導波管曲げ解析：テクニックと洞察

1.CNCベンディングマシンの特性分析

ベンディングマシンの動作には多くの導波管がある。導波管の曲げ加工の品質は、レーダーシステムの性能に直接影響します。

従来の曲げ加工では、主に溝型、硬芯棒型、軟芯棒型、内部充填型などの加工方法が用いられてきた。

しかし、これらの方法は作業効率が低く、完成品が少なく、使用中の処理が難しい。

従って、導波管 曲げ技術そのため、従来の溶接部品の代わりに曲面導波管を合理的に使用し、工程全体を簡素化し、製造コストを削減し、装置加工の信頼性と有効性を向上させる必要がある。

1.1 必要なテクニカル指標の分析

まず、曲げ加工はE面とH面の両方で行う必要がある。 曲げ角度 30°から150°の間で制御し、精度は±1.6°以内とする。

第二に、最低ラインである。 曲げ半径 E面は約21mm、H面は約41mmが必要だ。

最後に、内部キャビティの変形も、断面サイズを0.05mm以内に厳密に制御し、電気的性能の要件を満たす必要がある。

1.2 特徴分析

その間に 曲げ加工 導波管の場合、断面の形状が変化するだけでなく、肉厚も変化する。

したがって、曲げ加工中の内部キャビティサイズの状況に注目し、その具体的な変化量を把握する必要がある。

パイプの曲げ加工では、内側部分の圧縮変形を理解し、厚みと幅の特性を明確にする必要がある。

外表面の引張変形に関しては、主に肉厚の増減に現れ、側面の幅も導波管の実際の特性を決定する。

1.3 曲げ変形応力-ひずみ状況の分析

導波管の場合、丸パイプに比べて角パイプは自立構造ではないため、曲げ加工時の円形金属の内側と外側の円弧線の流動性が保証されない。

したがって、実際の矩形パイプの解析では、小半径の曲げ状態を形成することは難しい。

一般に、実際の作業では、次のような場合にも同じ変形抵抗力が発生すると考えられる。 金属材料 引張と圧縮の下で、金属の機械的特性を均一に表現することができ、それによって同じ引張と圧縮の方法を形成する。

導波管モールドとコアロッドの実際の解析では、剛体構造とみなすことができ、パイプの内部空洞の幾何学的サイズは変化しない。パイプ壁の応力-ひずみ解析のみを行う必要があります。

曲げ加工の初期には、中立材とパイプ材の間に一致現象が見られる。

変形が大きくなると、中性材料が部分的に移動し、引張面積が徐々に増加する一方で圧縮構造は減少し、外側の肉厚は明らかに薄くなる傾向を示す。

軟化特性を持つ導波管の加工中、弾性変形の問題は無視できる。R/Bの値が非常に小さい場合、変形量が大きくなり、材料は塑性状態になり、パイプもある種の軸方向応力を受けることになります。

曲げの前後で、中立層の位置を変えないことができれば、Yを主座標点とし、AY＝AS＋gbの式を用いることができる。

断面を想定する過程で、理想的な状態であれば、断面の応力分布は図1で表すことができる。

実際の加工におけるパイプの曲げ角度をAとし、中立層がパイプと一致すると仮定すると、中立層の応力の長さはL＝RAの式で表すことができる。

実際の材料の計算では、最外層の長さはL＝（R＋B/2）Aという式で表すことができ、曲げパイプの内側の材料では、長さはl＝（R-B/2）Aとなる。

2.導波管自動曲げの設計対策

2.1 デザイン業務における具体的な技術手法の分析

設計業務の具体的な技術的方法は以下の通りである：

において 曲げ設計 そのメカニズムを十分に理解し、合理的な応力試験を実施して、材料の変形特性や状態を総合的に把握する必要がある；

様々な条件下での導波管の曲げ変形データ情報を解析し、引張限界の正確なパラメータを得るために繰り返し実験を行う；

完璧な曲げ熱処理計画を策定し、作業基準の各側面の内容を明確にする。 曲げ力 および曲げ時の導波管の主スラスト力は規定を満たす；

曲げ加工時に芯棒の材質や形状を適度に回転させること；

曲げ角度の関連精度基準に従って、電子制御機械の設計を合理的に行う；

実際の設計では、導波管の機械的特性を合理的に出す必要があります。

2.2 ベンディングマシンのシステム構成の明確化

導波管自動曲げ機の実際の運転では、主な構造部品は次のとおりである。 締め付け システム、ローディング・アンローディング・システム、アキシャル・スラスト・システム、主回転システム、制御・動力システムなど。

ローディングマシンの運転中、クランプシステムは協力して芯棒材を合理的に取り付け、クランプすることができる。

制御システムは、主に曲げ角度を総合的に制御します。油圧シリンダーがラックを駆動し、科学的な曲げ加工を実現し、全体的な加工レベルを総合的に向上させ、現在の開発ニーズを満たす。

クランプシステムは、主にクランクコネクティングロッド方式で設計されており、小さな回転駆動力で高いロック力を形成し、成形時の金型のクランプ状態の制御を強化することができます。

荷役機械については、二重L型スプリットコンビネーション法を用いて、関連する曲げ特性に応じてキャビティ構造を合理的に設計することができる。

設計作業では、長方形のキャビティについて厳密な議論と分析を行う必要があり、対角線方向に沿って分割する必要があります。機械がクランプ出口ターンテーブル上にある場合、チューブは自動的に金型から離脱し、アンロード作業を完了します。

軸方向推力システムの実際の運転中、推力の大きさは導波管曲げ作業の曲率半径データ情報に基づいて調整され、電流の問題を軽減する。

圧力調整中、スラストの信頼性と有効性を向上させ、コアロッドのローディングとアンローディングの有効性を高めることができる。

主回転システムの実際の運転中、ギアラックシステムは主に油圧シリンダーの駆動下で回転するために使用され、総合的に駆動力を向上させ、構造のコンパクト性を高め、システム動作の安定性を向上させ、衝撃の影響を避けるために均一な回転速度を向上させる。

自動制御システムの実際の操作では、電気機械統合制御技術が主に使用され、プログラミングコントローラの積極的な役割を十分に活用し、機械的な調整と管理の目的を達成し、ロータリーエンコーダを使用して曲げ角度を合理的に測定してフィードバックし、全体的な作業レベルを向上させる。

3.結論

導波管に自動曲げ機を使用することで、従来の曲げ加工方法を改革することができる。全体的な生産サイクルを短縮するだけでなく、生産コストを削減し、曲げ加工の経済的利益を向上させることができる。

調査の結果、処理サイクルは約90%短縮でき、生産コストは約95%削減でき、歩留まりは約95%であることが判明した。