傷につながる可能性がある。さらに、加工者の手や体の一部を傷つけることもあります。

人々の製品に対する要求が向上し続けるにつれ、制御されていない鋭利なエッジやバリが引き起こす潜在的な害が注目されるようになっている。

板金部品の鋭いエッジとバリの原因

シャープエッジは、加工中に自然に発生する平面の交差点である。

シート打ち抜きバリとは、材料がブランキングやシャーリング時に弾性変形や塑性変形を起こした後に発生する分離プロセスの段階である。

プランジングが始まると、ダイスの刃先付近に亀裂が入る。

材料の切断量が増えるにつれて、上下の亀裂は材料の中に広がり続ける。

刃先のクリアランスが正しく設定されていると、上下の亀裂が重なり合い、シートは正常に破断・分離する。

刃先の隙間が正しく設定されていないと、上下のクラックが揃わず、パンチバリが発生する。

レーザー切断におけるバリの主な原因 板金 の部品がある：

その間に レーザー切断工程レーザービームの高エネルギーにより、被加工物の切断部分が素早く気化・蒸発し、切断が可能になる。

良好な切断品質を確保するためには、表面に残ったスラグを補助ガスで吹き飛ばす必要がある。このステップを省略すると、スラグが冷えた後に切断面にバリが発生する。

さらに、装置の精度や加工パラメーターが正しく設定されていないことも、バリの発生につながる。

バリの発生におけるもう一つの重要な要因は、パンチングとシャーリングにおけるプロセス要件の結果である、工具と被加工物間の微小結合の増加である。

鋭利なエッジとバリを制御する必要性

その際に発生する鋭利なエッジやバリ 板金加工 は、最終製品の表面品質や外観に大きな影響を与えるだけでなく、安全上の危険性ももたらします。このような影響を軽減するためには、バリの発生を抑制・低減する方法を研究し、安全な生産を円滑に進めることが重要である。そのためには、鋭利なエッジやバリの存在を根本的になくす、あるいは最小限に抑える方法を見つけることが必要です。

鋭利なエッジとバリを抑制する対策

鋭利なエッジやバリを抑える対策は、加工技術によって2つに分けられる：

最初のカテゴリーは、バリの高さを許容範囲内に制御することを含め、鋭利なエッジやバリを最小限に抑えるための工程設計である。

エレベーター用ステンレス鋼板金部品の製造では、製品設計チームが設計段階でバリの発生と除去のメカニズムを検討し、バリの発生を最小限に抑えます。これには以下が含まれる：

• バリが発生する可能性のあるエッジに、溝、カット、角丸などを加えるなど、バリのない設計テクニックを使用する。
• バリを機能しないように、または除去しやすくするために、部品の形状を修正すること。

第二のカテゴリーは、パンチングやシャーリング生産における以下のようなバリ取り技術である：

(1)打ち抜きやせん断加工時の適度な工具隙間を選択することは、最終製品のバリを減らすための重要な要素である。エッジギャップの大きさは、パンチングやシャーリングされる材料の厚さと強度に基づいて決定する必要があり、参照テーブルを使用して決定することができます。

表1 両側ギャップZの初期値の参考値 ブランキング・ダイ

(2)パンチングやカッティングの際の工具の刃先の粗さや摩耗も、バリ形成の一因となる。

刃先の粗さと摩耗をコントロールすることが重要である。刃先が摩耗したり損傷したりすると、丸みを帯び、側面摩耗によりクリアランスが大きくなり、バリの増加につながる。

工具は通常、初期摩耗、正常摩耗、異常摩耗の3段階を経る。理想的には、工具は異常摩耗の段階に達する前に交換されるべきである。しかし、多くの場合、製品精度の要求から、正常摩耗中に許容バリ高さに達してしまう。この時点で、交換または研削を行わなければならない。

