チタン管レーザー溶接：効率と精度を高める

工場でのチタン合金パイプの溶接工程では、溶接の深さはチタンパイプの厚さによって決まります。

したがって、生産目標は溶接幅の縮小による成形性の向上と高速化を同時に達成することである。最適なレーザーを選択する際には、ビーム品質だけを考慮するのではなく、管圧延機の精度も考慮しなければなりません。

さらに、寸法が不正確である前に 圧延機 ビームスポットサイズを小さくする場合、まず制約を考慮しなければならない。

チタン管の溶接には、サイズに関連する多くの独特な問題がありますが、チタン管の溶接に影響を与える主な要因は以下のとおりです。 溶接工程 は溶接ボックスの継ぎ目。

成形後のチタン板が溶接できる状態になると、チタン板の特性が変化する。 溶接継ぎ目 これには、チタン板間の隙間、重度または軽度の溶接ミスアライメント、シーム中心線の変化などが含まれる。ギャップは、溶接プールを形成するのに必要な材料の量を決定する。

過度の圧力は、上部や内径の余剰材料につながる可能性があります。 チタン合金 溶接パイプ。一方、溶接のずれがひどい場合や軽微な場合は、次のような結果を招くことがある。 溶接不良 の登場だ。

これら両方のシナリオにおいて、チタン板は切断され、洗浄され、巻き取られた後、溶接点に運ばれる。さらに、加熱工程で使用される誘導コイルを冷却するために冷却剤が使用されます。

最後に、押し出し工程で若干のクーラントを使用する。ここでは、溶接部にポロシティが生じるのを避けるため、押出ローラーに大きな力が加えられる。しかし、押出力を大きくすると、バリ（または溶接ビード）の増加につながる可能性がある。そのため、特別に設計された工具が バリ取り チューブの内側と外側から。

高周波溶接プロセスの主な利点の一つは、チタン管を高速で加工できることである。しかし、ほとんどの固相鍛造における典型的な状況は、高周波溶接の溶接箇所を従来の非破壊技術で確実に検査することが容易ではないということです。

溶接クラック は、従来の方法では検出できなかった低強度接合部の薄い平坦部に現れる可能性があり、需要の高い自動車用途の信頼性を損なう可能性がある。

従来、チタン管メーカーはガス管を選択していた。 タングステンアーク溶接 (GTAW）で溶接を完了する。GTAWでは 電気溶接 消耗品ではない2つのタングステン電極間のアーク。

同時に、不活性な シールドガス をトーチから導入し、電極をシールドし、電離したプラズマ流を作り出し、溶融した溶接池を保護する。

これは、一貫して高品質の溶接結果を提供する、確立され、よく理解されたプロセスです。従って、チタン合金管溶接プロセスの成功は、すべての個々の技術の統合にかかっており、包括的なシステムとして扱う必要があります。

オールチタン製チューブ 溶接アプリケーションチタンシートの端部が溶融し、クランプ金具でチタンチューブの端部を挟み込むと固化する。しかし レーザー溶接 は、その高エネルギービーム密度が特徴である。

レーザービームは材料の表面を溶かすだけでなく、キーホールを形成し、狭い溶接プロファイルを実現します。チタン合金チューブを溶接するには、まず平らなチタンシートが成形され、その後円筒形のチューブに成形されます。

一旦成形されると、チタン合金チューブの継ぎ目は溶接されなければなりません。この継ぎ目は部品の成形性に大きく影響します。したがって、適切な 溶接技術 は、製造業界の厳しい試験要件を満 たす溶接プロファイルを実現するために極めて重 要である。

間違いなく、ガス・タングステン・アーク溶接（GTAW）、高周波（HF）溶接、レーザー溶接は、それぞれチタン合金管の製造に応用されています。