2mmの薄板溶接：変形の謎を解く

ステンレス鋼薄板の溶接工程では、様々な要因 に起因する反りが発生しやすい。溶接中の歪みを制御するためには、まず、様々な溶接方法が変形に与える影響を理解することが不可欠である。

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溶接技術の大半は、生産効率と溶接品質の両方を考慮している。

その結果、溶接方法、工程、手順が変形の程度に大きく影響する。

したがって、選択された溶接方法は、高い溶着効率とできるだけ少ない溶接パス数を持つべきである。

さらに、入熱を最小限に抑える必要がある。ステンレス鋼薄板の一般的な溶接方法には、片面 サブマージアーク溶接、両面サブマージアーク 溶接、フラックス入りワイヤ・アーク溶接、イナ ート・アーク溶接などがある。 ガスシールド溶接およびアクティブ・ガス・シールド溶接。

の影響力を広く認識している。 溶接熱 残留応力と変形に関するインプット。

従って、良好な溶接部形成を確保する一方で、可能な限り小 さい溶接部を使用することが極めて重要である。 溶接熱 応力と変形を最小化するための入力。

溶接入熱の制御には、溶接電流、電圧、速度を 適切に選択することが必要である。TIME溶接では、3元または4元のシールド・ ガスの割合も考慮しなければならない。

ステンレス鋼の板厚が薄くなるにつれ、曲げ変形に対する抵抗力が低下するため、ステンレス鋼の薄板の変形を制御することが難しくなる。 プレート溶接.

さらに、ステンレス鋼薄板溶接変形の品質管理には、以下の全工程が含まれる。 ステンレス鋼板の切断 クランプ、タック溶接、溶接、溶接後の処理まで。

選択された溶接方法と効果的な変形制御対策を考慮に入れるべきである。薄板溶接の変形に及ぼす切断方法と切断品質の影響は、以下の場合に小さい。 レーザー切断 熱源が集中し、切断速度が速いため、プラズマ切断よりも優れている。

切断精度は溶接ギャップの保証に大きく影響する。 プラズマ切断 レーザー・カット・プレートはタック溶接後も比較的平滑な表面を保つ。

鋲溶接は、溶接ギャップを確保するだけでなく、変形に対する抵抗力もある程度与える。ただし、鋲溶接の数、大きさ、間隔を考慮する必要がある。

ステンレス鋼薄板の変形の場合、溶接前にかなりの溶接残留応力が発生し、その後の溶接残留応力の蓄積に影響を及ぼす可能性がある場合は、鋲溶接は適さない。 残留応力.

タック・ウエルドの寸法が不十分だと、溶接 中に亀裂が入り、溶接ギャップの保証が損なわれる 可能性がある。一方、タック・ウエルドの寸法が過 大だと、溶接ビード裏面の溶け込みが不完全にな り、接合部の完全性に影響を及ぼす可能性があ る。

タック・ウエルド距離の順序と妥当な選択も極めて重要であり、その影響については多くの出版物に記載されている。

組立応力と溶接手順は、溶接組立工程で発生する応力を最 小限に抑えるべきである。応力が変形を引き起こす限界応力を超えると、歪みが発生する可能性がある。溶接手順が異なると、次のような影響が異なる。 残留応力.