定期的なメンテナンスと工具の刃先を研ぐことで、バリを減らし、機械にかかるせん断力を減らし、機械と工具の両方の寿命を延ばすことができる。

(3)加工道具、設備、加工条件の適切な選択も重要である。

刃先の硬度が高ければ高いほど、バリの高さは小さくなる。

について 金型構造 は、高精度の金型ガイド装置を組み込むことで、打ち抜き時に適度なギャップを確保し、バリを減らすことができる。

加工装置の精度については、静的・動的精度が高ければ高いほど、板バリの可能性は低くなる。

潤滑油を使用することで、工具の刃先と加工材料との摩擦を減らし、せん断変形による温度上昇を防ぎ、工具の刃先に材料が付着するのを防ぐことができる。そのため、潤滑状態が良好であれば、バリの発生を抑えることができる。

で レーザー切断 を生産する場合、バリを減らすために次のような対策をとることもできる：

(1) 切削補助ガスは、高品質・高純度のものを選定する。

(2) 焦点位置など、適切な切断パラメータを選択する、 レーザー出力エア圧、送り速度、ノズル距離など、切断品質を最適化し、バリを最小化または除去します。

(3) 機械の静的および動的精度を調整し、安定性を確保する。

パンチングやシャーリングにおける工具接点と部品との間の微小接続については、可能な限り使用を避けるのが最善である。使用する場合は、手動または機械で取り除く必要がある。

エレベーターのステンレス鋼板金部品の鋭利なエッジとバリの管理対策

エレベーターのステンレス鋼板金部品では、パンチングやシャーリング工程で鋭利なエッジやバリを最小限に抑える対策を実施することに加え、さまざまな対策が施されている。 バリ取り工程 は、鋭利なエッジやバリのリスクに基づいて優先順位が付けられ、高リスク、中リスク、低リスクに分けられる。

これらの優先順位は、シャーリング後のバリ取り工程を配置する際に考慮される。製品によっては、次の加工に移る前にバリ取りが必要なものもあれば、そのまま製品組立に回せるものもあります。

バリ取り工程の選択は、製品の品質、生産効率、コストを考慮し、経済性を考慮して行われる。

現在、板金部品の鋭利なエッジやバリを除去する技術は数多くあるが、ほとんどのエレベーターは、ステンレス鋼の板金部品に機械的な方法を使用している。

車の壁、ホールのドア、車のドアなど、大量から中量の部品の場合、鋭利なエッジやバリは通常、曲げ加工前に機械研磨で除去される。すでに曲げ加工が施された少量生産の単品製品では、手作業によるバリ取りが行われる。

エレベーター用ステンレス板金部品の代表的なバリ取り技術

図1は、パンチング・シャーリングセンターの後に設置されたバリ取り機を示している。 サルバニーニ.主にホールドア、車のドア、車の壁のバリ取りに使用され、曲げずに大量生産されます。

図1 バリ取り機 パンチング・シャーリング加工センター

図2にブラシを示す。 バリ取り機 レーザー切断機の後に位置する。主に、前壁、ドアヘッド、車の屋根などの中型ロットに使用される。 バリ取り レーザー切断後に曲げられていない製品から。

図2 レーザー切断機の後ろに配置されたブラシバリ取り機

図3は手動のバリ取りツールである。この工具は主に、打ち抜き成形されたドアヘッドなど、機械ではバリ取りできない小ロットの製品に使用される。

図 3 手動バリ取り

バリ取り技術を選択する際には、既存の生産条件、作業員の技術熟練度、作業方法など、考慮すべき要素が数多くある。

適切かつ合理的なバリ取り工程は、品質を維持しながら製品の品質を高め、製造コストを下げる上で極めて重要である。

バリ取り工程を選択する基本原則は、品質を維持しながら低コストを実現することである。

バリ取りプロセスの選択は、工場や設備の投資コスト、環境保護、プロセス設備に大きな影響を与えるため、慎重な検討が必要である。

最後の言葉

板金部品に鋭利なエッジやバリが発生することは、パンチングやシャーリング工程でよく見られる問題であり、完全になくすことは難しいが、最小限に抑えることは可能である。その理由と対策について説明し、エレベーターのステンレス鋼板金部品から鋭利なエッジやバリを除去するプロセスについても概説する。

当社のエンジニアと技術者は、品質を確保しながら、鋭利なエッジやバリの危険性を最小限に抑えるよう常に努力しています。適切な条件、制御手段、除去プロセスを選択することで、効率を最大化し、コストを最小化することを目指しています。